部品品质

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部品、资材、成品检验管理规则(三级文件专用)

1.目的控制部品不合格，提高产品质量，提高交验合格率。

防止不合格资材投入使用。

对成品通过100％老化后全检，保证产品质量。

2.范围2.1 生产线加工的所有产品。

2.2 除技术科规定的免检资材，其它所有纳入资材。

3.职责3.1 采购科负责资材报检工作。

3.2 资材科库管员负责在库6个月以上资材二次报检工作。

3.3 品质部依据报检单对资材进行抽检。

3.4 生产科对品质部初品、巡检、全检，包装检查中问题点予以纠正，并作出预防措施。

3.5 品质部负责生产的成品检验，对问题点反馈，追踪。

4.工作程序4.1 部品：4.1.1 部品生产首件，技术科人员做首件确认后投产。

4.1.2 生产科生产的部品由其全检下线，不合格品按《不合格控制管理规则》办理。

4.1.3 在部品加工过程中，品质部依据《作业指导书》对在线产品进行巡检，并填写《品质部巡检日报表》。

对工艺纪律、产品摆放以及不合格品，及时要求制作部予以纠正。

4.2 资材：4.2.1 新品资材：4.2.1.1 IQC 按采购科报检单到待检区检验资材，检查依据GB2828抽检标准、图纸、初品承认源、式样书、印刷图等。

4.2.1.2 报检单按《资材检验指导书》与报检单规定项目检查，不得涂改，保持完整、清洁、清晰。

4.2.1.3 按物料验收标准，采用一般水平Ⅱ判定。

4.2.1.4 检验合格的报检单一式两份，资材科、品质部IQC各一份。

检验不合格时追加一式三份《不合格品报告单》。

《不合格品报告单》原版品质部保留，其余发送采购科、资材科各一份。

4.2.2 二次报检资材：4.2.2.1 资材科库管员每月5日前将在库6个月以上资材向IQC报检。

4.2.2.2 品质部IQC按检验标准对在库6个月以上资材重新检验。

4.2.2.3 在库6个月以上资材经IQC检验合格后重新标识并发放生产使用。

4.2.2.4 二次报检单采取现行的《进货验证记录》，只做为合格凭证，不做入库凭证，报检时在备注栏中予以说明。

管理评审输入报告-品质保证部

针对设计不良等事宜，进行了相关联络并定期跟踪确为减少人为作业的不良，制造技术机器设备防呆的逐步导入。

6，供应商批次合格率≥99.7%7、周期检定率≥100%8，周期检定合格率≥99%从以上品质数据分析得出：品质状况较稳定，测量仪器严格按照《监视和测量资源控制程序》实施。

为达成品质目标，部品品质保证课日常对供应商品质进行管理，开展品质提高活动，如实施工厂监查、品质管控方法指导及异常发生时要求对策。

每年制定测量仪器校验计划，每月初确认要实施检定的仪器，确保仪器检验计划100%得到实施。

9．文件有效性的符合率：目标100%分析：2018年度整体达标，2019年度3月份内审时，发现岗位职责，有管理部负责应急计划的职责未能追加。

原因：导入应急计划时，该岗位职责未能及时通知总务课，导致岗位职责追加遗漏。

对策：短期对策：对岗位职责进行追加。

长期对策：对《文件管理程序》再次学习教育。

10．外来文件评审及时率：目标100%结论：目标达成。

目前每月进行一次外来文件有无得确认。

11．管理体系过程达标率：目标85%结论：达到要求。

2018年主要不达标的项目：营业额利润客户满意度计划品质成本。

具体原因相关部门都有原因的分析和相关对策。

12．审核计划按时完成率：目标100%结论：目标达成。

13．不符合事项按时关闭率：目标100%结论：目标达成。

14．产品审核合格率：≥96%结论：目标达成。

15．过程审核得分：目标≥80结论：目标达成。

16．管理评审措施按时完成率：结论：目标达成。

17．整改措施完成率：目标100%。

结论：目标达成。

18．持续改进计划按时完成率：目标100%结论：目标达成。

二．审核不符合情况：2018年：内审（品质相关）1项，管理评审改进项品质（2项）外审品质（无）经确认。

关键部品品质保证计划

关键部品品质保证计划关键部件品质保证计划是一种确保关键部件质量的计划，旨在提高产品的可靠性和质量，并减少潜在风险和故障的发生。

这种计划主要是通过加强质量管理体系，提高关键部件供应商的质量管理能力以及进行严格的质量控制措施来实施的。

关键部件在一个产品中起到重要作用，如果这些部件质量不过关，可能会导致整个产品的故障或者失效。

因此，对于这些关键部件，品质保证尤为重要。

下面将讨论关键部件品质保证计划的一些关键步骤和措施。

确定关键部件。

在设计产品时，需要明确哪些部件是关键的，需要非常关注其质量。

这可以通过对产品功能和性能的分析来确定。

关键部件可以是供应商提供的标准部件，也可以是根据产品需求特别设计的部件。

建立合格供应商名单。

为确保关键部件的质量，需要结合供应商的能力和质量管理体系，选择合格和稳定的供应商。

供应商应具备良好的质量控制和质量管理能力，并能提供符合要求的关键部件。

进行供应商质量管理。

与关键供应商建立长期合作关系，建立供应商的质量管理体系，与供应商共同制定并落实品质保证计划。

这包括质量目标的设定、质量标准的建立、质量评估和监控、供应商的质量培训和持续改进等。

还应定期对供应商进行评估和审核，以确保其质量管理体系的有效性和持续改进。

建立严格的质量控制措施。

在关键部件的生产和加工过程中，应采取严格的质量控制措施，确保每一个关键部件都符合预定的质量标准。

这包括从原材料采购、生产过程控制、成品测试等各个环节对质量进行控制和检验。

可以采用各种质量工具，如统计过程控制（SPC）、可靠性测试（ALT）等，来监测关键部件的质量状况。

进行风险评估和控制。

对于关键部件，还需要进行风险评估和控制，即通过分析可能的故障模式和影响，制定相应的控制措施和预防措施。

这可以通过故障模式和影响分析（FMEA）等方法来实施。

总之，关键部件品质保证计划是确保关键部件质量的重要措施和方法。

通过加强对供应商的管理、建立严格的质量控制措施以及进行风险评估和控制，可以提高关键部件的质量水平，从而提高产品的可靠性和质量。

微小部品贴装品质向上报告

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Panasonic SH Industrial Sales Co., Ltd. 松下电器机电（深圳）有限公司
一影响0402/0603元件贴装质量的主要原因
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Panasonic SH Industrial Sales Co., Ltd. 松下电器机电（深圳）有限公司
二 “印刷质量”与“贴装质量” 的关系
PICH 培训报告
—0402/0603微小部品贴装品质向上
培训老师:Mr. Yasuhiro Morimitsu 2008/Mar/24 — 2008/Mar/27 周孝君
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Panasonic SH Industrial Sales Co., Ltd. 松下电器机电（深圳）有限公司
培训内容
• • • • • 一二三四五影响0402/0603元件贴装质量的主要原因 “印刷质量”与“贴装质量”的关系 CM402/CM602 option config中影响贴装品质的设定 CM402/CM602中影响微小部品贴装品质的因素 0402 CPK测试
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Panasonic SH Industrial Sales Co., Ltd. 松下电器机电（深圳）有限公司
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Panasonic SH Industrial Sales Co., Ltd. 松下电器机电（深圳）有限公司
2.
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Panasonic SH Industrial Sales Co., Ltd. 松下电器机电（深圳）有限公司
确认印刷状态
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Panasonic SH Industrial Sales Co., Ltd. 松下电器机电（深圳）有限公司
确认实装状态
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Panasonic SH Industrial Sales Co., Ltd. 松下电器机电（深圳）有限公司

