HACCP计划控制管理制度
haccp体系管理制度
haccp体系管理制度HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）即危害分析和关键控制点。
它是一种食品安全管理体系，旨在预防和控制对食品安全构成潜在危害的风险。
本文将详细介绍HACCP体系管理制度的要点和重要性。
一、概述HACCP体系管理制度是为了确保食品安全而设计的一套规范和程序。
它通过分析和控制食品生产过程中潜在的危害源，从而预防和减少食品安全事件的发生。
该体系管理制度依据国际标准和国家法律法规制定，适用于食品生产、加工、运输、储存等各个环节。
二、核心原则1. 危害分析：通过对食品生产过程中的危害源进行评估和分析，确定风险的性质和严重程度。
2. 关键控制点的确定：确定对控制或消除风险具有重要作用的关键控制点，制定相应的控制措施。
3. 监测：建立监测系统，对关键控制点进行定期监测和记录，确保食品安全控制措施的有效性。
4. 纠正措施：一旦发现食品安全问题，应立即采取纠正措施，防止进一步的危害。
5. 文件记录和审核：建立完善的文件记录系统，进行周期性审核，确保HACCP体系的持续性和有效性。
三、实施步骤1. 建立HACCP团队：组建专业的HACCP团队，包括食品技术、生产管理、卫生监督等相关领域的专家和人员。
2. 危害分析：成立一个小组，对食品生产过程中的潜在危害进行评估和分析，包括生物危害、化学危害和物理危害。
3. 确定关键控制点：根据危害分析的结果，确定对控制风险至关重要的关键控制点。
4. 制定监测计划：制定针对关键控制点的监测计划，明确监测的频率、方法和责任人。
5. 确定纠正措施：预先制定纠正措施，以应对出现的食品安全问题，并确保措施的有效性。
6. 建立文件记录系统：建立HACCP体系的文件记录系统，包括HACCP计划、工作指导书、监测记录等。
7. 培训和宣传：对所有相关人员进行HACCP体系的培训和宣传，确保每个人都充分理解并积极参与其中。
食品安全关键控制点管理制度
食品安全关键控制点管理制度一、制度目的本制度旨在为了确保食品安全而制定，规范关键控制点的管理流程，建立完备、可行、有效的HACCP食品安全管理制度。
二、制度适用范围本制度适用于所有生产和销售食品的企业和单位，包括生产、加工、储存、运输和销售居民食用的各类食品。
三、管理体系企业应建立完整的食品安全管理体系，包括质量控制、产品检查、企业内部自检、质量调查、管理评审等环节。
其中，关键控制点（HACCP）管理是体系中重要的一部分。
四、制度主要内容（一）HACCP质量管理制度1、确定食品制造关键控制点。
企业应根据食品生产流程，确定生产、加工、储存、运输和销售等环节中所有可能出现危险、造成食品安全问题的关键控制点。
2、制定关键控制点管理措施。
企业应在关键控制点上采取相应的控制措施，确保食品安全，减少可能产生的问题和责任。
措施包括但不限于：a.建立食品安全检测系统。
b.建立食品生产流程监测系统。
c.建立食品安全交叉检测系统。
d.建立食品空气净化系统。
e.建立食品包装材料检测系统。
f.完成设备清洁、消毒标准化操作程序。
3、落实关键控制点管理责任。
企业应建立严格的内部管理制度，落实关键控制点的管理责任，确保相关人员能够按照程序操作，并记录运营过程中的每一个细节，通过数据分析、追溯等方式防范食品安全问题。
4、完善食品安全保障体系。
企业要定期进行食品安全风险评估，利用科学方法改进食品安全保障体系，最大程度地保障消费者的食品安全，保证企业良性循环运营。
（二）食品卫生管理制度1、厂房环境净化公司应建立科学严谨的空气净化系统，对生产车间进行定期清洁、消毒，确保生产环境的清洁度标准。
2、人员卫生管理企业应建立健全的员工身体健康档案，并对员工进行体检，确保员工健康并能保证食品的卫生质量。
3、生产工艺流程管理公司实施GMP规范，确保生产流程严格执行从原材料入仓、按工艺要求加工后产品成品入库，满足HACCP体系要求。
（三）质量控制管理制度1、品质把关制度建立所有品质把关工序的检测流程及检测标准。
haccp体系管理制度
haccp体系管理制度一、引言HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）即危害分析与关键控制点体系，是一种被广泛应用于食品安全管理的体系。
本文旨在介绍HACCP体系管理制度的基本原理、步骤和要求。
二、HACCP体系的基本原理HACCP体系的基本原理包括危害分析、关键控制点的确定、监控措施的建立、纠正措施和验证活动。
危害分析旨在识别食品生产过程中存在的潜在危害因素，并评估其对食品安全的影响程度。
关键控制点是指能够有效防止或消除识别出的危害的步骤或措施。
监控措施是为了确保关键控制点有效运行。
纠正措施目的在于当关键控制点失控时能及时采取措施进行纠正。
验证活动是为了确认HACCP体系的有效性和稳定性。
三、HACCP体系的步骤HACCP体系的实施分为七个步骤：1. 建立HACCP团队：确定负责HACCP实施的团队成员，包括各个部门的代表和相关专业人员。
2. 描述产品：详细描述所生产的食品，包括食品的特性、用途等。
3. 绘制流程图：绘制产品的生产流程图，详细描述每个步骤和检验点。
4. 进行危害分析：通过评估每个步骤的潜在危害，确定可能的生物、化学或物理危害因素。
5. 确定关键控制点：根据危害分析的结果，确定关键控制点，制定监控标准。
6. 建立监控系统：建立监测关键控制点和纠正措施的系统，并确保其有效运行。
7. 建立记录和文件：制定记录表格和相关文件，用于监控和验证HACCP体系的有效性。
四、HACCP体系的要求HACCP体系的要求包括：1. 食品企业必须建立并完善HACCP体系管理制度，确保其持续有效运行。
2. 食品企业必须配备熟悉HACCP原理和应用的专业人员，并不断进行培训。
3. 所有员工必须遵守HACCP原则，并且能够有效执行相应的纪律和规章。
4. 食品企业必须建立与HACCP体系相关的文档，包括工艺流程图、风险评估报告、监测记录等。
5. 食品企业必须进行定期的HACCP体系审核，并制定相应的改进计划。
haccp食品安全管理管理体系
haccp食品安全管理管理体系一、施工组织设计与专项安全施工方案编审制度1. 施工组织设计应充分考虑食品安全管理要求，确保施工过程中食品安全保障措施得到有效实施。
