硫磺装置流程
30kt硫磺装置操作规程要点
30kt/a硫磺回收装置操作规程1.范围本标准主要叙述了硫磺回收装置的原理、流程、开停工、事故处理、单体设备操作方法及安全规程。
本标准适用于本企业30kt/a硫磺回收装置。
2.规范性引用文件Q/JSH G1102·01—2003《工艺技术操作规程管理标准》。
3.装置概况3.1装置组成该装置包括硫磺回收、尾气处理和溶剂再生三部分。
3.2设计处理量3.2.1硫磺回收部分规模为年回收硫磺30kt/a3.2.2溶剂再生部分规模为50t/h3.3工艺概况制硫部分采用克劳斯部分燃烧法处理酸性气生产硫磺，此法是将全部原料气引入制硫燃烧炉，在炉中按制硫所需的O2量严格控制配风比, 使H2S在炉中约65%发生高温反应生成气态硫磺。
未反应的H2S和SO2 再经过转化器，在催化剂的作用下，进一步完成制硫过程。
对于含有NH3和少量烃类的原料气用该法可将NH3 和烃类完全分解为N2、CO2 和H2O，使产品硫磺的质量得到保证。
从硫磺回收部分排出的制硫尾气,仍含有少量的H2S、SO2、COS、Sx 等物质，直接焚烧后排放达不到国家规定的环保要求。
为此，制硫部分的尾气需要继续进行尾气处理。
制硫尾气经过加氢还原吸收，将硫回收尾气中的元素S、SO2、COS和CS2 等，在很小的氢分压和极低的操作压力下(约0.02～0.03MPa),用特殊的尾气处理专用加氢催化剂，将其还原或水解为H2S，再用醇胺溶液吸收，吸收了H2S 的富液经再生处理，富含H2S 的气体返回上游硫回收部分，经吸收处理后的净化气中的总硫＜500mg/m3。
溶剂再生部分采用成熟、可靠的热再生技术。
3.4装置特点1)硫磺回收装置是一个环保装置，它的社会效益远大于它的经济效益，装置安全、平稳、长周期运行才能使装置主要污染物的排放量和排放浓度(尤其是对硫、二氧化硫和其它含硫化合物)符合国家环保排放标准。
硫磺回收装置工艺技术比较复杂，介质易燃、易爆，并有腐蚀和毒性，操作不安全因素较多，因此自动控制系统必须具有高可靠性和高安全性。
硫磺制酸生产装置工艺流程
硫磺制酸生产装置工艺流程
一、前期准备
1．对物料在现场加工前完成以下操作：①安装实施技术指导，②进行安全技术检查、管路系统检查和热力学检查等，③清除管路系统中的水和空气。
2．检查、测量主要设备及安装支架及管路系统连接处，确保无漏损现象，并确保所有连接都处于安全状态，充分考虑防腐、防爆及绝缘等措施。
3．检查主要控制和屏蔽装置的运行状态，对汽机、接触器等主机设备进行启动前的平衡或试验，对密封水和冷却水系统进行装置验证。
4．对所有主要运行设备进行运行检查，确保在正常情况下，可以按技术要求周期性地启动、运行，完成正常生产任务。
二、物料安装
1．从煤炭仓库取出硫磺制酸的原料（石灰石、硫磺和块煤），装运到原料投料系统安装地点，运行煤斗起重机、投料管将原料送入原料仓库筒。
2．将原料从原料仓库筒投入燃烧炉中，由自动投料系统完成，投入的原料量控制在层层高度，并送入燃料涡轮机的压缩室。
硫磺装置的主要工艺是
硫磺装置的主要工艺是
硫磺装置的主要工艺是磺化工艺。
磺化工艺通常包括以下步骤：
1. 运输硫磺：原始硫磺经过初步的熔化和过滤处理后，被泵送或输送到硫磺装置的储存罐中。
2. 熔化：将固态硫磺通过加热，使其熔化为液态。
3. 变硫：将液态硫磺通过加热和催化剂反应，将其转化为硫磺蒸汽。
4. 焦炉燃烧：将燃料（通常是天然气或重油）在焦炉中燃烧，产生高温高压的火焰，用于加热反应器和炉内。
5. 高温烟气净化：将焦炉燃烧产生的高温烟气经过冷却和洗涤处理，去除其中的硫化物、蒽等有害物质。
6. 硫磺蒸汽制备：将硫磺蒸汽和氨气通过催化剂反应，生成硫磺蒜味，再经过冷却和净化步骤将其中的杂质去除。
7. 低温净化：将硫磺蒸汽经过洗涤、冷却等过程，去除其中的硫酸、杂质等。
8. 硫磺液态存储：将蒸汽冷却成液态硫磺，存储在储罐中。
9. 贮存和出口：对液态硫磺进行贮存和包装，准备出口销售或用于其他用途。
以上是一般硫磺装置的主要工艺流程，具体的工艺步骤和细节可能会因不同厂家和操作条件而有所不同。
第十四章硫磺回收装置
第⼗四章硫磺回收装置第⼗四章硫磺回收装置第⼀节装置概况及特点⼀、装置概况硫磺回收装置是环保装置，它是洛阳分公司500万吨/年炼油⼯程主体⽣产装置之⼀。
该装置主要处理液态烃、⼲⽓脱硫酸性⽓及含硫污⽔汽提酸性⽓等，其产品是国标优等品⼯业硫磺。
⼆、装置组成及规模硫磺回收（Ⅰ）设计⽣产能⼒为3000t/a，1987年8⽉开⼯，2001年4⽉扩能改造⾄1.0×104t/a；硫磺回收（Ⅱ）设计⽣产能⼒为5650t/a，1997年9⽉开⼯，2000年3⽉扩能⾄1.0×104t/a。
三、⼯艺流程特点两套硫磺回收装置均采⽤常规克劳斯⼯艺，采⽤部分燃烧法，即将全部酸性⽓引⼊酸性⽓燃烧炉，按烃类完全燃烧和1/3硫化氢完全燃烧⽣成⼆氧化硫进⾏配风。
过程⽓采⽤⾼温外掺合、⼆级转化、三级冷凝、三级捕集，最终硫回收率达到93%以上。
尾⽓中硫化物及硫经尾⽓焚烧炉焚烧，70m烟囱排放。
第⼆节⼯艺原理及流程说明⼀、⼯艺原理常⽤制硫⽅法中根据酸性⽓浓度不同，分别采⽤直接氧化法、分流法和部分燃烧法。