大型结构件部品别品质特性 Template cn(100920)

供应商培训用大型结构件部品别品质特性Template 2010. 09. 20.DISC SourcingMain Frame(1/4)¾定义-用途及功能: 上部旋转体的主要骨架，各部件固定在相应位置，当受到外部冲击时保护主要部品。

¾工序-S/W BKT焊接=> C/F(上)焊接=>C/F(上) 加工=> Bed(L,R)焊接=> M/F Ass’y => M/F孔加工=> 校正及检查¾特性-对挖掘机整体形状起到至关重要的作用，对Frame 整体平面度要重点管理，各装配孔要Ass’y后加工，-定期利用Lay-out M/C及检查JIG进行全检，确保尺寸及焊接品质-C/F(上) 加工不良时，对性能有致命影响，因此利用大型加工设备，保障加工尺寸，且进行100%JIG检查。

-C/F(上)焊接后，通过加工保障S/W BKT尺寸及平面度。

-对焊工进行评价，必须评价合格人员实施焊接作业，须定岗作业.-为了提高下料件的精度，必须使用等离子(激光)下料.-涂状时为防止孔内污染必须事前添加填充物¾主要Jig现况区分名称用途备注组焊S/W BKT焊接JIG S/W BKT焊接C/F(上) 焊接JIG C/F(上)焊接Bed(L , R)焊接JIG Bed(L, R)焊接自制M/F Ass’y焊接JIG总体焊接加工M/F Ass’y加工JIG M/F装配孔加工焊接M/F Ass’y 焊接JIG M/F焊接C/F(上)共用检查C/W装配检查C/W 孔间距及平面度自制E/G BKT 装配检查E/G BKT 孔间距及平面度Cabin装配检查Cabin 孔间距及平面度S/W BKT装配检查S/W BKT同心度,间距及垂直度Tank装配检查Tank 孔间距及平面度S/Motor 装配检查S/Motor 孔内径及平面度¾重点管控点重点管理项目图示全体Frame平面度Swing Motor R距离Cabin 组装孔平面度E/G MT 孔距离及平面度E/G和Radiator BKT左右偏差C/W组装孔距离及平面度S/W BKT同心度及垂直度Tap加工及是否漏焊Tank组装平面度¾检查基准书(参考资料)M/F C/F(上)¾过程管理Sheet(参考资料)焊接焊接¾各种Jig照片(参考资料)¾定义-用途及功能: 支撑挖掘机的旋转体，为底盘的主要骨架，具有行走功能。

提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧

提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧冲压工艺在制造行业中扮演着重要的角色，而冲压部品的质量直接影响到整体产品的质量和可靠性。

为了提高冲压部品的质量，实施有效的质量控制方法和技巧是必不可少的。

本文将介绍一些提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧。

一、模具设计和制造模具是冲压生产中的核心设备，直接影响冲压部品的质量。

因此，在模具设计和制造过程中，需要注意以下几点：1.合理布置模具结构：根据冲压部品的特点和工艺要求，合理布置模具的结构，确保冲压工艺的稳定性和精度。

2.选择优质材料：选用高强度、高耐磨的合金材料来制造模具，以增加模具的使用寿命和稳定性。

3.精确加工模具：在模具制造过程中，采用精密加工技术，确保模具的精度和匹配度。

二、原材料选择与检验原材料的品质对冲压部品的质量有着直接的影响。

为了确保冲压部品的质量，需进行以下工作：1.选用高品质原材料：选择符合标准的原材料，如冷轧钢板、不锈钢等，确保原材料的化学成分和物理性能符合要求。

2.进行原材料检验：使用适当的检测设备和方法，对采购的原材料进行检验，包括表面质量、尺寸精度、力学性能等，以筛选出问题材料。

三、冲压工艺参数控制冲压工艺参数的控制对于提高冲压部品的质量至关重要。

以下是一些常用的质量控制方法和技巧：1.设定合适的冲程和冲频：根据冲压部品的形状和材料特性，设定合理的冲程和冲频，避免过度变形或裂纹的产生。

2.控制冲床的速度和压力：适当调节冲床的下行速度和冲床压力，以满足冲压部品的要求，同时避免过度变形或损坏。

3.合理选择润滑剂：使用适量的润滑剂来减少摩擦和热量的产生，确保冲压部品的表面质量和尺寸精度。

四、质量检验与反馈质量检验是质量控制的重要环节。

通过对冲压部品的质量检验，可以及时发现问题并采取措施加以解决。

以下是一些常用的质量检验方法和技巧：1.尺寸测量：使用精密测量仪器对冲压部品进行尺寸测量，确保其尺寸精度满足要求。

2.外观检查：通过目视检查冲压部品的外观质量，包括表面缺陷、划痕等，及时排除不合格品。

部品免检、加严、放宽控制程序(管理文件17)

部品免检、加严、放宽控制程序1目的对生产用部品的进货检验实施免检、放宽、加严检查进行规范化管理，使所用部品的品质受控，以提高工作效率，服务生产。

2适用范围适用于王牌电子制造系统对所有生产使用部品的验收活动。

3定义3.1部品：整机生产所需要使用的以及整机销售所配备的各种整件、器件、元件、开关、按键、连接线、导线、接插件、结构件、紧固件、装饰件、标识件、包装材料、印刷品等所有物料的统称。

3.2免检与免检部品3.2.1免检是指制造系统对供应商提供的部品其主要性能实施免检；3.2.2免检部品是指已经批准实施免检的任何部品。

4职责4.1部品部对部品的进货检验及部品免检、加严、放宽控制的初步确认、评估，并对确定部品加严、放宽控制的最终签批。

4.2部品委员会负责对部品免检确定进行最终评估并签批。

5引用标准5.1GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999《计数抽样检验程序》5.2Q/WP320V-1999《品质抽样检查标准》6部品免检控制6.1实施免检的部品对于部品质量稳定获得免检资格的，或者检验资料不完整、没有相应的检验仪器而导致无法进行相关项目检验的，针对此类部品做：核对部品包装状态、物编、数量、供应商、供方合格标识、生产日期、外观等项目确认，其它项目实行免检。

分述如下：a)质量长期稳定的部品，满足我司评估、考核要求，实行免检。

b)对没有正式的物料编码的部品实行免检：直接由PMC部交部品部或设计所等相关部门签署处理意见。

c)对没有任何检验资料或检验资料不完整导致无法检验的项目，实行免检。

提交进货检验不合格报告，由部品部或设计所等相关部门签署处理意见；部品部、设计所提供相关检验资料给IQC，对后续来货IQC按检验资料进行正常检验、测量。

d)对非中文（如俄罗斯文、西班牙文等）印刷类部品，印刷原始资料或菲林由设计所提供，故对内容正确性免检，针对印刷效果、排版等项目进行检验e)对目前的检验仪器、检验手段尚无法进行测量、检验的某些项目，即：检验指导书中没有列出的项目，实行免检。