2. 专项安全施工方案应详细阐述食品安全关键控制点，包括但不限于原料接收、加工、储存、运输等环节。
3. 施工组织设计与专项安全施工方案需经相关部门审核批准后方可执行。
4. 施工过程中应定期对食品安全措施进行检查，发现问题及时整改。
5. 施工组织设计与专项安全施工方案应随施工进度进行调整，确保食品安全管理始终处于受控状态。
二、安全技术措施计划执行制度1. 根据食品安全管理要求，制定安全技术措施计划，明确食品安全保障措施的具体内容、实施时间及责任人。
2. 技术措施计划应包括食品安全风险评估、关键控制点设置、应急预案等。
3. 施工单位应严格按照技术措施计划执行，确保食品安全管理措施得到有效落实。
4. 定期对技术措施计划的执行情况进行检查，对未按计划执行的责任人进行追责。
5. 针对食品安全管理过程中出现的新问题，及时调整技术措施计划，确保食品安全管理始终处于有效状态。
三、安全技术交底制度1. 施工前，项目负责人应对参与施工的所有人员进行食品安全管理的技术交底，确保每位员工了解并掌握食品安全关键控制点和操作规程。
2. 技术交底内容应包括但不限于食品安全法律法规、施工过程中的食品安全风险、防控措施及应急处置方法。
3. 技术交底应有书面记录，参与人员需签字确认，并存档备查。
4. 定期对施工人员进行食品安全知识复训，确保食品安全意识得到持续提高。
四、架体、设备安装验收制1. 架体和设备在安装完成后，必须经过严格的验收程序，确保其符合食品安全管理要求。
2. 验收应由专业人员负责，对架体稳定性、设备性能及食品安全防护措施进行检查。
3. 验收合格后方可投入使用，不合格的架体和设备需立即整改直至达标。
4. 验收过程应有详细的记录，包括验收时间、验收人员、存在问题及整改措施。
食品生产过程中的HACCP风险分析与控制策略
食品生产过程中的HACCP风险分析与控制策略食品安全一直是消费者关注的焦点，而食品生产中存在的各种潜在风险更是引起人们的关注。
为了提高食品安全水平，国际商业协会联合委员会（Codex Alimentarius Commission）提出了食品危害分析与关键控制点（HACCP）系统，从而对食品生产过程中的风险进行分析和控制。
本文将对食品生产过程中的HACCP 风险分析与控制策略进行探讨。
首先，进行食品生产过程中的HACCP风险分析是必要的。
食品生产过程中可能存在的主要风险包括：微生物污染、物理性污染、化学物质残留等。
针对这些风险，我们可以进行以下分析：1. 食品微生物污染风险分析：根据其生长条件、传播途径和影响程度等方面，对食品生产过程中可能存在的微生物污染进行风险评估。
例如，在食品生产过程中可能存在的细菌、霉菌和寄生虫等微生物，可以对其生长条件进行分析，如温度、湿度、酸碱度等。
通过控制这些因素，可以减少微生物污染的风险。
2. 物理性污染风险分析：针对常见的物理性污染，如金属碎片、玻璃碎片等，可以通过分析生产过程中可能出现这些污染物的来源和传播途径，制定相应的控制措施。
例如，加强设备维护和监控，严格管理原材料和包装材料等，可以有效防止物理性污染。
3. 化学物质残留风险分析：对于可能存在于食品生产过程中的化学物质残留，如农药、兽药、重金属等，可以通过分析其使用情况、残留水平和长期暴露对人体健康的潜在风险等方面，制定相应的控制策略。
例如，使用绿色农药和绿色兽药，加强对原材料和环境的监测，实施适当的加工措施等，可以减少化学物质残留的风险。
在进行风险分析的基础上，制定相应的食品生产过程中的HACCP控制策略非常重要。
1. 建立适当的卫生管理制度：食品生产过程中的卫生管理制度应该包括员工卫生培训、设备和设施的清洁和消毒、垃圾处理和排放控制等。
通过建立完善的卫生管理制度，可以有效控制微生物污染风险。
2. 严格管理原材料和包装材料：选择合格的原材料供应商，并对原材料进行严格检验和控制，确保原材料的安全性。
haccp体系管理制度
haccp体系管理制度一、引言在食品安全领域，HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）体系管理制度是一种重要的控制食品安全的方法。
本文将介绍HACCP体系管理制度的定义、目的、原则以及实施步骤，以帮助企业有效管理食品安全。
二、定义HACCP体系管理制度是一种系统性的、预防性的食品安全管理方法，通过分析食品生产、加工和配送环节中的危害，确定关键控制点，制定相应的控制措施，以预防、消除和降低食品安全风险，确保食品安全。
三、目的HACCP体系管理制度的目的是为了保证食品的安全性，防止食品危害的发生，减少食品安全事故的发生率，保护消费者的身体健康和生命安全。
四、原则1. 危害分析：对食品生产、加工和配送过程中可能出现的危害进行全面分析和评估，包括生物学、化学和物理性危害。
2. 关键控制点（CCP）的确定：根据危害分析的结果，确定控制食品安全的关键控制点，即在这些环节上采取控制措施可以有效控制危害风险。
3. 监控措施的制定：制定监控措施，对关键控制点进行监测，确保危害的预防和控制有效。
4. 纠正措施的建立：建立纠正措施，当监控结果不符合预期时，迅速采取措施防止食品安全问题的发生。
5. 记录和文档控制：建立完整的记录和文档，包括危害分析、关键控制点、监控措施、纠正措施等，以备核查和追溯。
6. 验证和验证结果的评价：对HACCP体系进行验证和验证结果评价，确保其有效性和可靠性。
7. 培训和教育：对参与食品生产与管理的人员进行培训与教育，提高食品安全意识和操作技能。
五、实施步骤1. 建立HACCP团队：组建专业的HACCP团队，包括负责人、专家、工作人员等。
2. 描述食品生产加工流程：详细描述食品的生产加工流程，并绘制流程图。
3. 进行危害分析：对每个生产加工环节可能存在的危害进行分析，确定需要控制的危害种类和程度。
4. 确定关键控制点：确定食品生产加工环节中必须控制的关键控制点。
haccp v1.0食品安全内部报告管理制度
haccp v1.0食品安全内部报告管理制度一、定义HACCP（Hazard Analysis & Critical Control Points）是一种食品安全制度，用于识别、评估和控制食品过程中可能存在的危害。
二、目的维护客户健康和安全：保证食品质量，确保食品安全，确保消费者对食品的始终信任；符合法律法规对食品安全所作出的要求；通过建立有效的HACCP系统来显示企业对食品安全的承诺。