本装置采⽤的是部分燃烧法，即将全部酸性⽓引⼊燃烧炉，按烃类完全燃烧和1/3硫化氢完全燃烧⽣成⼆氧化硫进⾏配风。
对于硫化氢来说，反应结果炉内约有65%的硫化氢转化为硫，余下35%的硫化氢中有1/3燃烧⽣成⼆氧化硫，2/3保持不变。
炉内反应剩余的硫化氢、⼆氧化硫在转化器内催化剂作⽤下发⽣反应，进⼀步⽣成硫，其主要反应如下：主要反应：燃烧炉内：H2S+3/2O2=H2O+SO2+Q 2H2S+ SO2= 2H2O+3/2S2+QH2S+CO2=COS+ H2O+Q 2H2S+CO2=CS2+2 H2O+Q反应器内：2H2S+SO2=H2O+3/nSOn+Q COS+ H2O = H2S+CO2-QCS2+ 2H2O=2H2S+CO2-Q为获得最⼤转化率，必须严格控制转化后过程⽓中硫化氢与⼆氧化硫的摩尔⽐为2：1。
⼆、⼯艺流程说明来⾃液态烃、⼲⽓脱硫装置酸性⽓及含硫污⽔汽提酸性⽓，压⼒0.05Mpa（表），温度40℃左右，硫化氢浓度30～90%（V），烃含量⼩于4%（V），在酸性⽓分液罐V101分液后进⾏⼊酸性⽓焚烧炉F101，所需空⽓由风机C101供给。
硫磺装置新职工培训课件
三、装置简介：
硫磺回收部分采用一级高温转化、两级催化转化的常规 克劳斯工艺。制硫燃烧炉采用烧氨火嘴，在1300℃左 右的温度下，将污水酸性气中的NH3全部转化为N2和 H2O，以达到污水汽提装置停开侧线、节能降耗的目 的。尾气处理部分的还原吸收工艺采用三维设计院开发 的 “SSR”工艺。设计硫磺回收部分的单程转化率为 95％，单程收率为97％，装置总硫收率为99.94％，焚 烧后尾气中SO2的浓度为486mg/m3。完全可以满足 大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）的要求。
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目 录：
一、硫磺车间简介 二、硫磺回收装置的作用 三、装置工艺简介及产品用途 四、物料性质 五、各装置的工艺原理及流程简述
一、硫磺车间简介：
硫磺回收装置是一套联合装置，包括：两套硫磺装 置（1万吨/年硫磺回收装置与2万吨/年硫磺回收装 置各一套）、两套60吨/小时的污水单塔低压汽提 装置、与2万吨/年的制硫相配套的尾气处理和溶剂 再生部分及100吨/小时胺液再生装置。
四氯化碳和苯 主要用途：用于制造染料、农药、火柴、火药、橡胶、
人造丝、医药等
4、催化剂：
项目 特性
外观形状 化学组成 堆密度 比表面积 抗压强度
磨耗 装填位置 装填量
LS-971 1、抗硫酸盐化中毒 2、高克劳斯活性和脱 “漏O”保护型双功能
催化剂
Φ4—6mm红褐色球形 AL2O3＞80%、活性组
≤0.3 第二反应器 （AL2O3）10.3m3
五、工艺原理及流程简述：
1、硫磺装置工艺原理： Claus工艺的实质是部分氧化还原反应，其化
学反应式为： （1）2H2S+3O2=2H2S+2SO2+Q （2）2H2S+SO2=3/x Sx+2H2O+Q （1）与（2）又可写为： （3）2H2S+O2=2/x Sx+2H2O+Q
硫磺装置一、二级冷凝冷却器腐蚀及维修分析
硫磺装置一、二级冷凝冷却器腐蚀及维修分析发布时间：2022-10-13T05:17:24.705Z 来源：《工程建设标准化》2022年第11期第6月第37卷作者：张明威[导读] 重点硫磺装置一二级冷凝冷却器的工艺流程、结构、腐蚀分析、维修过程。
张明威辽阳石化分公司炼油厂，辽宁辽阳 111003 摘要：重点硫磺装置一二级冷凝冷却器的工艺流程、结构、腐蚀分析、维修过程。
关键词：一二级冷凝冷却器；硫酸亚硫酸腐蚀；修补。
1.冷凝冷却器概况硫磺装置即为能生产硫磺的装置，一、二级冷凝冷却器是这一工艺过程中不可或缺设备，也可以说没有一、二级冷凝冷却器也就无法产出硫磺。
一、二级冷凝冷却器设备位号是E3802AB，此设备是两级同壳，AB两台的管束一起装在同一个壳体中，管程的介质主要为液硫，壳程介质为不满罐的凝结水，为固定管板换热器。
1.1冷凝冷却器流程简介主燃烧炉（F3801）H2S燃烧后高温过程气进入余热锅炉（E3801）冷却至350℃左右进入一级冷凝冷却器（E3802A），过程气在一级冷凝冷却器冷却至170℃并经除雾后，分离出的液态硫从冷却器底部排出，除雾后的过程气经一级掺合阀与F3801炉内高温气流掺混至240℃后进入一级反应器（R3801），在Claus催化剂作用下，硫化氢与二氧化硫发生反应，生成硫磺。
温度为292℃的反应过程气经二级冷凝冷却器（E3802B）冷却至160℃左右并经除雾后，液硫从二级冷凝冷却器底部经液硫封罐（V3805B）进入硫池。
过程气经二级掺合阀与F3801炉内高温气流掺混至220℃后进入二级反应器（R3802），在Claus催化剂作用下，硫化氢与二氧化硫继续发生反应，生成硫磺。
1.2冷却器管束与管板连接形式设备的管板与管束选择了胀焊连接。
因为冷凝冷却器的工作条件一般比较苛刻，为了保证换热管与管板连接的密封性能与抗拉脱强度，需采用强度焊接。
采用贴胀是避免由于管板和管束之间的缝隙而产生腐蚀。