部品品质担当岗位职责

部品品质担当岗位职责
部品品质担当岗位的职责包括：
1. 负责部品的品质控制工作。

具体而言，要制定品质控制标准、审核并批准合格供应商名单、进行部品检验、跟进品质问题的改进
等工作。

2. 管理品质改进计划。

通过制定品质改进计划，协同各部门，
采取有效的方法和措施，改进部品的品质，使其符合公司和客户要求。

3. 负责质量异常的处理工作。

对于出现的任何品质异常，如产
品质量问题、客户投诉等，要及时处理并提交调查报告，制定纠正
方案并跟进执行情况，确保类似问题不再发生。

4. 领导品质体系的建立和维护。

要对公司的品质体系进行评估
和审核，确保其符合国际标准和客户要求，以及相关法律法规的规定。

5. 参与内部培训。

负责部品品质管理的人员需要了解相关知识、技能和方法，以实现部品的品质改进。

6. 建立和维护供应商管理体系。

重要的供应商必须建立供应商
管理档案，针对每个供应商进行年度供应商评审。

对于供应商的品质，物流和技术水平，不断样本抽检，不断进行改进和提升。

7. 负责建立各类部品质量监督管理规章制度、操作规程、检查
方法及产品质量标准等相关文件。

总之，部品品质担当需要全面把握部品生命周期的质量管理体系，建立并优化品质管理流程，并不断推动组织内部的品质文化，
确保高质量部品的供应，从而满足客户及市场需求。

质量工作感想感悟心得体会(通用8篇)

质量工作感想感悟心得体会(通用8篇)质量工作感想感悟心得体会篇1几年前，我在一家制药公司担任质量负责人。

对公司发生的一起药品生产质量事故，我至今记忆犹新。

当时，公司生产部为加快生产进度，在洁净厂房和生产设备清洁消毒不彻底、尚未拿到质量部出具的环境卫生监测报告且未取得QA清场合格放行的情况下投料生产，导致产出的一批头孢拉丁颗粒微生物限度超标。

事故发生后，公司召集相关部门人员商讨对策。

我提出，由于头孢拉丁受光照、温度、湿度、水分等影响极易遭到破坏，采取任何灭菌措施都无济于事。

但为了减少损失，公司还是决定把这批物料运到北京进行辐射灭菌。

事与愿违，经辐射灭菌后，这批物料颗粒外观发生显著变化，公司质量部在进行稳定性考察后得出结论——物料必须销毁。

这次事故给公司造成直接经济损失数十万元。

如今，我仍在药品生产企业从事质量管理工作，也经常会反思当年那起药品生产质量事故的教训。

由于各种各样的原因，现在国内部分药品生产企业把GMP文件只当作一种形式，一旦通过认证，便将文件束之高阁，GMP执行不力，直接导致岗位操作的随意，给药品质量控制带来了较大隐患。

“药品质量是生产出来的，而不是检验出来的”。

这就是说，在药品生产过程中，单靠事后把关必然会增加质量风险，给企业造成不可挽回的经济损失，甚至影响到公众用药安全。

因此，GMP管理的重心应由产品最终检验转移到“预防为主”上来。

在此，我想提醒同行们，在实施GMP过程中一定要加强各种操作规程和管理规程的培训，严格执行各种GMP文件。

尤其是影响药品质量的关键物料、关键工序，必须严格执行相应的放行规程，决不能为加快生产进度而违反规定。

要做到不合格的物料不得进厂;不合格的中间产品不得流入下道工序;清场或清洁不彻底的生产设备不得投入使用;待验或监测不合格的生产环境区域不得投料生产;未经QA放行的任何工序不得继续;不合格成品不得出厂。

新修订的药品GMP今年就要发布施行了，其内容与原版相比有较大变化，对药品生产企业的硬件、软件都提出了更高要求。

电器公司品质部KPI绩效考核指标大全

小于规定的PPM
4.部品质量反馈及时率 5.部品材料进厂交收合格率
100%
平均比去年同期提高 0.5%
6.元器件使用可靠性投诉次数
0次
1.新品认定完成及时率
100%
2.厂点扩充完成及时率
100%
部品认定员 3.部品材料上机工程不良率
小于规定的PPM
4.部品质量反馈及时率 5.部品材料进厂交收合格率
100%
目标
100% 100% 95% 95% 100% 100% 100% 100% 0次 100% 100% 0次 0次 100% 100% 0次 100% 100% 0次 100%
95%
权重
计算方法
30% (及时检查批次/CRT来料批次)×30% 35% (检测正确次数/复检总数)×35% 15% (维修清退数/不良管总数)×15% 20% (及时清退数/不良管总数)×20% 20% (及时处理数/问题总数)×20% 30% (正确批次/入厂检验总批次)×30% 30% (及时完成次数/检验总批次)×30% 10% (准确数/总报表数)×10% 10%
电器事
岗位
指标
1.安全试验的及时率安全试验员 2.安全试验的准确性
3.测试仪器人为损坏次数 4.反馈质量问题和跟踪的及时率 1.产品测试的及时率测试员 2.产品测试的准确率 3.反馈产品质量问题的及时率 4.人为测试仪器损坏次数 D:\personal\各部门KPI汇总\品质部KPI
目标
100% 100% 0次 100% 100% 100% 100% 0次
电器事业部品
岗位
指标 1.新品认定完成及时率 2.元器件上机失效率
部品认定主管 3.入厂检验批次合格率

品质检验标准

品质检验标准版产品品质检验标准适用范围所有半成品、成品检验产品检验项目外观检验焊点连接器PCBA板五金装配部件电气性能检验烧录：用于写入固件程序引脚：检测模块引脚电气连接情况通讯：检测模块是否正常收发信号发射电流：检测信号发送时所需的电流接收电流：检测信号接收时所需要的电流发射功率：检测频段范围内所发射的能量休眠电流：检测模块低功耗增益：用于检测信号放大比率固件版本：检测硬件固件版本是否正确可靠性环境试验测试老化测试产品外观标准焊点标准焊接以导线为中心，匀称成裙形拉开。

焊料的连接呈半弓形凹面，焊料与焊件出交接平滑，接触角尽可能小。

表面有光泽且平滑。

焊点无裂痕、无针孔、无夹渣。

焊点不能存在漏焊，拉尖焊点无焊料引起的短路，无焊盘剥离、脱落无冷焊、虚焊、过热连接器标准排针（排母）完全贴板，无高跷，无偏移。

排针（排母）与PCBA板呈90°直角。

排针（排母）无残留物，无变形排针（排母）无塑料融化SMA座子无缩PINSMA无偏移，无高翘，无沾锡，无残留物。

SMA螺母垫片齐全SMA有防尘帽SMA无堵孔PCBA标准PCBA外观无损伤PCBA表面有光泽，无色偏，无油污，无变色，无松香等残留物表面无刮伤划痕，无粘锡非焊接焊盘无粘锡，无堵孔金手指无粘锡元器件无空焊、偏移、立碑、高跷、漏焊、松动。