三、防范风险（1）营养成份风险。
食品在处理、生产上可能会增加和减少营养成份，从而影响食品的营养价值；（2）污染和传毒源风险。
细菌、病原体、药物、药品和重金属残留物等致病因子都有可能对于食品造成污染，从而造成人类健康危险；（3）毒素风险。
一些植物和动物产生的有害物质，如非酒精性饮料产品中的有毒成分，会造成中毒的风险；（4）产品和服务风险。
缺少有效的质量控制，或不能提供有效的消费者关系管理，可能导致产品和服务的不合格，从而影响消费者满意度。
四、实施HACCP管理制度1、风险分析通过风险分析综合识别食品安全过程中可能存在的危害，形成风险分析报告作为HACCP系统建立的依据。
2、确定临界控制点根据风险分析报告，确定食品进程中可能存在的关键控制点及相关的标准，以保证控制这些点的实施能够直接控制风险。
3、监控和控制定义监控与控制措施，确保风险得到控制，定期检查监控数据是否符合要求，进行必要的修正措施，以保证食品安全。
4、安全报告每月对HACCP系统执行效果作出分析，并形成安全报告，作为改进HACCP系统的依据。
1、制定食品安全报告格式，并统一固定该报告的填写、审核、完善及存档流程；2、食品安全报告保存时间以月计，食品安全报告应完整记录所有过程；3、定期更新食品安全内部报告系统，总结系统存在的弊端，提出完善和改进意见；4、针对食品安全报告重要事项，定期召开专题会议，提出质量及食品安全方面的要求、建议和意见；5、定期培训和考核食品安全报告管理操作人员，提高其操作能力和熟练程度。
HACCP前提方案控制程序
文件制修订记录1.目的明确规定前提方案的范围及管理要求，防范在不卫生的条件、可能引起污染或质量劣化的环境下作业，建立健全食品安全管理体系，确保食品安全及稳定产品质量。
2.范围适用于公司饮品生产加工和提供服务的全过程。
3定义/术语3.1前提方案（PRP）：在整个食品链中为保持卫生环境所必需的基本条件和活动，以适合生产、处理和提供安全终产品和人类消费的安全食品，基于行业良好作业规范要求。
如GB14881 《食品生产企业通用卫生规范》、GB12695 《食品安全国家标准饮料生产卫生规范》、GB 19304 《定型包装饮用水企业生产卫生规范》要求。
3.2食品加工人员直接接触食品包装或未包装的食品、食品设备和器具、食品接触面的操作人员。
4.权责：4.1 食品安全小组/管理者代表：负责前提方案的批准及资源提供。
4.2各部门：参与前提方案的策划、编制及执行与本部门相关的前提方案。
4.3食品安全小组组长/管理者代表：批准前提方案并提供资源支持。
5.作业内容5.1建筑物和相关设施的构造与布局5.1.1建筑物应是对产品无危害的持久建筑，且应考虑当地环境可能带来的潜在污染，应定期评审防护潜在污染物的有效性。
5.1.2 厂房内部布局应设计、建造和维护以有助于良好卫生和制造操作。
原料、产品和人员的流动，以及设备的布局应在布局设计上确保避免交叉污染。
5.1.3 建筑物和相关设施的构造与布局符合GB 14881《食品安全国家标准食品生产通用卫生规范》、GB 12695《食品安全国家标准饮料生产卫生规范》等相关法规、标准要求。
5.2厂房和工作空间的布局厂房和工作空间布局要求执行GB 14881《食品安全国家标准食品生产通用卫生规范》、GB 12695《食品安全国家标准饮料生产卫生规范》、GB19304《定型包装饮用水企业生产卫生规范》5.3公共设施——空气、水和能源的安全性对空气、水、能源的安全使用要求及对照明的要求依《水、气、能源管理制度》进行管理。
质量HACCP管理手册
质量HACCP管理手册概述HACCP食品安全管理是一种科学的、系统性的食品安全管理制度。
它通过对食品生产流程和产品的全面分析和控制，检测和消除食品生产过程中可能存在的潜在危害，从而保证食品的质量安全。
本文档是对HACCP管理制度的介绍，旨在指导和规范生产者在生产过程中的行为，使其符合质量HACCP管理要求。
管理职责1.领导班子：落实食品安全管理的各项要求，保证质量HACCP管理实施的有效性。
2.食品安全管理部门：由专职人员负责质量HACCP管理制度的落实，包括质量检测、质量标准的制定、质量文档的制定等。
3.生产、质量控制、销售等部门：按照质量HACCP管理制度的要求开展各项工作，确保产品质量安全。
质量HACCP管理制度前提条件1.商品原料和成品的特性：添加剂、配品、原材料和成品的特性、性质、状态等必须符合国家有关标准和食品安全法规的要求。
2.设备设施和环境卫生：生产车间的设备、设施、卫生设施、操作环境与其他日常设施要满足生产和质量标准的要求。
3.人员素质：必须进行食品管理培训，熟悉HACCP管理制度的规定。
HACCP计划风险分析1.选择食品进行风险分析。
2.确定风险分析的范围。
3.确定食品原料和生产过程中可能产生的污染源。
4.确定可能污染来源的性质和程度。
5.评估分析结果，确定危害的严重程度和发生概率。
关键控制点1.根据风险分析结果，确定生产过程中需要控制的关键步骤。
2.确定关键控制点的阈值。
3.设计监控方案，包括监测方法、检测频率、记录方式等。
4.制定控制措施，确保达到预期的监控目标。
监督控制1.根据监控方案执行监督控制。
2.在监督控制过程中，对所有关键控制点进行监测。
3.在监测的过程中，及时采取控制措施。
4.对采取的控制措施进行记录。
修正控制措施1.对监督控制结果进行评估。
2.对控制措施的有效性进行评估。
3.根据评估结果，针对关键控制点进行控制措施的修正。
在质量HACCP管理中特别注意的问题1.加强原料和成品的保管，保证它们的卫生安全。
haccp体系管理制度
haccp体系管理制度HACCP体系管理制度是一种基于风险评估的食品安全管理体系，以预防为主的方法，确保食品在生产、加工、运输和储存等环节中不受到有害物质的污染或潜在风险的影响，以保障食品安全和消费者的健康。
本文将就HACCP体系管理制度的基本原则、流程、实施和益处等方面进行详细论述。
一、HACCP体系管理制度的基本原则1. 危害分析：对食品生产过程中潜在的危害进行识别、评估和控制，以确定关键控制点。
2. 决定关键控制点：确定食品生产过程中最关键的控制点，对食品安全产生最大影响的环节。
只有在这些控制点采取必要的控制措施后，食品安全才能得到有效控制。