硫磺制酸生产装置工艺流程
硫磺制酸生产装置工艺流程1.硫磺净化：硫磺从硫磺矿石中提取出来后，需要经过净化工艺。
首先，将硫磺矿石破碎，并使用浮选法获取硫磺的精矿。
然后，将硫磺精矿进行浸出，去除其中的杂质。
最后，通过蒸馏工艺，将硫磺进行分馏，得到纯净的硫磺。
2.硫磺氧化：将纯净的硫磺输送到硫磺氧化器中，在高温下与空气中的氧气反应，生成二氧化硫。
这个反应是一个放热反应，需要适当控制温度和氧气的供应量。
3.二氧化硫的净化：将生成的二氧化硫通过冷却和净化工艺，去除其中的杂质。
首先，将二氧化硫进行冷却，使其温度降低到适宜的范围。
然后，使用洗涤液和吸附剂去除二氧化硫中的杂质，如氧化氮、杂质颗粒等。
4.二氧化硫的转化：将净化后的二氧化硫输送到转化炉中。
在转化炉中，通过催化剂的作用，将二氧化硫转化为三氧化硫（SO3）。
这个过程需要适当的温度和催化剂的控制。
5.吸收和冷凝：将转化后的三氧化硫通过吸收塔，与硫酸溶液进行接触，生成硫酸。
吸收过程中，需要将气体和溶液进行充分的接触和混合，以使反应效率最大化。
同时，为了保证吸收器内温度的控制，还需要进行冷凝。
6.分离和浓缩：将生成的硫酸溶液从吸收塔中输送到分离器中，通过分离器蒸馏的工艺，将溶液进行分离，分离成浓硫酸和淡硫酸。
浓硫酸用于后续生产，而淡硫酸则再次回流至吸收塔进行循环使用。
7.废气处理：在整个生产过程中，会产生大量的废气，包括二氧化硫和其他杂质气体。
为了保护环境和防止废气对人体的危害，需要对废气进行处理。
一般采用脱硫工艺，通过吸收剂和吸收塔将废气中的二氧化硫去除，使废气排放达到国家相关标准。
以上就是硫磺制酸生产装置的工艺流程，该流程通过净化硫磺、硫磺氧化、二氧化硫净化、二氧化硫转化、吸收和冷凝、分离和浓缩以及废气处理等工艺环节，最终实现从硫磺到硫酸的生产过程。
硫磺装置流程(文书特制)
一、装置规模装置建成后为连续生产，年开工按8000小时计。
硫磺回收单元设计规模为年回收硫磺2×104t/a，操作弹性：60～110％；胺液再生单元设计规模为140t/h,操作弹性：60～110％。
1、硫磺回收装置原料为再生酸性气和含氨酸性气，其中再生酸性气来自本装置胺液再生单元；含氨酸性气来自酸性气汽提装置，其中再生酸性气组成见表2-1；酸性水汽提含氨酸性气组成见表2-2。
表2-1 再生酸性气组成组成烃类H2S CO2 H2O 合计V％＜2 77.59 17.52 4.89 100组成H2S NH3 H2O 合计V％36.46 44.96 18.58 100表2-3硫磺产品指标项目纯度Ar 灰分酸度（H2SO4）水分有机物Fe含量％（wt）≥99.50 ≤0.01 ≤0.10 ≤0.005 ≤2.0 ≤0.30 ≤0.005表2-4 排放尾气组成组成Ar O2 N2 CO2 SO2 H2O 合计V％ 1.04 3.31 80.68 5.21 0.02 9.74 100 2、装置物料平衡制硫部分物料平衡项目名称Wt Kg/h104t/a进料进装置酸性气36.18 4074.51 3.26 再生酸性气28.19 3174.51 2.54 含氨酸性气7.99 900.00 0.72 制硫用空气63.82 7187.79 5.75 合计100 11262.30 9.01出料硫磺22.43 2526.67 2.02 制硫尾气77.57 8735.63 6.99合计100 11262.30 9.01尾气处理部分物料平衡表项目名称W t％Kg/h104t/a进料制硫尾气20.22 8735.63 6.990空气 6.73 2906.31 2.330 燃料气0.21 92.21 0.070MDEA（30％贫液）71.09 30715.94 24.570氢气0.02 8.08 0.006 冷却用空气 1.73 750.10 0.600 合计100 43208.27 34.566出料排放废气24.12 10422.97 8.340 MDEA（富液）71.76 31005.96 24.804 急冷水（至污水汽提）4.12 1779.34 1.422合计100 43208.27 34.566项目名称W t％Kg/h104t/a进硫磺来自富液22.16 31005.96 24.804 其它装置来富液77.84 108884.49 87.108料合计100 139890.45 111.912出料去硫磺贫液21.96 30715.94 24.572 去其它装置贫液75.77 106000.00 84.800 去硫磺酸性气 2.27 3174.51 2.540 合计100 139890.45 111.912MDEA（甲基二乙醇胺）一、流程简述1、制硫部分自胺液再生装置来酸性气经酸性气缓冲罐（D-2411）脱液，自酸性水汽提装置来的含氨酸性气经含氨酸性气分液罐（D-2410）脱液后，混合进入制硫燃烧炉（F-2411）进行高温转化反应，根据制硫反应需要氧量，严格控制进炉空气量，在炉内酸性气中的烃类等有机物全部分解，约65％（V）的H2S进行高温克劳斯反应转化为硫，余下的H2S中有 1/3转化为SO2，燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机（K-2411/1、2）供给。