PCBA无绝缘漆掉PCBA无飞线，无铜箔剥离、脱落PCBA丝印正确清晰，无模糊、沾污、粘锡板边无毛刺、毛边组装五金件标准螺丝无滑牙、漏装。

四周无损伤、油漆及电镀脱落。

丝印正确、清晰，无模糊、沾污、粘锡。

组装到位，间隙在可控范围内。

无异物，异响。

表面有光泽，无色偏，无油污，无指纹，无残留物。

表面无刮伤、划痕、撞伤。

组装方向正确无误包装标准正确选择包装方式，参考包装要求办理，特别包装需求时需销售提供变更信息。

编带包装，参考《编带包装作业规范》。

电气性能检验标准参考产品测试规范及《标准作业指导书》可靠性环境测试标准参考《老化测试规范》品质缺陷严重性分极备注：B类质量特性包含A类B类质量特性。

SQA部品品质

1) LG工程Return不良率 2) 品质关联无/再作业时间 3) 外协工程不良率,出厂检验合格率/材料不良率 4) 其他如外协公司对LG的依赖度，LG的指导/支援能力及履历等
LG Electronics
2.外协品质指导/支援
对象企业的选定方法（事例）
年间指导/支援计划
全年度品质水准企业名工程Return 不良率 15,000 125,000 12,000 11,700 11,300 11,000 9,900 9,000 7,900 6,800 ．．
LG Electronics
2.外协品质指导/支援
必要性
首先确保外协自主性的部品品质保证体制,且必需通过它维持、提高部品品质,外协也要在进货到LG之前实施自已的出厂检验,外协有何变动的话要在事前发出4M变更通报，每年一次对品质目标进行合议，并为达成目标而努力. 但是企业自身虽付出努力，但品质及进货期多次出现Trouble,对LG的工程品质及生产线造成很大影响,且更换外协也困难时,我厂要选定外协，实施指导/支援活动.
另外，外协的改善对策不能以担当或部门领导作成为基准，这样有可能作成形式上的改善对策书,要求必须获得厂长的认可
3. QA System评价结果的整理/ F-back/对策书的接受的期间变长的话,会有效果下降的可能，因此在评价当日直接与外协厂长和管理者在席的会议上具体的说明指定事项,实施根本对策会议，即席确认厂长的实行意志更为有效
LG Electronics
4.外协QC工程图及品质Data输入
活用方法与工程Return不良率一起外协的工程及出厂品质趋势可预测到, 观察以下事项导出企业的品质指导/支援必要点,必要时要对企业的Neck部指导/支援
① 社内工程Return品质虽好,外协的工程品质、出厂品质不好的情况企业的部品制造工程或检验工程上有问题,但以检验来达到满足LG品质要求的情况，事业部应通过企业的工程及检验指导或技术指导帮助外协

SQCI管理

(Process owner: 部品品质科职员) I. Definition☐对供应商品质的持续控制，以改进品质及预防品质事故。

II. Purpose☐及时的改善品质及预防品质事故☐以事先的部品品质活动来确保无缺陷品质III. Policy☐定义- SQCI(Supplier Quality Control Innovation) 认证•作为供应商管理的一种工具，根据对供应商的QSA,QPA以及品质实绩的评价，以保证供应商品质体系，预防品质事故的发生。

- SQMP(Supplier Quality Management Plan)•为确保供应商的原材料品质，从开发阶段到量产、发货，文件化规定厂家•需要做的必需事项以及通过相互协议达成的三星电子的品质要求事项。

•- QSA(Quality System Audit)•作为对供应商品质体系的评价书，按ISO9000 以及三星电子要求供应商•必需具备的事项而制定的Check-list (三星电子供应商QSA 评价书均相同)。

•- QPA(Quality Process Audit)•作为对供应商工程的评价书，以品质管理工程图为基准制定的Check-list ，•对供应商生产的有关Item 的全部工程（包括2nd Vendor）进行评价。

•由三星电子部品品质担当根据三星电子“QPA GUIDE”而制定。

- Quality Result（品质实绩）•品质实绩由USER 工程品质目标达成率，厂家自身工程品质目标达成率，•核心工程Cpk 的评价来组成。

-达成率=(质目标/品质实绩)*100%- SJQE(SAMSUNG Joint Quality Engineer)•三星电子为供应商的SQCI专门担当培训SQCI相关内容，让其熟知•品质管理和品质改善☐责任与权限-部品品质科科长•向供应商通报SQCI认证计划•接收对供应商的SQCI认证评价结果•向SEC通报SQCI认证结果-部品品质担当•向自己所负责的相关厂家通报SQCI日程•向其他相关部门(采购,技术部门)通报SQCI认证评价结果•确定SQCI认证评价结果:合格/不合格•将SQCI认证评价结果报告给部品品质科科长-供应商•将SQCI认证评价日程通报给各相关部门•准备有关Audit 文件和流程•接收Audit时指出的问题点后制定对应的改善对策•准备对SQCI认证问题点的改善对策报告• SQCI认证后持续管理所有文件和Process☐选定SQCI认证对象的供应商-对供应商的SQCI认证根据以下规则来进行•重点部品的供应商•供应商的工程品质不稳定•部品发生重大品质事故•供应商不良率在入库检查/工程/顾客中很高且固执性不良•临时供应商，特殊供应商等贸易额少的供应商不作为SQCI对象☐供应商SQCI推进担当(SJQE:SAMSUNG Joint Quality Engineer) -供应商SQCI推进担当应具备如下资格•理解Audit和品质体系，且具备1年以上从事品质工作经历•理解产品制造过程- SQCI推进担当的作用•定期准备SQMP及QMP•控制供应商品质及1次/月进行内部Audit- SQCI推进担当的主要任务•先行品质管理：诚实度、信赖度提高，对原料的先行管理•周别Data先行管理：工程、发货品质现况、核心工程Cpk管理现况、•提交月别成绩书：发货检查成绩书、分解检查成绩书、可靠性测试Data结果•内部Audit：通过内审员强化自身品质保证活动•每半年1次的内部审查整理和维持品质体系•建立Audit结果的改善对策，验证改善对策，进行事后管理•（使用和三星电子同样的QSA/QPA Check List）••变更点管理：建立变更点申请Process以及防止遗漏•变更点履历管理•鉴定新部品、发生变更点的部品的检查结果• (强化管理除设计变更以外的其他4M变更点管理)•品质问题Follow-up：通过一元化窗口迅速采取措施及根本改善•迅速掌握品质问题的根本原因及建立改善对策后适用和通报•对品质问题进行履历管理及对改善对策实施有效性鉴定•☐编写Supplier Quality Management Plan(SQMP)-供应商自己编写SQMP-编写SQMP目的•构筑供应商自主品质体系的手段•构筑供应商自己负责自己生产的部品品质的体系- SQMP(Supplier Quality Management Plan)：•供应商为了确保品质将自己必须做的事项和必需条件规则化- SQMP 主要领域(21种项目)•版本管理• SQCI相关人员的联络表（包括SST/供应商）• SQMP Manual•品质经营体系•品质目标（User工程不良率，供应商自身工程不良率）•品质改善活动•入库检查•工程品质管理方案•发货检查•可靠性试验•品质Audit•供应商变更点（ECN）管理•顾客不满处理•模具寿命管理•测量仪器/设备管理• SPC管理•品质报告书•新产品业务• 2nd Vendor 管理•标准运营管理•部品List☐SQCI 认证评价方法-认证项目及区分-•再评价时最终评分计算基准：（品质指标＋QSA+QPA）* 上次评价改善指数•-品质指标详细评价基准•以尺寸、特性值项目(CTF)的分散来评价CTQ工程的Cpk水准，但工程变数项目除外•在SQMP中选定的CTQ工程的Cpk值中取最小值来评价CTQ工程评价•（评价前3个月实绩为基准）•-认证基准•并将Audit结果通报给SST(QSA：每半年，QPA：每季度)•供应商新登记时认证基准：SQCI评价“B”等级以上（共用部品）- Penalty 基准•不能适用P/O Block时采取剥夺新部品开发权或转移模具、开发替代供应商等• Penalty措施•-取消认证基准• A，B，C等级供应商中导致品质事故时：事故性市场不良，PL/Recall性不良• User工程不良超出目标3倍时（月别实绩基准）•发现供应商未遵守自身QSA/QPA主要项目事例时：未实施发货检查，工程中•遗漏CTQ检查项目，CTQ工程管理差，混入异品种等•未实行变更点、可靠性、品质指标等与SST约束事项时：未实施变更点申请，•未通报可靠性不合格，虚伪编制品质实绩，未实施每半年内部审查时等•量产可靠性试验不合格时：•周期：根据SST年可靠性计划进行•试验项目：与最初承认时的实验项目和条件相同IV. Procedure －-☐Step 1 : 选定SQCI认证对象-Who : 部品品质科职员-When : 根据年度SQCI 推进计划-Ref : 年度SQCI 推进计划（P2071）-Ref Sap : N/A-年初部品品质科职员制定年度SQCI 推进计划。