3. 设定监测系统：建立监测措施，对关键控制点进行实时监测和记录，确保控制措施的有效实施。
4. 设定纠正措施：在监测中发现异常情况时，及时进行纠正，并采取适当的措施，以确保食品安全。
5. 建立验证程序：通过定期的验证程序，确保HACCP计划的有效性和可持续性，以及控制措施的正确应用。
6. 建立文档化记录：确保HACCP制度的有效实施，需要建立完整和准确的记录，供监管机构进行检查和评估。
二、HACCP体系管理制度的实施流程1. 组建HACCP团队：由具备相关知识和技能的人员组成HACCP团队，负责协调和执行HACCP体系的实施工作。
2. 进行危害分析：HACCP团队对食品生产过程中可能存在的危害进行识别、评估和控制，制定危害分析表。
3. 确定关键控制点：根据危害分析结果，确定关键控制点并建立监控措施，以防止或降低危害的发生。
4. 建立监测系统：在关键控制点设置监测系统，监测与危害有关的参数，并对监测结果进行记录和分析。
5. 确定纠正措施：当监测结果超出预设的控制限度时，HACCP团队需要采取纠正措施，确保食品安全。
6. 确定验证程序：建立验证程序，定期对HACCP体系进行验证，以确保体系的有效性和可持续性。
7. 建立文档化记录：建立完整和准确的文档化记录，包括危害分析表、监测记录、纠正措施和验证结果等，供监管机构检查和评估。
HACCP食品质量管理体系
HACCP食品质量管理体系——原理和实施方法简介课程目录HACCP的定义HACCP的产生和发展历程HACCP与ISO9000的关系HACCP的基本原理——7大原则HACCP计划的编写和验证我国实施HACCP的必要性HACCP的定义HACCP是英文Hazard Analysis and Critical Control Point的缩写，意思是危害分析与关键控制点，它是控制食品安全经济而有效的管理体系。
国际标准CAC/RCP-1《食品卫生通则》1997修订第三版对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系;HACCP的产生和发展历程HACCP产生和发展的原因HACCP的特点HACCP的优缺点；HACCP的发展历程HACCP的发展趋势HACCP产生和发展的原因HACCP的产生与发展与现代食品安全有关；与欧美发达国家对HACCP发展与应用的大力推动有关；HACCP的特点改变了以最终检验为主的传统控制观念，是从原料到消费每一个关键环节全面控制的控制体系；分析食品中的危害，达到控制危害的目的，保证食品的安全；适用于食品、饮品行业；HACCP的优缺点、优点：1、最大优点就在于它是一种系统性强、结构严谨、理性化、有多向约束、适应性强而效益显著的预防为主的质量保证方法。
2、运用恰当则没有任何方法或体系象它那样能提供相同程度的安全性和质量保证,而HACCP 的日常运行费用要比靠大量抽样检验的方式少的多。
3、在问题出现之前就可采取纠正措施,因而是积极主动的控制；4、通过易于监视的特性如时间、温度和外观实施控制；5、在需要时能采取及时的纠正措施,进行迅速控制；6、与依靠化学分析、微生物检验进行控制相比较,费用低廉；7、由直接专注于加工食品的人员控制生产操作；8、由于控制集中在生产操作的关键点,就可以对每批产品采取更多的保证措施；9、HACCP能用于潜在危害的预告；10、HACCP涉及到与产品安全性有关的各层次的职工,包括非技术性的人员。
HACCP在食品生产控制中的关键措施
HACCP在食品生产控制中的关键措施HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points），即危害分析与关键控制点制度，常被应用于食品生产过程中的风险控制和质量管理。
HACCP是一种系统性、预防性的方法，旨在确保食品生产过程中的安全性和卫生标准。
它通过对食品生产过程中可能存在的危害进行分析、评估和控制，以确保最终产品符合食品安全要求。
在以下内容中，将介绍HACCP在食品生产控制中的关键措施。
1. 危害分析：HACCP的关键措施之一是进行全面的危害分析。
食品生产过程中可能存在的危害包括物理性、化学性和生物性危害。
物理性危害包括金属、玻璃等异物；化学性危害涉及化学物质残留、有毒物质污染等；生物性危害包括细菌、寄生虫、病毒等微生物污染。
通过全面的危害分析，制定相应的控制措施和监控机制，可避免或最小化危害对食品安全造成的影响。
2. 关键控制点的建立：在危害分析的基础上，确定关键控制点（Critical Control Points，CCPs）。
CCPs是在食品生产过程中必须监测并控制的环节。
通过对关键控制点进行严密的控制和监测，可以保证食品生产过程中的风险得到有效控制。
常见的关键控制点包括原料接收、储存和处理环节，加工和烹饪环节，以及包装、储运和销售环节等。
3. 制定监控计划：为了确保关键控制点的有效运作，需要制定详细的监控计划。
监控计划包括监测方法、监测频率和监测标准等。
监测方法可以包括温度测量、物理检测、化学检验和微生物分析等。
监测频率应根据食品生产过程中可能存在的风险和危害程度进行定期或不定期的监测。
监测标准是根据法律法规、行业标准和公司内部要求等进行制定的，以确保食品生产过程中的安全性和质量。
4. 确定纠正措施：在监测过程中，如果发现关键控制点未能满足监测标准，必须立即采取纠正措施。
纠正措施可以包括中断生产、修复设备或修改工艺流程等。
此外，还需要制定纠正措施的原则和程序，确保及时有效地解决问题，并避免类似问题再次发生。
haccp体系管理制度
haccp体系管理制度:预防胜于治疗HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）即危害分析与关键控制点，是一种预防性食品安全管理系统。
该系统旨在通过预防和控制危害，确保食品在生产、加工、制造和配送过程中的安全性。
HACCP经常被用于实际生产中，由于其有效性和质量保证，HACCP认证已成为企业进入国际市场的必备条件之一。
的目标是确保生产的食品安全、营养和健康，并满足相关的监管和客户要求。
该制度中包括食品安全管理的7个关键原则：危害分析、决定关键控制点、制定严格的监控程序、实施纠正措施、建立记录、建立验证程序和建立体系审查程序。
危害分析是的第一步，它旨在识别在食品生产过程中可能发生的危害。
