发酵罐制造验收规范

发酵罐制作、安装

一、工程简介：

工程内容为4只480 M3不锈钢发酵罐制作、安装。480 M3不锈钢发酵罐直径为Φ5700mm,总高度达2 3m,总重量约为38.5吨，不但体积庞大，且单重重，运输困难。为此，总体上考虑封头、锥体、夹套等部件成型安排在厂内制造，分件运至建设单位厂内罐区现场组焊，筒体在建设单位现场卷制。

二、施工依据及技术质量标准：

1、合同；

2、设计图纸；

3、《压力容器安全技术监察规程》;

4、GB150-98《钢制压力容器》；

5、HG20584-98《钢制化工容器制造技术规定》；

6、GB3274-88《碳素钢和低全金钢热轧中厚钢板和钢带》；

7、JB4729-95《旋转压封头》；

8、GB/T14976-94《流体输送用不锈钢无缝钢管》；

9、JISG4303《不锈钢热轧钢板》；

10、GB/14957-94《熔化焊用钢丝》；

11、GB4242-84《焊接用不锈钢丝》；

12、GB/T983-95《不锈钢焊条》；

13、GB4842-84《氩气》；

14、JB3223-83《焊条质量管理规程》；

15、《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》（国质检锅（2002）109号）；

16、JB4730-94《压力容器无损检测》；

三、施工工艺技术措施和质量控制：

1、投产前准备工作：

1.1、组织工艺技术人员认真阅读，分析其结构特点，召开技术交底会，充分理解设计意图，做到心中有数，并做好审图记录。

1.2、编制指导生产的制造工艺和焊接工艺，重点交待清楚夹套蜂窝塞焊焊缝的焊接工艺.

1.3、采购质量可靠的SUS304钢板等主材，并选择合格的钢材供应商。

1.4、选择技术过硬的专业施工队伍，配备足够数量的技术熟练的工人，焊工必须是经考试合格的并具有相应资格的有效持证焊工。

2、制造工序流程：

3、工艺过程及质量控制：

3.1、编制指导生产的工艺：技术工艺人员根据设计图纸、技术标准及现场情况编制指导生产的专业制造、焊接工艺过程卡及检验工艺文件。

3.2、检验人员对钢板和焊材进行入库前的检验和标志移植，确认合格后方可投放生产使用。

3.3、划线下料：对筒节用料钢板进行四边直线度和垂直度检查，若边与边不垂直必须划垂线切割，保证边与边的相互垂直。并严格掌握筒节坯板的下料长度准确以利环焊缝组装错边量的控制。

3.4、成型：封头坯板下料后，拼接焊缝采用埋弧自动焊。焊缝检验合格后压制之前，对处于压制面焊缝的余高，应打磨至母材齐平，并对外圆周切割边缘的棱角打磨成过渡小圆弧，防止压制过程中撕裂。采用先进的旋压成型工艺使封头旋压成型、平边，对拼接焊缝进行100%RT检查并应符合III级要求，合格后运送至现场。

锥体采用分片成型后拼接成整体的工艺方法，但与筒节结合的上部轴向过渡园弧，也要旋压成型，以保证质量，工艺上预先安排锥体分为三部分，需旋压部分高度掌握在1m左右（旋压部分的焊缝要求相同），待旋压成型后再组焊成整个锥体。

筒节采用卷板机卷制成型，因筒节直径相对较大，厚度相对较薄，刚性不足，施工中，采用刚性大的内圆辅助工装将其撑圆，保证其圆度。

3.5组对: 纵焊缝组对时控制对口错边量b≤1～1.5mm,(GB150-98标准规定b≤1/4δ，即≤2mm),对口棱角度≤2.8mm。两相邻的筒节纵缝应错开,其中焊缝中心线之间的外园弧长应大于筒体厚度的3倍,且不小于100 mm,不允许强力组装。筒体组对后应保证筒壁直线度≤1/1000mm,且≤13mm。