硫磺回收装置工艺操作规程
3万吨/年硫磺回收装置工艺操作规程1.岗位任务本岗位负责处理炼油厂干气、液化气脱硫装置和酸性水汽提装置产生含高浓度硫化氢的酸性气，酸性气经克劳斯工段回收大部分硫，尾气经焚烧炉完全燃烧，使装置既回收了资源又保护了环境，达到了化害为利的目的。
2.岗位管辖范围本岗位管辖范围为：酸性气预处理、克劳斯制硫、尾气焚烧、液硫脱气和输送、以及公用工程系统的所有工艺设备和仪表的操作和维护工作。
3. 工艺操作指标3.1克劳斯工段1、脱硫酸性气入装置压力：30～50KPa，酸性气脱液罐D-8101液位30-80%，脱硫酸性气流量160～1823Kg/h，空气/脱硫酸性气重量比例：1.45-1.85，污水汽提酸性气流量50～334Kg/h，空气/污水酸性气重量比例：1.85～2.05。
2、反应炉F-8101微调空气流量：350-850Kg/h，主空气流量：505～2862 Kg/h。
反映炉前空气压力:不大于0.035MPa。
3、反应炉F-8101燃料气流量16～48 Kg/h，燃料气压力：0.27～0.33MPa，空气/燃料气重量配比：12.0～14.0，燃料气脱液罐D-8102液位30～80%。
4、反应炉F-8101炉膛温度：1100～1250℃。
5、反应炉废热锅炉ER-8101液位：40～70%。
6、第一级克劳斯反应器R-8101入口温度：225～250℃，床层温度：不大于350℃。
7、硫磺冷凝器E-8101/8102/8103 液位：40～70%。
8、第二级克劳斯反应器R-8102入口温度205～220℃，床层温度：不大于350℃。
9、克劳斯尾气浓度：H2S-2S02：-1～1%（V）。
10、液硫池T-8101空气流量75～160Kg/h,废气总流量105～200Kg/h。
液硫温度130～155℃，气相温度：不大于170℃。
11、低压蒸汽压力：0.33～0.42MPa，低压蒸汽温度：152-165℃。
12、焚烧炉F-8102第一空气流量：284～2026Kg/h,瓦斯压力：0.25～0.33MPa,空气/瓦斯重量比例15～25，瓦斯流量：14.0～140Kg/h,炉膛温度675～725℃，烟道气氧含量：1%～5%（v）。
硫磺制酸生产装置工艺流程
第三节 热工岗位工艺流程图及流程叙述
脱盐水
脱
罐
盐
水
泵
除氧器
高压泵
一号省 煤器低 温段
二号省 煤器低 温段
低压蒸 汽
减温喷水
二号省 煤器高 温段
一号省 煤器高 温段
锅炉汽 包
低温过 热器
高温过 热器低 温段
高温过热器 高温段
集汽联箱
中压管网
矿肥公司硫整磺理课制件 酸工艺流程图
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• 二、热工岗位工艺流程叙述
• 锅炉本体及管道的排污和疏水、放水大 部分汇集至排污总管送入排污膨胀器。少 数管道的零星排放水就地排入地沟。
除氧器
• 旋膜式除氧器是喷雾填料式除氧器的替代 产品，生产的一种最新型热力式除氧器， 旋膜除氧器原理是补水经起膜管呈螺旋状 按一定的角度喷出与加热蒸汽进行热交换 除氧，给水加热到对应除氧器工作压力下 的饱和温度，除去溶解于给水的氧及其它 气体，防止和降低锅炉给水管、省煤器和 其它附属设备的腐蚀
节酸浓。
• （三）酸系统
• 整个酸系统设置干吸循环酸泵槽(干燥、一吸 酸泵槽)、二吸酸泵槽及成品酸泵槽，干吸酸槽中 酸温约92℃左右经干燥泵、干燥冷却器（62℃）、 干燥塔（68℃）出来进入二吸循环酸泵槽；一吸 酸由干吸循环酸泵槽经一吸酸泵、一吸冷却器冷 却（70℃）、第一吸收塔、再返回干吸循环酸泵 槽；二吸酸泵槽的酸经二吸酸泵、第二吸收塔 （72℃）、再返回干吸循环泵槽；成品酸由第二 吸收塔上酸管线送入成品酸冷却器冷却后（40℃） 进入成品酸泵槽，再经成品酸泵打到浓硫酸罐区 贮存。
• （二）吸收部分
• 经第一次转化从省煤器Ⅱ出来的炉气进入 第一吸收塔，用98.5%的硫酸吸收炉气中的 SO3，炉气经塔顶纤维除沫器除去酸雾后返 回转化四段进行二次转化。四段触媒转化
硫磺回收装置操作规程
硫磺回收装置操作规程一．介质特性硫化氢（H2S）相对密度1.189（气体），爆炸极限4.3-46％，自燃点；260°C, H2S 在空气中最高允许浓度10mg/m3，毒性。
强烈神经毒物对粘膜有明显刺激作用，浓度越高全身作用明显表现为中枢神精系统症状和窒息症状。
H2S是一种恶臭性很大的无色气体，H2S浓度达到是一定时会引起火灾爆炸。
硫磺熔点为119°C，沸点444.6°C饱和蒸汽压:0.13kpa,临界温度;1040°C,淡黄色不溶于水，燃烧时火焰温度1800°C.爆炸下限35mg/m3，引燃温度;232°C最大爆炸压力0.415mpa，遇高温及明火能引起燃烧。
二．开工规程开工检查1.系统试压气密合格，酸性气管道系统各点均无泄露。
2.管道上所有阀门仪表检查是否灵活启闭，仪表是否能正常工作。
3.水、电、气、风、燃料气正常4.废热锅炉及三级冷凝器是否正常在液位。
5.dcs是否显示工作正常。