这些危害来源于食品本身（如细菌、寄生虫、化学物质和物理污染物）、食品生产过程中的错误（如潜在的污染和受到人为因素的影响）和食品加工、制造和销售等过程中的不适当条件。
危害分析后，需要确定关键控制点。
这些关键控制点是在生产过程中掌握食品安全和质量的关键点。
一些关键控制点可能涉及温度监控、水分检测、拒绝非法食品和工作人员卫生等。
为了确保关键控制点的有效控制，需要建立和实施一套适用于食品生产过程的监测体系。
这些监测程序必须明确、准确，并且必须足以识别任何潜在的危害。
在实施监测程序时，必须保证其可靠性和准确性，并确保所有异常情况得到及时处理。
在监测过程中，如果出现异常情况，必须采取纠正措施。
这些措施必须明确，同时要求食品生产和加工过程中的工作人员必须接受严格的培训，并确保了解每个控制点的功能和必要性。
纠正措施必须立即实施，并防止制造的潜在污染物传播到下一个生产和销售过程中。
为了保证食品安全，必须建立记录和记录管理机制。
这些记录应包括监测结果、异常情况和处理过程、良品品质和数量、卫生和清洁等信息。
建立记录有助于管理追踪过程中的问题和异常，以及及时纠正和防止再次出现这些问题。
haccp体系管理制度
haccp体系管理制度一、引言HACCP体系管理制度是食品安全管理的一种重要工具，旨在确保食品生产过程中的卫生安全和质量控制。
本文将介绍HACCP体系管理制度的基本原理、实施步骤以及其在食品生产中的应用。
二、基本原理HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）即危害分析和关键控制点，是一种食品安全管理体系，通过对食品生产过程中可能存在的危害进行分析，并设立关键控制点来预防、消除或降低这些危害对食品安全的影响。
其基本原理包括以下几个方面：1. 危害分析：对食品生产过程中可能出现的危害进行全面的识别、评估和控制。
2. 关键控制点的设立：根据危害分析的结果，确定关键控制点，即在生产过程中能够有效控制危害的环节。
3. 监测控制点：设立适当的监测手段和频率，确保关键控制点的控制措施有效执行。
4. 纠正措施：当关键控制点出现失效时，采取及时纠正和改进的措施，防止不良影响的扩大以及类似问题的再次发生。
5. 文件记录：建立详细的文件记录，包括危害分析报告、监测结果和纠正措施等，以便日后的回顾和分析。
三、实施步骤HACCP体系管理制度的实施需要按照一定的步骤进行。
1. 建立HACCP团队：由企业内部专业人员组成，并进行培训，掌握HACCP的基本知识和技能。
2. 进行危害分析：通过调研和采样检测，确定食品生产过程中可能存在的危害。
3. 确定关键控制点：根据危害分析结果，确定关键控制点，制定相应的监控措施。
4. 制定监控措施：根据关键控制点的要求，建立监测程序和方法，确保食品生产过程的安全控制。
5. 制定纠正措施：根据监测结果和风险评估，建立纠正措施，确保食品安全控制的有效性。
6. 建立文件记录：建立详细的文件记录，包括危害分析报告、监测结果和纠正措施等。
7. 进行培训和沟通：对员工进行培训，确保他们理解和遵守HACCP体系管理制度。
8. 定期审核和改进：定期对HACCP体系管理制度进行审核和改进，确保其持续有效运行。
haccp计划实施的基本步骤
HACCP计划实施的基本步骤简介HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理制度，旨在预防和控制食品生产过程中的危害。
它是国际上广泛认可的食品安全管理方法，也是许多国家食品法规和标准的要求。
HACCP计划实施的基本步骤HACCP计划的实施包括以下7个基本步骤。
步骤1: 成立HACCP团队•首先，组建一个专门的HACCP团队，由各个部门的代表和食品安全专家组成。
团队成员应具备相关专业知识和经验。
•确定一个团队负责人，负责协调和监督HACCP计划的实施。
步骤2: 描述产品及产品用途•详细描述所生产的食品产品，包括名称、成分、包装形式等。
•确定食品产品的预期用途，例如直接食用或需要进一步加工。
步骤3: 进行危害分析•对食品生产过程中可能存在的物理、化学和生物危害进行分析。
•识别可能对食品安全产生影响的危害，例如微生物污染、化学物质残留、物理杂质等。
步骤4: 确定关键控制点（CCPs）•根据危害分析结果，确定能够控制危害的关键控制点。
•关键控制点是指对食品安全具有重要影响的生产环节，如加热、冷却、灭菌等。
步骤5: 确定监控措施•确定监控措施，以确保关键控制点在合适的范围内操作。
•监控措施可以包括温度记录、检测方法、检验频率等。
步骤6: 确定纠正措施•针对关键控制点发生异常情况时的纠正措施进行规划。
•纠正措施应明确，确保能够及时采取措施以防止危害发生或进一步扩大。
步骤7: 建立文档化记录系统•建立适当的文档化记录系统，以记录与HACCP计划相关的信息，包括危害分析、关键控制点、监控措施等。
•这些记录将有助于监督和评估HACCP计划的有效性。
结论HACCP计划是确保食品安全的重要手段之一。
通过实施HACCP计划的基本步骤，可以有效地预防和控制食品生产过程中的危害，从而保障消费者的食品安全。
HACCP计划控制管理制度
HACCP计划控制管理制度1目的对影响食品安全的危害进行识别，评价出显著危害，并就此确定关键控制点和建立相应的HACCP计划，使食品安全危害得到有效的控制。
2适用范围适用于本公司的食品安全危害分析和HACCP计划的建立、审批、实施、保持和更新的全过程。
3职责与分工3.1总部食品安全小组a）负责全面策划、指导和监督食品安全管理工作；b）负责对分/子公司食品安全小组提交的HACCP计划进行审批。
3.2分/子公司食品安全小组a）负责进行危害分析、评估和关键控制点的判断；b）负责确定并验证每个关键控制点的关键限值；c）负责建立、实施、保持和更新HACCP计划，分/子公司食品安全小组组长负责HACCP计划的审核；d）负责对HACCP计划进行检查、验证和纠偏。
3.3分/子公司相关部门a）负责实施控制措施。
b）负责配合PRP、OPRP、CCP、HACCP计划的验证。
4工作程序4.1任命食品安全小组4.1.1总部食品安全小组：由管理者代表任命总部食品安全小组组长，由品质保证部确定总部食品安全小组组员，负责对分/子公司食品安全管理工作进行全面的策划、指导和监督。
总部食品安全小组成员应来自品保部、研发中心、生管中心、人力资源中心等部门。