3.6、产品工艺纪律检查试板：每台罐的第一条纵焊缝焊接时同时将试板焊完，并在得到监理人员确认后方可取下做检查试验（若符合以批代台规定按GB150-98第10.5条规定执行），试板试验合格后方可投入生产。

3.7、纵缝采用埋弧自动焊,。环缝焊接采用手工电弧焊。焊条牌号：焊丝为HoCr21Ni10Ti，不锈钢之间的焊接为A102，碳钢之间的焊接为J422，不锈钢与碳钢之间的焊接为A302。具体焊接工艺参数按焊接工艺卡。焊工必须是经培圳考核合格并具有相应项目的持证焊工，露天施工时雨天及风速大于10m/s时应采用有效的保护措施，否则，不得施焊。

3.8、RT检测：每条焊缝“T”字部位必须拍一张片，探伤比率≥20%焊缝长度。若有不合格，则应制订返修

工艺，对缺陷部位进行返修，并应在该返修部位延长扩探，扩探长度为该条焊缝的10%，若还不合格则应对该条焊缝进行100%探伤，直至合格。

3.9、将成型后的封头、筒节、锥体内焊缝进行打磨至母材齐平，并不能低于母材，为了加快进度，焊缝磨平应在探伤合格后穿插在各工序间进行。

3.10、夹套板的制作：

3.10.1夹套板的制造

3.10.2塞焊孔的成型:夹套板材料为3mm厚的进口的SUS304钢板。塞焊孔采用数控冲床加工，成型后内孔径为Φ30mm,孔深度为13m并呈正三角形排列，对每个孔进行编号，以便焊接和质量检验。然后，再利用折边机对夹套板四边进行折边。

对成型后的下凹塞焊孔及四周翻边逐个逐块的进行质量检查，主要检查冲压过程中有否撕裂、偏歪及塞焊孔冲压深度的均匀等影响焊接质量的缺陷存在。若存在这些缺陷，则区别不同情况及时采用相应的补救措施，与内筒组装之前进行修整，保证塞焊孔与筒壁结合处间隙均匀，以保证焊接质量。其结构如下图：3.10.3夹套板圆弧成型：

夹套板的圆弧成型在卷板机上卷制。采取多次少进给量的卷制工艺进行成形，以保证塞焊孔不变形。卷制时不断用弧度样板检查成型弧度。锥体夹套板成形后，应与锥体锥度相符合。

3.11、夹套与筒体、锥体的组焊：

将已成型并经检验合格的蜂窝夹套与筒体、锥体点固，清除坡口两侧的渣物、油污等，并保证焊接坡口间隙均匀，确认位置正确,采用手工氩弧焊工艺进行施焊。先焊塞焊孔，后焊四周边缘，焊接时，施焊部位应采用相对应的水平位置焊接，并保证根部焊透。蜂窝孔与内筒翻边角焊缝工艺按图纸要求焊接，其工艺参数详见焊接工艺卡。

3.12、夹套板焊缝气压试验及气氨检漏：

3.12.1 蜂窝式洒精水冷却夹套试验，夹套内先以0.3MPa压缩空气作试验，在焊缝和窝点用泡剂进行泄漏检查，然后以0.6MPa进行气压试验合格。

3.12.2 氨冷却式夹套试验:

该项工序分三步进行：第一，气密性试验，打空气0.3MPa,对塞焊孔组合焊缝、板边角焊缝涂刷肥皂水初步查漏。查漏方法：以每块夹套板为检查单位，逐排孔进行检查，一经发现问题即用记号笔做上记号，留待泄压后进行补焊；第二步：试漏检查合格后缓慢升压至1.6MPa保压30分钟，不降压为合格。第三步，气氨检查，通入1.2MPa气氨，用试纸进行检查，检查方法同第一步，即以每块夹套板为单位，逐排仔细检查，以试纸不变色为合格，注意检查时试纸在每个孔的位置至少停留15秒钟。此时若发现有漏气现象，