SQCI 认证 MANUAL

价值1,000RMB的三星家电
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SSEC
谢谢大家!
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SSEC
评价基准
满分评分
1. SSEC工程品以上一年度SSEC工程品质实绩不良PPM为基
质实绩
准，工程品质在原来的基础上20%向上**
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指标 2.业体自身工程以上一年度业体自身工程不良PPM为基准，工程
评价品品实绩
品质实绩在原来的基础上20%向上
5
3.业体自身CTQ 业体自身CTQ（核心工程）CPK为基准, （核心工程）CPK CPK目标≥1.33
SQCI 认证 MANUAL
( 第三版 )
品质企划部 SQCI课
1. 促进背景
社内品质管理限度到达
◆ 市场 : 当年A/S率最近3年改善（‘年平均20%改善）, 非故障性改善50% 但故障性恶化7%
◆ 社内：与上年相比,进货检查LOT不合格率恶化46%，特别是变更点以及2次Vendor管理不足。
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SSEC
5.3 I/P 运营
Inentive 适用于认证评价为A等级的优秀业体
1.SQCI课通报优秀业体品质状况，购买部予以增加采购物量。
2.目标管理连续三次以上达标，且SSEC工程不良品质实绩小于100PP M(非电器类），申请予以免检。
3.购买部年未优秀业体评价时品质部门SQCI评价结果反映,颁发金，银，铜奖，其中金，银获奖者必须是评价为A级的业体。
金额总计优秀SJQE划分
金奖
30,000RMB
银奖
铜奖
划分基准
SQMP不符合项数量最少且 SQMP不符合项数量次少且所 SQMP不符合项数量再次少且
所在业体为A类业体者