6.风机试起，压力是否正常在45-55kpa。
7.酸性气引至炉前，压力是否在0.04-0.06mpa。
8．压缩空气备压引至启动球阀前0.4-0.6mpa。
9. 催化剂装剂高度在850-900mm，上部瓷球50mm下部瓷球100mm。
三．开工准备1.准备开工器具硫化氢报警仪消防设施完好备用：消防栓、灭火器。
安全防护用具齐全:隔热板、空气呼吸器、过滤器式防毒面具、便携式硫化氢报警仪、对讲机等。
2.打开风机吹扫炉膛。
同时给蒸汽煮炉，煮炉蒸汽压力为0.3-0.45mpa,(之前打开冷凝器及其三级冷凝器煮炉放空阀（开至1／3），关闭蒸汽出口阀门，然后开启两炉底部煮炉阀门。
)并打开蒸汽出口所有阀门（冷凝器及其三级冷凝器除外）。
进行预热管道及其冷凝器。
时炉内压力保持在0.3mpa左右。
伴热时间30分钟左右关闭蒸汽煮炉管道阀门，及其放空阀。
3.伴热关闭后引瓦斯气升温，调整配风量。
硫磺回收装置操作规程
目录第一章工艺技术规程 (4)第一节装置概况及工艺原理 (4)1 装置概况 (4)2 装置工艺原理 (4)第三节工艺流程说明 (8)第四节工艺指标 (9)第五节公用工程指标 (11)第六节主要操作条件 (12)第七节装置内外关系。
(13)1 原料与产品 (13)2 公用工程及辅助系统 (13)第二章岗位操作法 (13)第一节操作控制说明 (13)第二节正常操作 (15)第三节正常调节 (20)第三章装置开停工规程 (23)第一节开工规程 (23)1 开工统筹图 (23)2 装置全面大检查 (23)第二节停工规程 (33)第四章设备操作规程 (36)1.普通离心泵操作法 (36)2.计量泵的操作法 (42)3、冷换设备的投用 (46)4 液下泵 (48)5 风机操作规程 (51)第五章事故处理 (58)第一节事故处理原则 (58)第二节紧急停工事故 (58)第三节设备故障处理 (61)第四节仪表故障处理 (61)第六章操作规定 (62)第一节定期工作规定 (62)第二节操作规定 (62)第七章安全生产及环境保护 (64)第一节安全知识 (64)1．安全术语 (64)3.防爆安全知识 (66)4．防雷安全知识 (67)5．防静电安全知识 (67)6．防毒安全知识 (67)7．危险化学品安全知识 (68)8．消防安全知识 (69)9.本装置个人防护用品及使用方法 (71)10.现场急救知识 (74)第二节行业安全禁令 (75)1．五想五不干 (75)2.人身安全十大禁令 (75)3．防火防爆十大禁令 (76)4．车辆安全十大禁令 (76)5．防止储罐跑油（料）十条规定 (76)6．防止中毒窒息十条规定 (77)7．防止硫化氢中毒十条规定 (77)8．防止静电危害十条规定 (78)第三节安全规程 (79)1．装置检修后开车的安全规程 (79)2.装置停车的安全规程 (79)3.检修阶段的安全要求 (81)4.取样作业安全管理规定 (82)5.成型造粒机安全管理规定 (82)第四节防台风、防洪涝措施 (83)1.适用范围 (83)2.目的 (83)3.潜在威胁/风险分析 (83)4.台风前——准备 (83)第五节本装置易燃易爆物的安全性质 (88)第六节本装置主要有毒有害物质性质 (88)1．硫化氢 (88)2．二氧化硫 (88)3．三氧化硫 (89)4．硫磺 (89)第七节开工、停工环保管理规定 (90)附录一：工艺流程图 (93)附录二：安全阀一览表 (93)附录三：设备一览表 (94)附录四：装置开停工流程图 (94)第一章工艺技术规程1万吨/年硫磺回收装置为连续生产，按年运行8400小时设计。
硫磺回收联合装置的工艺流程选择
硫磺回收联合装置的工艺流程选择联合装置包括三部分：硫磺回收、溶剂再生、酸性水汽提。
1、酸性水汽提酸性水汽提工艺主要有单塔加压侧线抽出汽提、单塔低压全吹出汽提、双塔加压汽提及双塔高低压汽提四种工艺流程。
国内普遍应用的有单塔加压侧线抽出汽提、单塔低压全吹出汽提及双塔加压汽提三种工艺。
1）单塔加压侧线抽出汽提工艺单塔加压汽提侧线抽氨工艺是在加压状态下采用单塔处理酸性水，侧线抽出富氨气并进一步精制回收液氨。
即原料酸性水经脱气除油后，分冷热进料分别进入汽提塔的顶部和中上部，塔底用1.0兆帕蒸汽加热汽提，塔底净化水冷却后送至上游装置回用；塔顶酸性气排至硫磺回收部分回收硫磺，富氨气自塔的中部抽出，经三级分凝后采用浓氨水洗涤和脱硫剂进一步精制后，通过压缩、冷凝后得到副产品液氨。
该工艺流程简单，蒸汽耗量低，投资及占地较低，对酸性水中硫化氢及氨浓度有很宽的适用性，副产氨气质量可以达到国家合格品标准。
该工艺已广泛用于国内石化行业，形成了我国独特的污水汽提技术路线，是化工冶金等行业处理含硫污水较为理想的工艺。
适于处理量较大，对于副产氨厂内可以回用或有出路的工厂。
2）双塔加压汽提工艺双塔加压汽提工艺是在加压状态下，采用双塔分别汽提酸性水中的H2S和NH3。
即原料酸性水经脱气除油后，首先进入硫化氢汽提塔上部，塔底用 1.0兆帕蒸汽加热汽提，塔顶酸性气送至硫磺回收部分回收硫磺，塔底含氨污水送至氨汽提塔进一步处理；氨汽提塔底用1.0兆帕蒸汽加热汽提，塔底净化水冷却后送至上游装置回用，塔顶富氨气经两级分凝后得到富氨气，采用浓氨水洗涤和脱硫剂进一步精制后，通过压缩、冷凝后得到副产品液氨。