这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。
应明确每个成员的小组职责。
4.1.2分/子公司食品安全小组:由分/子公司经理任命分/子公司食品安全小组组长，组长根据工厂实际情况确定分/子公司食品安全小组成员。
分/子公司食品安全小组成员应来自采购、品控部、生产车间、仓库、人事行政和后勤等部门。
这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。
应明确分/子公司食品安全小组每个成员的职责并保持纪录，以证实分/子公司食品安全小组具备所要求的知识和经验。
4.2实施危害分析的预备步骤在进行危害分析及建立HACCP计划之前，分/子公司食品安全小组应收集、整理下列信息：1）原料、辅料、与食品接触材料的质量、卫生安全标准。
haccp体系管理制度
haccp体系管理制度HACCP体系管理制度（Hazard Analysis Critical Control Point）是一种食品安全管理体系，旨在确保食品生产过程中的危害物控制，从而保障食品的安全和质量。
本文将介绍HACCP体系管理制度的背景、原则、实施步骤以及其在食品行业中的应用。
一、背景随着食品安全问题的日益突出，为了保护消费者的健康和权益，各国纷纷制定了一系列的法律法规和标准措施来管理食品生产和销售环节。
HACCP体系管理制度作为一种科学合理的食品安全管理体系，被广泛认可和采用。
它强调预防为主，通过分析和控制生产过程中的危害因素，确保食品安全和质量。
二、原则HACCP体系管理制度基于七项原则，其主要内容包括：1.危害分析：对生产过程中的危害因素进行系统性分析和评估；2.确定关键控制点：确定控制危害物的关键控制点，并建立监测和纠正措施；3.制定监测措施：建立监测系统来实时监控各个关键控制点的控制效果；4.纠正措施：对监测结果进行分析，发现问题及时采取纠正措施；5.监测验证：验证食品安全管理体系的有效性和合规性；6.文件记录：建立完善的记录和档案管理制度，以便追溯和监督；7.培训教育：针对从业人员进行培训教育，提高其食品安全意识和操作水平。
三、实施步骤实施HACCP体系管理制度主要包括以下步骤：1.建立HACCP团队：组建由各个部门代表组成的HACCP团队，确保全方位的思考和参与；2.描述食品生产工艺：明确食品生产的整个过程，包括原材料的进货、存储、加工、包装和配送等环节；3.进行危害分析：对每个生产环节进行危害分析，包括生物危害、化学危害和物理危害等；4.确定关键控制点：通过危害分析，确定能够控制危害因素的关键控制点，确保食品质量和安全；5.设定监测系统：制定监测措施，确保关键控制点的监测和纠正措施；6.建立纠正措施：根据监测结果，建立相应的纠正和预防措施；7.验证和审核：验证和审核HACCP体系的有效性和合规性；8.建立文件记录：建立完善的记录和档案管理制度，确保追溯和监督；9.培训教育：对从业人员进行培训和教育，提高其食品安全意识和操作水平。
HACCP制度在食品生产中的应用与效果
HACCP制度在食品生产中的应用与效果HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）制度是一种食品安全管理体系，通过识别、评估和控制食品生产过程中的危害点，从而确保生产出的食品安全无虞。
本文将重点探讨HACCP制度在食品生产中的应用，并分析其带来的效果。
首先，HACCP制度在食品生产中的应用主要体现在以下方面：1. 危害分析：HACCP制度要求对食品生产过程中可能存在的危害进行全面的分析。
通过系统地识别和评估潜在危害，企业可以更好地了解可能导致食品安全问题的原因，从而制定相应的控制措施。
2. 关键控制点的确定：HACCP制度强调确定关键控制点（Critical Control Points，CCPs），即食品生产中必须掌控的重要环节。
通过分析食品生产的各个环节，确定关键控制点，可以帮助企业集中精力监控和管理这些环节，提高食品安全控制的有效性。
3. 制定监控措施：HACCP制度要求企业制定适当的监控措施来确保食品生产过程中关键控制点的有效控制。
通过合理的监控措施，企业能及时发现潜在问题，采取相应的纠正措施，确保食品安全。
4. 纠正措施：当发现食品生产过程中存在问题时，HACCP制度要求企业立即采取纠正措施。
这些纠正措施旨在及时消除或控制危险，防止食品安全问题的发生和再次发生。
HACCP制度的应用对于食品生产企业带来了明显的效果。
以下是HACCP制度应用的效果：1. 提高食品安全水平：HACCP制度从源头控制食品安全问题，确保食品生产过程中的关键环节得到有效控制。
通过严格遵守HACCP制度，食品企业能够更好地管理食品安全风险，确保所生产的食品符合国家和地区的食品安全标准。
2. 降低食品安全风险：HACCP制度帮助食品企业识别和评估潜在食品安全风险，并制定相应的控制措施。
通过科学的分析和控制，企业能够降低食品生产过程中的风险，减少食品安全事故的发生概率。
haccp体系管理制度
haccp体系管理制度HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）体系管理制度，是一种国际上广泛应用的食品安全管理体系。
它通过系统分析食品生产过程中的危害，并采取有效的控制措施，确保食品的安全性。
HACCP体系管理制度的实施可以帮助企业提高食品安全管理水平，保障消费者的健康，促进食品行业的发展。
首先，HACCP体系管理制度的核心是危害分析。
通过对食品生产过程中潜在危害因素的分析，确定关键控制点。
这些控制点是食品安全的重要环节，需要进行监控和控制，以防止危害的产生。
例如，在肉类加工过程中，细菌污染是一个潜在的危害因素。
针对这个问题，可以设置控制措施，比如对肉类进行适当的杀菌处理，监测生产过程中的温度和湿度等。
其次，HACCP体系管理制度强调预防为主。
传统的质量管理体系更多的侧重于事后检验和纠正，而HACCP体系管理制度注重事前预防。
通过事前的风险评估和控制措施的制定，最大程度地降低食品安全事故的发生率。
这一点对于食品行业尤为重要，因为一旦食品安全事故发生，不仅会损害企业的声誉和利益，还可能危及消费者的生命健康。
此外，HACCP体系管理制度强调持续改进。
通过定期对体系的评估和检查，不断完善和提高管理水平。