美的集团部品和供应商品质管理规范

供应商品质提升目标品质提升策略对供应商已打包直接到客户的物料我们将有计划的到供应商处进行质量及数量的抽检对于客户有投诉过的品质问题的物料我们将有针对性的实施加严检验并要求品保定期进行工厂审核协助其改善我司全检转变为要求供应商派人在我司全检并接受我司管理在革新学校基础上建立供应商检验员培训上岗制度对供应商检验员实施不间断专业技能标准培训内部实施标准和专业技能培训内部轮岗到总装轮岗关键岗位到开发供应商轮岗并把培训体系外推供应商QE工程师展开6SIGMA培训和项目展开组长级展开QCC培训和项目改善检验员实施合理化建议改善的3级体系具体实施措施质量损失配合部门构建培训体系检验方式转变降低50 QCC6SIGMA项目开展价值创造QCC6SIGMA 创造价值供应链管理部品保室品质提升策略方法1初期寿命前移将IQC ELT检验项目设备仪器方法复制粘贴给供应商并督促供应商每批ELT实验合格后再出厂目的是降低批次不良的几率提高供应商的品质把关能力定时器ELT 风扇电机ELT MGT HVT ELT 1 预防前移EL T信赖性试验报告方法2驻厂检职能提升检验改善稽查管理培训供应商检验员协助供应商建立健全品质体系提升把关监督改善的能力强调培养供应商功能的自我造血功能3重点问题的QCC6SIGMA团队推动项目必要时QE工程师驻厂改善 2 强化改善ELT信赖性试验报告总装工艺协助改善精诚风扇电机全检QCC开展活动4供应商稽查坚定不移的推行20核心问题供应商品质核查活动供应商的LINE AUDIT 5全检前移目的是提高供应商的部品可靠性提高供应商自身的品质保证能力推行电器件全检并坚定推向供应商MGT风扇电机灯泡电脑板供应商稽查威灵变压器全检磁控管全检供应商稽查改善报告3 提升检验力方法方法6管理供应商检验员由现在的IQC抽检和驻厂检的检验行为事后管理追加对供应商出厂检验员的管理事前预防来美的接受培训合格发证书上岗检验将供应商出厂检验员纳入IQC管理项目并月度考核评价7构建培训体系并前移推向供应商先期核心20家培训内容检验标准岗位技能专业技能内外部轮岗稽查QCC活动4构筑培训题体系推进战略重点推进课题12项详细实施计划周期推进日程负责人1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 部品品质确保QCC项目拓展5S推进初期能力提高全检革新供应商会议1 关键部品不良QCC革新课题每周李建 2 合理化建议改善提案活动每周吴金鑫3技能滚动培训和培训外推每周旷启华 4 初品专门化样品管理每周梁展华5优秀员工评选活动每周梁展华6供应商QCC革新课题每周梁展华7ELT扩建50 郭力新8PCB实机检测每周旷启华9供应商检验员名单的收集梁展华10驻厂革新稽查每月旷启华11关键电器件全检旷启华12周月供应商品质改善会议每月李建07年品质外部提升计划合理化改善提案QCC培训圈PDCA工具品质使用工具品管7工具品管新7工具QCC改善和PDCA 合理化改善提案供应商品质稽查品质早会不良问题改善会为什么要全检和筛选能不能减免怎样做才能减免什么时候谁不做会怎样品管7工具将产生问题的全部原因列出并确定产生问题的主要原因的一种方法品质管理7工具散布图法推移图法管制图法直方图法鱼骨图法柏拉图法查检表法收集数据并进行下一步分析判断而设的一种表对数据进行一次汇总是下一步改善的依据找出改善问题重点的一种图形分析全体不良情况找出需要重点解决的问题从而改善品质用一系列宽度相等高度不等的柱形来表示生产中的计量值判断生产是否异常和现有生产能力用来区分由于异常原因引起的波动还是由于随机的偶然因素引起的波动直观了解生产是否异常通过时间的推移来检查数据了解么个时间段的生产情况和改善后的效果并预测生产的趋势根据两个数据之间的关系而制作的坐标图了解数据的关系程度为品质改善提供依据品管新7工具将要实现的目的和改善的措施展开绘制成图明确问题的重点寻找最佳的手段和措施看清问题理清问题整理出思路品质管理新7工具矩阵数据分析法箭线图解法PDPC图法矩阵图法系统图法关联图法亲和图法将若干问题及其因素间的因果关系用箭头连接起来便于统观全局分析问题制定解决计划通过在交叉点处给出行与列对应要素的关系和关系程度可以从二元关系中探讨问题并得到解决问题的设想为达到目标在制定计划和方案时预测可能出现的障碍和结果并提出多种应变计划的方法是把推动计划说必须的各项工作按时间顺序和从属关系用网络形式表示的一种线矢图数据表示的矩阵图法分析含有复杂因素的工序从大量数据中分析不良品的原因QCC改善和PDCA QCC活动PDCA -〉工程师组长合理化改善提案-〉检验员改善工具戴明循环PDCA P A D C P A D C P A D C 目标决定目标做出处理达到目标的策略进行教育和训练实施具体工作检查实施的状况和结果PLAN DO CHECK ACTION QCC的改善纠正预防措施必须按PDCA 做关闭循环合理化改善提案适用人群全体员工关闭原则让提出人推动完成并做评估和奖励合适的数量每人每月13个ok ing 供应商品质稽查方法周期性Line Audit 1确定Line Audit 检查项目-Field Claim遵守事项-品质会议决定事项-作业标准执行与否-4M变更管理-6 Tools执行与否2对现场管理者进行培训宣贯3周期性的Line Audit循环进行-参加人员确定-不提前通知-结果整理和报告共享-树立改善对策并Follow-up 4月度奖励先进班组并通报思路由驻厂检组织协调供应商的高层主管将现在的过程检抽检巡检的检验行为事后管理追加对员工生产装配过程管理事前预防建立员工标准化作业体系QCC革新6SIGMA 5S 培训体系标准修订合理化改善提案部门架构部门职能组织分工部品保证室李建统计分析 2 结构模块涂电器模块散件烤箱理化模块连创伟代郭立新旷启华易志恒梁展华连创伟来料及部品保证结构类品质问题处理提升结构初品全检及筛选管理ELTRoHS零部件实机试验检具设计仪器检出力提升全检及筛选仪器设计培训体系建设电器初期ELT初品全检及筛选管理驻厂检及对供应商品质稽查散件客户投诉解决市场投诉信息化建设推行思路步骤年度计划专员化全员化推动核心供应商的标准培训改善提案运动内部外部散件QCC管理李建部品管理-部品保证的思想-部品保证的展开方法部品保证室07年度品质计划-06年品质问题回放-07年品质策略和目标-品质计划-部门架构07年供应商管理规范微波炉公司品质部发文2007年供应商品质管理规范2007年度品质部KPI 来料批次合格率9975上线不良小于1250PPM品质损失减少50 为了让各位供应商朋友清楚了解我公司的对外品质政策特做如下规范1供应商反馈的品质问题或标准问题由IQC供应商辅导室协助处理2市场投诉的品质问题由品保室展开调查涉及来料的由部品保证室协助处理3对于品质部主持召开的供应商品质不良月度改善会供应商总经理必须按时参加如不能参加必须委托最高品质生产负责人参加否则做事业部通报及做供应商考核打分 4 对于品质部主持召开的供应商品质不良周改善会供应商相关品质及生产负责人必须按时参加否则参考第3条 5 由于供应商零部件品质问题造成市场客户投诉市场产生的维修费用除供应商免费提供零部件外产生的维修费用我司和供应商各承担一半维修费用规定销售的售后服务手册为准以销售实际发生的售后费用发票为依据6对于供应商批次不合格和生产线产生的品质不良情况供应商必须第一时间派品质或生产负责人到我公司确认具体做法为通知供应商前来- 供应商签到- 填写纠正预防措施- 将问题带回整改-〉整改完成后通知我公司IQC形成问题改善闭环7塑料件实施供应商全检塑料件供应商须在2月份实施公司出货时全检特别是喷油件和电镀件凡供应商因品质问题造成生产线转产停产返工费用由供应商承担因品质问题供应商不能及时到我司返工的由我司代为筛选返工返工费用由供应商承担筛选费用1人1小时30元8供应商全检后合格物料经我司筛选不合格比率小于部品考核指标1000PPM减免该批筛选费用我方生产线投诉供应商品质问题如经查该批物料下线率小于1000PPM减免该批筛选费用9关于供应商原因的生产料废规定目标值并进行考核要求供应商每天在生产线下线的料废数量在06年12月的平均基础上降低一半12月度料废的一半做一个目标值2月试运行以06年12月的料废平均值的一半作07年的考核目标如品质问题超过目标值除供应商正常退料外对我司生产线造成转产停产返工损坏将对供应商以其货值接上页的3倍对超出目标的部分进行索赔处理电器件关键零部件如电脑板磁控管灯泡风扇电机小于1000PPM塑料件1000PPM五金件包装件小于1000PPM以上3月份正式实施10为保证塑料件品质将配合事业部监察部门对塑料件供应商掺水口比例作不定期突击检查如发现供应商违规将作停止供货的严厉处罚11我司对不合格物料的处理让步接受扣除15％的货款退货扣除10％的货款12供应商检验员需接受我司管理供应商检验合格经我司检验发现有品质异常属违规事故将追究和教育供应商检验员我司管理供应商时如发现供应商检验员冒充检验签字或未通知我司就擅自调换检验员属违规现象我司将会对供应商给予处罚请各供应商严格遵守以上是我公司07年度供应商品质管理规范本着合作双赢提升发展的宗旨我们将一如既往协助供应商提高品质希望各位供应商朋友协助配合接上页突破旧的方式挑战性的目标需要采取新的方式任何革新首先是人的革新思维的革新革新的思维07年关键词结果第一理由第二FAQ 