该工艺流程复杂，蒸汽耗量较高，投资及占地较高，但可以处理硫化氢及氨浓度都很高的酸性水，其副产氨气质量也可以达到国标合格品标准。
适于处理量较大，硫化氢及氨浓度都很高，副产氨厂内回用或有出路的工厂。
3）单塔低压全吹出汽提工艺单塔常压汽提工艺是在低压状态下单塔处理酸性水，硫化氢及氨同时被汽提，酸性气为硫化氢及氨的混合气。
硫磺回收装置工艺流程
3.2 Ⅳ套硫磺回收装置3.2.1 克劳斯硫磺回收部分从装置外来的酸性气与斯科特回收的酸性气混合，为了防止铵盐结晶，混合后的酸性气预热至一定温度，然后进入酸性气脱液罐V-101脱液，再进入反应炉M-101燃烧。
从脱液罐V-101来的酸性水进入酸性水压送罐V-102，用氮气压送出装置。
从空气鼓风机K-101来的空气经预热器预热后进入反应炉M-101，反应炉供给充足的空气，使酸性气中的烃和氨完全燃烧，同时使酸性气中三分之一H 2S 燃烧成SO 2。
为了使氨燃烧得更完全，必须使反应炉温度控制在1100℃以上，为此对入反应炉空气进行预热。
反应炉的配风量是通过测量酸性气流量经计算得到的，大部分配风量是通过主空气调节阀来实现，大约负荷的7.5%空气流量是由次空气调节阀来控制，其设定值由安装在尾气管线上的H 2S/SO 2在线分析仪给定，确保了反应炉空气与酸性气的最佳配比，从而提高装置硫转化率。
燃烧后的过程气经废热锅炉E-101取走热量产生高压蒸汽，然后进入第一硫冷凝器E-102冷却后，硫蒸汽被冷凝下来并与过程气分离，低温过程气进入第一在线炉M-102，燃料气略低于化学计量燃烧产生高温气体，并与过程气混合，通过控制燃料气和空气流量使过程气获得最温度。
从在线炉M-102来的过程气进入第一克劳斯反应器R-101，过程气中的H 2S 和SO 2在催化剂作用发生反应生成硫，直到平衡完成，同时也使部分COS 和CS 2发生水解反应，反应后的气体进入第二硫冷凝器E-103进行冷却并分离出液硫。
过程气再进入第二在线炉M-103加热，然后入第二克劳斯反应器R-102反应和第三硫冷凝器E-104冷却，进一步回收硫磺。
从第一、二、三硫冷凝器得到的液硫，经硫封罐V-105A/B/C 进入液硫池T-102，从第三硫冷凝器E-104出来的尾气进入斯科特部分进一步处理。
3.2.2 尾气焚烧部分焚烧炉M-105焚烧吸收塔C-102净化后尾气、克劳斯尾气、液硫池废气以及斯科特开工排放气中的H 2S 组分。
硫磺回收装置操作手册A
海南实华炼油化工有限公司海南炼化续建项目8万吨/年硫磺回收装置工艺手册档案号：B0303-12B-PR3/A1山东三维石化工程有限公司2005年12月目录1 前言2 概述2.1 装置组成2.2 设计基础2.3 设备3 工艺流程3.1 硫回收部分工艺说明3.2 尾气处理部分工艺说明3.3 胺液再生部分工艺说明3.4 液硫脱气及液硫成型部分工艺说明4 工艺原理及操作条件4.1 工艺原理4.2 主要操作条件5 装置开工前的准备5.1 系统及设备检查5.2 单机试运行5.3 系统清扫5.4 煮炉操作5.5 烘炉和烘器5.6 催化剂装填5.7 水联运5.8 系统吹扫和系统气密6 装置开车操作程序6.1系统升温6.2硫回收部分开车6.3尾气净化系统的生产准备6.4尾气加氢催化剂预硫化6.5装置的正常运行7 装置停车操作程序7.1装置停工操作7.2制硫部分系统吹扫7.3尾气处理系统吹扫和尾气加氢催化剂钝化7.4急冷水系统和胺液系统的处理8 装置故障停工操作8.1急冷水系统和胺液系统的处理8.2 故障停工操作9 长期停工的维护10安全、环保、健康技术规定1 前言本工艺手册仅适用于海南炼化续建项目8万吨/年硫磺回收装置。
本工艺手册提供了硫磺回收装置总的操作指南。
在本装置工作的所有操作人员和维护人员都要经过良好的培训和熟悉所有的设备，并能熟练地操作和维护、维修。
在装置的实际运行过程中，对于可能出现的各种问题和情况，工艺手册不可能全部预见到并包括进去。
由于原料性质是变化的，操作条件可能相应变化，因此，工艺手册中叙述的所有条款，都要经过试运行和装置实际操作经验加以修正，才能适应生产情况的变化。
2 概述2.1 装置组成硫磺回收装置由制硫、尾气处理、液硫脱气、尾气焚烧及液硫成型五部分组成。
2.2 设计基础2.2.1装置能力装置能力：硫化氢富气的流量大约为9900Nm3/h；硫磺产量约为79200吨/年。
年操作时间：8400小时(350天)2.2.2原料来源原料来自本装置胺液再生单元的清洁酸性气和本装置酸性水汽提单元来的含氨酸性气。
硫磺回收装置工艺流程
原料配比控制
根据原料气成分和反应 要求，调整原料气和空
气的配比。
操作流程
原料气引入
将原料气引入硫磺回收装置， 经过预处理后进入反应器。
产品分离
反应后生成的硫磺和水通过分 离器进行分离，得到纯净的硫 磺产品。
开工准备
检查硫磺回收装置的各项设备 和管道是否正常，确保开工条 件满足。
反应过程
硫磺回收装置工艺流程
contents
目录
• 硫磺回收装置概述 • 硫磺回收装置工艺流程 • 硫磺回收装置主要设备 • 硫磺回收装置操作与控制 • 硫磺回收装置安全与环保