食品行业面临的危害因素和监管要求都是在不断变化的，因此企业需要保持敏锐的洞察力和灵活性，及时调整和改进管理制度。
只有不断地适应和应对变化，企业才能在激烈的市场竞争中保持竞争优势。
值得一提的是，虽然HACCP体系管理制度在食品行业得到了广泛的应用，但其基本原理和方法也可以运用到其他领域的管理中。
例如，在药品生产和化工行业中，同样需要对生产过程中的危害进行分析，并采取相应的控制措施。
因此，HACCP体系管理制度是一种具有普遍性和可迁移性的管理模式，可以为企业提供全面的风险管理和质量控制。
最后，HACCP体系管理制度不仅是对企业内部管理的要求，也是对整个食品行业的推动。
食品HACCP管理手册
食品HACCP管理手册什么是HACCP？HACCP全称为“Hazard Analysis and Critical Control Points”，中文为危害分析与关键控制点。
HACCP是一种对食品生产过程进行危害分析，并对可能危害进行监控、控制和预防的管理体系。
HACCP的目的是确保食品生产过程中的食品卫生和安全，将品质管理作为一种系统化的管理方法，以达到对食品质量的全面监控，保证食品安全。
食品HACCP的内容食品HACCP包含以下内容：1.危害分析 - 对食品生产过程中可能出现的物理、化学或微生物危害因素进行分析，以确定关键控制点。
2.确定关键控制点（CCP）- 在整个生产过程中，将关键控制点标识出来以防止危害出现或扩散。
3.制定监测标准 - 对关键控制点进行监测并制定标准。
4.制定纠正措施 - 如果监测结果显示任何偏差，应立即采取纠正措施以防止危害的发生或扩散。
5.确认和验证 - 确认和验证HACCP计划是否有效，并且能够达到预期的食品安全和卫生目的。
食品HACCP的执行步骤食品HACCP的执行步骤包括以下七个步骤：1.危害分析的工作团队 - 按照流程图的步骤和实际操作，将各项因素分别列出，找出所有可能存在的食品安全危害因素进行识别和评价。
2.确认关键控制点 - 识别和确认可能会危及食品安全和卫生的步骤，并找出能有效预防或消除危害的关键控制点。
3.设计监控检测点 - 制定监测标准和内容，对关键控制点制定操作流程和程序。
4.制定纠正措施和计划 - 确定应急配合措施、纠正措施和预防性行动等。
5.准备HACCP计划 - 准备简洁明了的HACCP计划，包括流程图、各项控制点的监测标准和程序，危险识别和评估报告等。
6.实施HACCP计划 - 按照HACCP计划进行操作。
7.记录和验证 - 记录HACCP计划的运行情况、监测结果、纠正行动制度等，并对HACCP计划进行验证。
食品HACCP管理手册的编写编写食品HACCP管理手册时，必须基于实际生产流程和产品性质，充分开展危害分析，量化关键控制点(CCP)的监控标准，制定并记录纠正措施与服务，参照标准化规范，都可以采用“三大原则”。
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HACCP计划控制管理制度1 目的对影响食品安全的危害进行识别，评价出显著危害，并就此确定关键控制点和建立相应的HACCP计划，使食品安全危害得到有效的控制。
2 适用范围适用于本公司的食品安全危害分析和HACCP计划的建立、审批、实施、保持和更新的全过程。
3 职责与分工3.1 总部食品安全小组a)负责全面策划、指导和监督食品安全管理工作；b)负责对分/子公司食品安全小组提交的HACCP计划进行审批。
3.2 分/子公司食品安全小组a)负责进行危害分析、评估和关键控制点的判断；b)负责确定并验证每个关键控制点的关键限值；c)负责建立、实施、保持和更新HACCP计划，分/子公司食品安全小组组长负责HACCP计划的审核；d)负责对HACCP计划进行检查、验证和纠偏。
3.3 分/子公司相关部门a)负责实施控制措施。
b)负责配合PRP、OPRP、CCP、HACCP计划的验证。
4 工作程序4.1 任命食品安全小组4.1.1总部食品安全小组：由管理者代表任命总部食品安全小组组长，由品质保证部确定总部食品安全小组组员，负责对分/子公司食品安全管理工作进行全面的策划、指导和监督。
总部食品安全小组成员应来自品保部、研发中心、生管中心、人力资源中心等部门。
这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。
应明确每个成员的小组职责。
4.1.2分/子公司食品安全小组:由分/子公司经理任命分/子公司食品安全小组组长，组长根据工厂实际情况确定分/子公司食品安全小组成员。
分/子公司食品安全小组成员应来自采购、品控部、生产车间、仓库、人事行政和后勤等部门。
这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。
应明确分/子公司食品安全小组每个成员的职责并保持纪录，以证实分/子公司食品安全小组具备所要求的知识和经验。
4.2 实施危害分析的预备步骤在进行危害分析及建立HACCP计划之前，分/子公司食品安全小组应收集、整理下列信息：1）原料、辅料、与食品接触材料的质量、卫生安全标准。
2）与本公司产品有关的国家、行业卫生标准；与本公司产品有关的国家、行业质量标准；与本公司产品安全相关的外部文献资料。
3）公司平面图，公司生产区域水路管网图，生产现场的人流、物流图，卫生设施配置图，生产设备分布图，虫害防治图，工艺流程图。
4）产品贮存设施与贮存条件；公司使用的化学品清单及使用范围。
5）工艺文件，卫生管理文件，化学品特性资料。
6）公司历史上的客户投诉与食品安全事故。
4.3 前提方案的建立4.3.1 设计并实施前提方案，是食品安全管理体系策划、建立、实施的起点。
应满足如下目的：1）控制食品安全危害通过工作环境进入产品的可能性；2）控制产品的生物、化学和物理污染，包括产品之间的交叉污染；3）控制产品和产品加工环境的食品安全危害水平。
4.3.2 分/子公司食品安全小组依据《中华人民共和国食品安全法》、GB14881-1994《食品企业通用卫生规范》法律法规，GB19303-2003《熟肉制品企业生产卫生规范》，作为本公司前提方案策划和编制的依据。