问题讨论报数打散选班长-每个组一个人围圈互相指最多的一个给自己的组取名字口号一个班长口号另一个班长部品管理部品管理供应商品质管理规范把关改善预防上课的要求1口号响亮2手机震动3激情学习4认真笔记5认真实习6不懂就问上课之前革新的基本精神改变观念求新求变不找理由只找方法没有借口一切都可改变方法越多越好有60分我们就行动不怕错误有错就改没有困难就不会进步反复问自己为什么没有个人英雄只有团队智慧改善永无止境上课之前质量的最终判定者是顾客质量是第一价值基准质量的革新从我做起红色信号就停高质量是经营进攻的手段零缺陷上课之前制约质量的七大观念质量尽管重要由副总全权负责足矣高质量意味着高成本和高价格质量培训增加企业成本主要的质量缺陷应予解决次要的质量缺陷可以不管改进质量就是小修小补是作业层次上的事改进质量太费时间质量是质量管理部门的事部品管理-部品保证的思想-部品保证的展开方法部品保证室07年度品质计划-06年品质问题回放-07年品质策略和目标-品质计划-架构07年供应商管理规范部品管理-部品保证的思想-部品保证的展开方法部品保证室07年度品质计划-06年品质问题回放-07年品质策略和目标-品质计划-架构07年供应商管理规范部品管理公司的宗旨顾客满意和顾客期望是美的价值追求科学管理和精益制造是美的质量保证改善环境和安全保障是美的责任承诺一基本思想1品质第一主义总是站在顾客的立角度考虑问题努力创造超越顾客期待的品质2以世界水平的品质为目标制造与日本韩国同行同等或更高的品质世界品质3遵循与供应商共同发展的思想为了让供应商完全理解美的微波电器的品质要求必须进行大力的品质教育和支持4零件品质必须在供应商的制造工序中进行保证源流保证做到防患于未然一基本思想5基于缺陷往往会由于工序的变化而产生这一事实必须进行彻底的初品确认和管理6以三现主义开展工作发生问题时彻底究明真因防止再发7制造120的合格品8尊重时间和效率努力做到简单集中速度3S 一基本思想展开流程1 品质控制体系流程图外销公司外销公司工业平面设计开发需求评审开发任务书下达产品要求确定新产品项目策划合同订单评审研发本部订单审批签定销售合约客版印刷设计输出特殊合同开发策划设计输出CPD 文控审批零部件确认下达订单计划工程部工艺室微量试制制订试制工艺产品认证评审确认制订生产工艺小批试产评审确认量产鉴定品质部设计验证初品批准设计验证产品批准内销部销售预测制订滚动销售计划计划评审审批制造部ERP月度生产计划FRP物料需求计划物料采购3天生产排程财务部资财部配料生产组织首检正常批量生产巡检终检品质部IQC 物料ERP入库常规合同包装OQC 成品ERP 入库出仓不合格处理YES NO YES NO YES NO YES NO YES NO YES NO YES NO YES NO YES NO NO NO NO YES YES YES 1品质控制体系流程适用于已完成初品及小批量试用已批量供货的检验批量供货前必须完成初品检验并合格必须完成小批量试用并合格来料进厂检验流程展开流程 2 目的通过目标管理找出差异不断提高和改善品质品质指标零部件不良率PPM 不良率计算对象进货不良装配不良整车不良到货数管理的办法每月对各供应商进行目标与实绩管理并提出下月重点施策和改善要求供应商品质目标管理滚动目标初品管理基于缺陷往往会由于工序的变化而产生这一事实美的微波炉进行了彻底的初品管理定义发生变化时供应商应向美的微波炉事先报告和提供变化后的初始零件得到美的微波炉的确认和批准后才能正式实施初品管理的对象-规格变更初品-品质改善初品-自主管理初品初品管理流程供应商事前报告供应商交付初品品随附初品卡检测报告美的微波炉初品检查判断供应商批量生产新增初品承认流程开发工程师设计输出发放初品技术资料提出初品采购需求供应商供应商提供初品委托初品检测初品检测组初品检测确认品质部长批准OK NG NG 设计开发过程初品承认过程量产鉴定过程零部件规格书承认初品量产试用OK 依项目进度1个工作日1个工作日依附表05个工作日依附表1个工作日1个工作日1个工作日工作输出初品送样规格书初品送样图纸文件发放记录表1个工作日采购送样通知书初品样件初品检验鉴定报告初品检验鉴定报告初品检验鉴定报告初品检验鉴定报告零部件规格书零部件批量试用鉴定报告开发工程师或采购工程师对于在制品的修模改模或暂停供货重新送样由品质工程师确认并由部品室主任审核品质部长批准初品确认的类别时机类别首样确认小批量初品确认及试用订单正常批量初品确认及以产代试≤5件30-50件按订单计划量全新结构及功能开发物料确认●●╱电子电气件派生规格开发物料确认●●╱新开备模零件确认●●╱供方变更物料确认●●╱设计模具更改物料确认重大更改●●╱一般更改●╱●重要4M1E工程变更物料确认●╱●ROSH的部件确认●╱●印刷品纸箱说明书铭牌丝印等●╱●展开流程纠正预防措施当发生不良时向供应商发出对策要求表并根据重要度和麻烦度区分为信息联络不良和对策要求不良纠正预防措施表5原则表--问题把握-究明真因-采取对策-效果验证-源头反映横向展开5原则表问题关闭原则部品管理-部品保证的思想-部品保证的展开方法部品保证室07年度品质计划-06年品质问题回放-07年品质策略和目标-品质计划-架构07年供应商管理规范06年品质问题回放1 损失严重影响我司正常生产和订单交货期对我司品牌形象和质量信誉造成不良影响我公司按相关规定对供应商处罚5000元并暂停供货处理原因分析A经过对不良品分析确认故障是主轴操作力矩偏小造成测试扭力为0145Nmcom间B更改设计后验证不足C对定时器卡死检测控制不到位改善措施和效果A将钢丝com大主轴力矩将主轴力矩com间B要求在设计更改后进行足够的验证合格后才能生产C流水线增设操作力矩全检测试工序钢丝容易变形改善前改善后钢丝直径ф09mm 钢丝直径ф10mm 06年品质问题回放2 损失描述造成较大客户索赔直接影响我公司品牌形象及客户信心我司将按规定全部损失由责任供应商承担原因分析A没有有效的型式试验保证B设计开发验证不足C员工对作业方法不熟悉生产工艺没有发挥有效的作用改善措施和效果A完善型式试验检验标准定期进行相关试验B结合产品的实际生产特性工艺要求运输要求以及客户的标准完善开发验证程序C编制有效的操作作业指导书并对员工进行操作技能培训同时由工艺检查和规范员工的作业方法薄膜开关按键与印制线路之间脱胶改善后06年品质问题回放3 损失描述造成总装工厂3起产能损失共计670台严重影响总装工厂的排产计划和订单的正常出货原因分析A来料检验未对厂家粉末质量进行性能测试 B 前处理工艺管理不完善固化时间未严格控制C生产过程没有严格按要求进行下线检验D出厂未对关键质量特性进行抽检改善措施和效果 A 完善来料试验检验项目控制粉末来料质量B完善前处理工艺管理设置岗位作业指导书并定时检验C对员工进行作业方法和品质的培训和教育规范员工的作业方法和培养品质意识D完善产品出厂的检测项目要求外罩裂粉改善后06年品质问题回放4 损失描述造成总装工厂4线停产60分钟9线停产45分钟10线停产90分钟严重影响总装工厂的排产计划和订单的正常出货我公司按相关规定对供应商处罚5000元原因分析A违反生产加工流程生产过程中未经过热处理工序导致螺钉头易断B没有严格按照首检制度进行首检C没有严格按要求进行出货检验改善措施和效果A增加热处理工艺设置岗位指导书并定时检验B严格实施首检制度查处不按制度执行的相关人员C对员工进行品质培训和教育增强员工品质意识规范出货检验制度螺钉断裂扭力＜40 改善后扭力≥40 放大镜110100 品质价值传递 1 供应商损失10 美的内部损失100 客户投诉及市场维修损失100 损失回馈事故1嘉艺薄膜开关巴西市场散件客户投诉薄膜开关失灵造成市场损失大巴西客户向我司索赔117万人民币事故2威灵高压变压器在外销市场上出现打火现象客户向我司索赔200多万人民币100 06年不足预防未能充分发挥广大供应商力量做预防QE改善建立了品质改善队伍还很薄弱专业性方面不足检验修订和完善了标准对标准把握不够专业新人较多价值创造开展QCC-PPM降低项目成效较小品管做什么把关预防改善07年品质策略和目标07年品质提升策略预防前移强化改善提升检验专业能力构筑培训体系目标专业效率革新KPI RTN999PPM LOT998 质量损失减少50 质量问题的核心在于预防-克劳士比品质目标LOT不良率下降50 998 RTN不良PPM下降50 999PPM 项目06年目标06年实际达成率％07年目标07革新目标LOT％合格率996 994％994％9975 998 RTN不良PPM 4000PPM 2601PPM 154 1500PPM 999PPM 9975 998 1500 999 LOT率999 RTN 500PPM LOT率9995 RTN 250PPM 07年质量损失降低50 08年09年07年计算公式LOT不良率×100 RTN不良PPM ×100 ×1000000 一次装配合格率×100 市场开箱合格率×100 生产使用来料不良数生产领用来料合格数抽检合格批次总抽检批次生产总台数－各工序不良下线数生产总台数顾客开箱接受数卖场开箱总数品质提升策略供应商品质提升目标品质提升策略周月定期进行供应商品质改善会管理供应商检验员建立管理规范实现培训上岗制度日常检验专业技能培训扩大到供应商检验员转变全检重点改为电器件全检初期寿命COPY 给供应商筛选全检COPY给供应商驻厂提升为把关改善稽查扩充QE改善实现问题驻厂解决具体实施措施供应链管理部各相关部门来料批次不良合格率配合部门05 025 06 07 50 2601 1250 06 07 50 PPM 批次不良预防前移强化改善提升检验专业力提升目标提升目标报数打散选班长-每个组一个人围圈互相指最多的一个给自己的组取名字口号一个班长口号另一个班长部品品质保证的基本思想供应商零部件品质保证活动的展开方法1零部件品质保证活动展开流程2美的微波炉品质要求略-25项品质保证要求-品质基准书3开发阶段的品质保证略-品质目标设定-品质保证展开计划-工序检证QAV2 2-5次-样件检测品质水平判断-零部件装配检证4量产阶段品质保证-品质目标管理-初品管理批量管理-不良对策要求5原则表-品质安定化推进表供应商履历表-品质监查5纠正预防措施-过去问题检证-5原则表Sheet3Sheet1图表6微波炉制造有限公司外协外购件表号MJB-T-001 版号A序号物料名称供应厂商交货数量件不合格批次批次合格率处理力法物料规格型号电器件五金件其它类合计双轴定时器精诚石英管中田风扇电机湖南科力朗明祥宝。