硫磺回收装置概述
01
硫磺回收的意义
硫磺是一种重要的化工原料，广泛应用于农业、医药、染料等领域。回收硫磺可 以减少对自然资源的开采，降低环境污染，同时也可以为企业创造经济效益。
硫磺回收装置可以有效地将含硫化合物转化为硫磺，减少对大气的硫化物排放， 从而降低酸雨等环境问题。
硫磺回收装置的应用
在石油化工行业中，硫磺回收装置主 要用于处理含硫化合物的尾气，如燃 烧烟气、酸性水等，将硫化物转化为 单质硫，同时回收硫磺资源。
在煤化工、冶炼等领域，硫磺回收装 置同样具有广泛的应用前景，可以为 企业提供稳定的硫磺供应，降低生产 成本。
硫磺回收装置工艺流
02
程
工艺流程简介
硫磺回收装置工艺流程是指将含硫气体中 的硫元素转化为硫磺的工艺过程。该工艺 的主要目的是减少含硫气体的排放，减轻 对环境的污染，同时回收硫资源。
工艺流程通常包括酸性气体的脱硫、 加氢反应、硫磺回收和尾气处理等步 骤。
工艺流程图解
请参见附图1硫磺回收装置工艺流程图。该图详细展示了硫磺回收装置的各个组成部分和相互之间的 流程关系。
格尔木炼油厂5000t／a硫磺回收装置运行
格尔木炼油厂5000t／a硫磺回收装置运行摘要：通过对装置试运行情况的分析，介绍了运行过程中存在的问题，并根据这些问题进行了调整，确保了装置能够平稳运行、长周期运行。
关键词：硫磺回收尾气处理运行总结一、前言中国石油青海油田分公司格尔木炼油厂硫磺回收装置是由中国石油天然气华东勘察设计研究院上海分院设计，2008年11月建成投产，是格尔木炼油厂“十一五”规划重点安全环保隐患治理项目。
硫磺回收装置设计能力为年回收硫磺5000t，原料为催化干气、液化气脱硫装置及酸性水汽提装置产生的含H2S的酸性气。
硫磺回收装置采用一段高温转化和两级低温催化转化Claus工艺；硫磺尾气处理采用外补氢源的还原—吸收法尾气处理工艺。
催化剂采用山东迅达化工集团有限公司生产的A918/A958/A999系列硫磺回收催化剂。
二、装置工艺流程从格尔木炼油厂5000t/a硫磺回收装置工艺流程显示。
从催化干气、液态烃脱硫和含硫污水汽提装置来的混合酸性气，分离切液后，进入酸性气燃烧炉F3501，所需空气由鼓风机供给，按烃类完全燃烧和1/3H2S燃烧生成SO2控制配风，炉温控制在≯1450℃。
燃烧后的过程气进入废热锅炉E3501，经冷却使其中的硫蒸汽冷凝，产生的液硫自底部流出，进入液硫封罐，过程气通过一级高温掺和阀掺合到230~260℃，进入一级转化器R3501，在催化剂的作用下，使H2S 与SO2发生反应生成元素硫，床层温度控制在250~350℃。
反应后的过程气进入一级冷凝器E3504，使转化器内反应生成的元素硫冷凝，同时产生0.3Mpa蒸汽用于系统各部伴热，产生的液硫自底部流出，进入液硫封罐，过程气通过二级高温掺和阀掺和到230~250℃,进入二级转化器R3502,使剩余的H2S与SO2继续反应，床层温度控制在240~280℃,随后进入二级冷凝器E3503降温到140℃左右，产生的液硫自底部流出，进入液硫封罐。
所有液硫封罐的液硫流入硫池。
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一、装置规模
装置建成后为连续生产，年开工按8000小时计。
硫磺回收单元设计规模为年回收硫磺4t/a，操作弹性：60～110％；胺液再生单元设计规模为140t/h,操作弹性：60～2×10
110％。
1、硫磺回收装置原料为再生酸性气和含氨酸性气，其中再生酸性气来自本装置胺液再生单
元；含氨酸性气来自酸性气汽提装置，其中再生酸性气组成见表2-1；酸性水汽提含氨酸性气组成见表2-2。
表2-1 再生酸性气组成
表2-2 含氨酸性气组成
表2-4 排放尾气组成
尾气处理部分物料平衡表
MDEA（甲基二乙醇胺）
一、流程简述
1、制硫部分
自胺液再生装置来酸性气经酸性气缓冲罐（D-2411）脱液，自酸性水汽提装置来的含氨酸性气经含氨酸性气分液罐（D-2410）脱液后，混合进入制硫燃烧炉（F-2411）进行高温转化反应，根据制硫反应需要氧量，严格控制进炉空气量，在炉内酸性气中的烃类等有机物全部分解，约65％（V）的H2S进行高温克劳斯反应转化为硫，余下的H2S中有 1/3转化为SO2，燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机（K-2411/1、2）供给。
自F-2411排出的高温过程气一小部分通过高温掺合阀（TV-4110）调节一级转化器（R-2411）的入口温度，其余部分进入制硫余热锅炉（ER-2411）冷却至约350℃，制硫余热锅炉壳程发生1.1MPa饱和蒸汽回收余热。
从制硫余热锅炉出来的过程气进入一级冷凝冷却器（E-2411），过程气被冷却至160℃，一、二、三级冷凝冷却器壳程发生0.4MPa低压蒸汽，在E-2411管程出口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部进入硫封罐（D-2413）,顶部出来的过程气经过高温掺合阀调节至277℃进入一级转化器（R-2411），在催化剂的作用下进行反应，过程气中的H2S和SO2进一步转化为元素硫。