前提方案制定时，应考虑如下信息：1)建筑物和相关设施的布局和建设；2)包括工作空间和员工设施在内的厂房布局；3)空气、水、能源和其他基础条件的提供；4)包括废弃物和污水处理的支持性服务；5)设备的适宜性，及其清洁、保养和预防性维护的可实现性；6)对采购材料（如原料、辅料、化学品和包装材料）、供给（如水、空气、蒸汽、冰等）、清理（如废弃物和污水处理）和产品处置（如贮存和运输）的管理；7)交叉污染的预防措施；8)清洁和消毒；9)虫害控制；10)人员卫生；11)其他适用的方面。
4.4 产品特性的描述4.4.1 原料、辅料以及与产品接触的材料的特性描述分/子公司食品安全小组负责编写所有原料、辅料、与产品接触的材料的特性描述。
在编写特性描述时，应识别与描述的内容相关的法律法规，详略程度以能满足危害分析的实施为原则。
特性描述的内容一般包括以下方面：①化学、生物和物理特性；②配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；③产地；④生产方法；⑤包装和交付方式；⑥贮存条件和保质期；⑦使用或生产前的预处理；⑧原料和辅料的接收准则或规范。
接收准则和规范中，应关注与原料和辅料预期用途相适宜的食品安全要求。
4.4.2 终产品的特性描述（含终产品的预期用途）在编写特性描述时，应识别与描述的内容相关的法律法规，详略程度以能满足危害分析的实施为原则。
终产品特性描述的内容一般包括以下方面：①产品名称或类似标识；②成份；③与食品安全有关的化学、生物和物理特性；④预期的保质期和贮存条件；⑤包装；⑦与食品安全有关的标识及使用的说明书；⑧适宜的消费者；⑨销售方式。
4.5 绘制工艺流程图，编写工艺描述4.5.1 工艺流程图的绘制4.5.1.1 分/子公司食品安全小组应根据工艺流程绘制食品安全管理体系所覆盖的产品和过程的流程图。
流程图的内容包括：①操作中所有步骤的顺序和相互关系；②源于外部的过程和分包工作；③原料、辅料和中间产品投入点；④返工点和循环点；⑤终产品、中间产品和副产品放行点及废弃物的排放点。
4.5.1.2 流程图绘制的注意事项：①流程图应清晰、准确和详尽的列出加工的所有步骤和环节。
②需注意的是，为有助于危害识别、危害评价和控制措施评价，除了绘制产品流程图外，还可根据需要绘制车间平面示意图，一般在工厂车间平面示意图中应标明物流、人流、给水、排水等走向。
物流示意图：物料从进厂接收起，经贮存、制备、加工、包装、成品贮藏到装运出厂的整个流程。
人流图：表明员工在工厂内的流动情况，包括更衣室，厕所和餐厅。
洗手和靴鞋消毒。
设施的位置也应该标明。
③流程图绘制完成后，分/子公司食品安全小组应通过现场核对来验证所绘制流程图的准确性。
4.5.1.3 验证无误的流程图应作为记录予以保存。
4.5.2 编写工艺描述分/子公司食品安全小组负责编制工艺描述，对过程流程图中的每一步骤的控制措施进行描述。
描述的详略程度，应以保证实施危害分析时的需要为原则。
工艺描述的内容包括过程参数及其实施的严格度、工艺控制方法及要求、工作程序，还包括可能影响控制措施的选择及其严格程度的外部要求。
4.6 危害分析4.6.1 危害识别和可接受水平的确定4.6.1.1 分/子公司食品安全小组应识别出流程图中每个步骤中的所有潜在危害，危害识别时应全面考虑产品本身、生产过程和实际生产设施涉及的生物性、化学性和物理性三个方面的潜在危害。
危害识别可基于如下信息：a) 原料、辅料、食品接触材料本身的食品安全危害及其控制措施，生产过程引入、增加和控制的食品安全危害，以及对组织控制范围外食品安全危害的控制措施。
b) 本组织的历史经验，如本组织曾发生的食品安全危害。
c) 外部信息，尽可能包括流行病学和其他历史数据。
d) 来自食品链中，可能与终产品、中间产品和消费食品的安全相关的食品安全危害信息。
e) 原料、配料或与食物接触材料中危害的流行状况。
f) 来自设备、加工环境和生产人员的污染。
g) 来自设备、加工环境和生产人员的间接污染。
h) 残留的微生物或物理药剂。
i) 微生物的增长或化学药剂的累积/形成。
j) 厂区出现的危害（危害的未知传播途径）。
4.6.1.1 在识别危害的同时，应确定危害的可接受水平。
可接受水平指的是为确保食品安全，在组织的终产品进入食品链下一环节时，某特定危害所需要达到的水平；它仅指下一环节是实际消费时，食品用于直接消费的可接受水平。
4.6.2 危害分析的工具一般采用美国FDA推荐的一份标准化表格——“危害分析工作单”进行危害分析，并确定CCP。
危害分析工作单见下表：“危害分析工作单”的填写要求如下：第（1）栏填入加工步骤（包括辅料、包装材料的验收和贮存）；第（2）栏填入可能存在的潜在危害；第（3）栏填入对危害是不是显著危害的判断结论（是或否）；第（4）栏填入确定潜在危害是不是显著危害的理由；第（5）栏填入控制显著危害的措施或说明是以后的那个步骤控制这些显著危害；第（6）栏填入对本步骤是不是关键控制点的结论（是或否）。
4.6.3 危害控制措施的选择与评价分/子公司食品安全小组应针对已评价出的危害选择适宜的控制措施（或控制措施组合），并对控制措施的有效性进行评价。
所谓控制措施（也被称为预防措施），就是指用以防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受的水平，所采取的任何行动和活动。
在实际生产过程中，可以采取许多措施来控制食品安全危害。
有时一种显著危害需要同时用几种方法来控制，有时一种控制方法可同时控制几种不同的危害。
4.6.3.1 控制措施的选择。
应对所选择的控制措施进行分类，以决定是否需要通过操作性前提方案OPRP或HACCP计划对其进行管理——关键控制点CCP 的控制措施由HACCP 计划来管理，其余危害的控制措施由操作性前提方案OPRP 来管理。
应将对控制措施进行分类的方法和参数形成文件。
一般而言，当已识别的危害与产品本身或某个单独的加工步骤有关时，必须由HACCP计划来控制；当识别的危害只与环境或人员有关时，一般由操作性前提方案OPRP 来控制。
有时同一个危害可能由HACCP 计划和操作性前提方案OPRP 共同控制，如HACCP 计划控制病菌的杀灭，操作性前提方案控制病菌的再污染等。
必须说明的是，控制措施的分类不是绝对的。
只要最终的控制措施组合能够预防、消除或减少食品安全危害至规定的接受水平即可。
如果控制措施的识别和评定不能确定关键控制点CCP，则潜在的危害须由操作性前提方案来控制。
控制措施分类判断树（见下图）是确定控制措施分类的一种有用的工具。
但需注意的是，判断树不能代替专业知识。