反应后的气体先进过程气换热器（E-2414）管程回收部分余热，温度降至270℃，再进入二级冷凝冷却器（E-2412）被冷却至160℃，E-2412冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐（D-2413）,顶部出来的过程气再经过程气换热器（E-2414）壳程加热至230℃进入二级转化器（R-2412）,在催化剂的作用下继续进行反应，使过程气中剩余的H2S和SO2进一步发生催化转化，反应后的气体进入三级冷凝冷却器（E-2413）,过程气温度自253℃被冷却至160℃，在E-2413管程出口，被冷凝下来的液体硫磺与过程气分离自底部流出进入硫封罐（D-2413），顶部出来的制硫尾气进入制硫尾气分液罐（D-2412）分出携带的液硫后至尾气处理部分。
汇入硫封罐的液硫自流进入液硫池（T-2411），在NH3气的作用下，液硫中的有毒气体被分出，送至尾气焚烧炉焚烧。
脱气后的液硫用液硫提升泵（P-2412/1、2）送至液硫成型部分，进行造粒成型包装，或进入液硫储罐（D-2419）液硫装车出厂。
2尾气处理部分
尾气至D-2412顶部出来，进入尾气加热器（E-2421）,与蒸汽过热器（E-2423）出口的高温烟气换热，温度升到300℃，混氢后进入加氢反应器（R-2421）,在加氢催化剂的作用下进行加氢、水解反应，使尾气中的SO2、S2、COS、CS2还原、水解为H2S。
反应后的高温气体进入蒸汽发生器（E-2422）后在进入尾气急冷塔（C-2421）下部，与急冷水逆流接触、水洗冷却至40℃。
尾气急冷塔使用的急冷水，用急冷水循环泵（P-2421/1,2）自C-2421底部抽出，经急冷水冷却器（E-2424）冷却至40℃后返C-2421循环使用，为了防止设备腐蚀，需在急冷水中注入NH3，以调节其PH值保持在7～8。
急冷降温后的尾气自急冷塔顶出来进入尾气吸收塔（C-2422）。
自胺液再生系统来的MDEA贫胺液（30％的MDEA液）进入尾气吸收塔（C-2422）上部，与尾气急冷塔来的尾气逆流接触，尾气中的H2S被吸收。
吸收H2S后的MDEA富液，经富液泵（P-2422/1,2）送返胺液再生系统进行再生。
自吸收塔顶出来的净化尾气（总硫≤300ppm）进入尾气焚烧炉（F-2421）,在600℃左右高温下，将净化尾气中残留的硫化物焚烧生成SO2，焚烧后的高温烟气进入蒸汽过热器（E-2423）中回收余热，使来自制硫余热锅炉（ER-2411）的1.1MPa蒸汽过热至250℃，出口烟气温度降至约520℃，再进入尾气加热器（E-2421）加热制硫尾气，出口烟气温度降至378℃，掺入冷空气使温度降至360℃以下，由烟囱（S-2421）排入大气。
3、胺液再生部分
自硫磺回收尾气吸收部分来的富胺液和其它装置的富胺液混合后进入富液过滤器（SR-2431/1,2）过滤后，经过闪蒸前贫富液换热器（E-2432/1,2）管程，与从闪蒸后贫富液换热器（E-2432/3,4）出来的高温贫胺液换热至70℃左右进入富液闪蒸罐（D-2433）,闪蒸出的轻烃送至尾气焚烧炉（F-2421）焚烧，富胺液由D-2433底部引出经闪蒸后富液泵（P-2431/1,2）升压后进入闪蒸后贫富胺液换热器（E-2432/3,4）管程，与从溶剂再生塔（C-2431）底出来的高温贫胺液换热至94℃左右进入溶剂再生塔（C-2431）上部第23板，经过塔板自上而下的热交换和质交换过程，塔底获得的贫胺液经再生塔底贫液泵
（P-2435/1,2）升压后，先后经闪蒸后贫富液换热器（E-2432/3,4）和闪蒸前贫富液换热器（E-2432/1,2）壳程降温至约67℃，再经过贫液空冷器（A-2432/1,2）和贫液水冷器（E-2433/1,2）冷却至约40℃，进入贫液贮罐（D-2434）储存，D-2434内的贫胺液经贫液泵（P-2433/1,2）升压后送至硫磺回收尾气吸收部分和其它装置脱硫部分，一小部分贫胺液经过贫胺过滤器（SR-2432）去除杂质后打循环。
再生塔（C-2431）底部的胺液进入再生塔底重沸器（E-2431）,用0.3Mpa（g）蒸汽加热，为富胺液再生提供热源；再生塔底重沸器（E-2431）产生的凝结水进入凝结水罐（D-2432）,通过调节阀控制液面后送往装置凝结水管网。
再生塔（C-2431）顶部的含H2S蒸汽经过再生塔顶空冷器（A-2431/1,2）和再生塔顶水冷器（E-2434）降温至约40℃进入再生塔顶回流罐（D-2431）,凝液经再生塔顶回流泵
（P-2432/1,2）返回再生塔（C-2431）顶作回流；塔顶回流罐（D-2431）顶的气相-酸性气送至硫回收单元作原料。
二、设备概况
本装置设备主要分为塔、容器、工业炉、转化器、换热设备及机泵机械等六类，共78台，其中卧式炉2台，塔器3台（其中尾气部分两台塔器二合一），冷换设备22台（一、二、三级冷凝冷却器三合一），反应器3台（其中一、二级转化器二合一），容器17台，烟囱1台。
鼓风机4台，机泵21台，硫磺成型机1台，产品包装秤1台，过滤器3台。