论新部品量产过程的质量控制

论新部品量产过程的质量控制【摘要】：本文介绍了新部品质量检验与质量控制要求，分别从新部品的初物验证、新部品试装、新部件调试、新部品工况验证及新部品批量应用等五个阶段论述了新部件从初物验证到量产过程的质量控制的管理精要，结合公司实际情况，应用PLM及QIS管理系统对新部件的质量控制节点通过系统触发形成工作待办来提示业务人员按期完成新部品量产过程的控制，提升工作效率及有效性。

【关键词】：新部品初物验证QIS系统 PLM管理前言社会进步，让顾客对产品质量的要求也越来越高，企业需不断的创新与改善产品质量来满足顾客市场。

高品质源于设计，好产品终究要投放市场，而对新部品量产过程的质量控制就是验证产品设计是否存在缺陷并提前发现、及时改善，为新部件量产提供保障。

实践证明，通过对新部品的质量控制，可以发现新部件的先天不足。

否则就可能引发批量质量事故，导致设计失败。

所以，对新部品的量产过程的质量控制是非常必要的。

一、新部件品定义新部品是指新开发的部品、触发变更条件的部品，包括新设计部品、设计变更的部件、材料变更的部件等，新部品首次/首件提交的称之为初物品，也指：新产品图纸的发行及设计变更；外协转自制或自制转外协；制造工艺变更；加工工序的变更；外协供应商的变更；新开发供方提供产品等。

新部品分三个等级：A类新部品，安全件、关重件，该类部品发生故障后会造成主机有停机失效及客户人身安全风险的部品；B类新部品，一般功能件，该类部品发生故障后会造成主机的部分功能失效的部品；C类新部品，非功能件，该类部品发生故障后会影响客户感官体验的部品。

二、新部品的初物验证对于装配型的企业来讲，新部件制造主要由供应商来控制，需方的研发部门提供新部件持术要求及初物策划书，对于供应商变更及其它变更触发的新部件按原初物策划书实施。

1、初物策划书：研发人员完成新部件初物策划书，根据策划书内容，供应商须提交“十点一套”的资料，包括：检查基准书；QC工程图；关键设备；工装、检测设备清单；技术、检验人员清单及关键工序控制要点；行业强制性认证证书；自检报告；材质分析报告；热处理、机械性能试验报告；部件性能、可靠性试验报告；关键焊缝UT及破断实验报告或自检报告等。

正确认识品质

2、生锈后的锈迹掉入机器中，造成机器故障.
提高质量意识铸就完美品质
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常见五金不良
生锈
预防措施： 1、缩短物体裸露在空气中的时间. 2、防止部品与腐蚀性物质接触（如：手汗水、湿纸板） 3、仓库部品采用先进先出的原则来安排出货，对每季度进行稽查部品的外观表面的变化. 4、对一切接触部品的人员必须戴手套，手指套防止直接与部品接触.
提高质量意识铸就完美品质
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常见五金不良
尺寸超差
预防措施： 1．作业员在作业时. ，发现模具的管位发生变动，或可左、右、
前后跑动时，应及时停机告知上司（特别是胶水粘的管位
或夹纸管位，贴胶布位置
2．部品双啤后，要马上停止作业，知会QC及上司，要求QC重
新测数及模具处理后，才能决定是否可继续生产。
3．作业员按标准作业方式操作，避免只求数量，一味蛮干；
预防措施： 1、在加工本工序前，即应对来料外观加以确认，且
对散装料的上层料用风枪清洁后再加工。（注意不要用
沙手套、沙布的物品擦部品，易发生碎渍附在料面产生压
印）。
提高质量意识铸就完美品质
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常见五金不良
披锋
一般产生原因：
1、模具间隙偏大或偏小. 2、材质较软或料过厚.
其不良影响： 3、作业员操作时，冲压油加入模具频次过少.
提高质量意识铸就完美品质
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常见五金不良
刮花
一般产生原因： 1、产品摆放不当造成（如披锋面与正表面重叠摆放入箱
时，产品间无间隔物、杂乱摆放等）。 2、产品周转不当造成（如产品在流水拉生产时，产品堆积滑拉，部品装箱过松、过紧等）。 3、因顶位针尖过长，从模具内放、取产品不当，造成顶针擦花部品。

纯正部品的名词解释

纯正部品的名词解释一、纯正部品的定义纯正部品是指由汽车或其他机械设备制造厂商自家生产的原配零件，具有与原装设备完全一致的质量、性能和可靠性。

纯正部品通常由专门的工厂按照制造厂商的要求生产，并经过严格的品质控制。

它们旨在保证设备的性能和可靠性，同时也是保障消费者权益的重要组成部分。

二、纯正部品的特点1. 高品质：纯正部品经过严格的质量控制和测试，确保符合制造厂商的标准和规范。

它们使用高质量的原材料和先进的生产技术，以确保出色的质量和可靠性。

2. 安全性：纯正部品是经过认证和验证的产品，可以确保设备的性能和安全性。

制造厂商对其工艺和设计进行深入研究，并精确追踪产品使用寿命，以保证消费者的安全和资产保值。

3. 保修：购买纯正部品的消费者通常享受到制造厂商提供的保修服务。

这意味着如果零件在保修期内发生问题，制造厂商会负责修理或更换零件，让消费者免受额外费用和烦恼。

4. 稳定性：纯正部品具有与原装设备完全一致的性能和规格。

这确保零件能够与设备的其他组件无缝配合，减少了因错误配件而导致的故障和损坏的风险。

三、纯正部品与市场零件的区别纯正部品与市场零件在制造商、质量和性能等方面有明显的区别。

1. 制造商：纯正部品由制造厂商自行生产，其工艺和质量控制与原装设备完全一致。

市场零件则可能是由第三方制造商生产的。

2. 质量：纯正部品经过精密设计和严格的质量控制，其质量和性能符合制造厂商的要求。

市场零件的质量则因制造商而异，可能存在质量稳定性和可靠性的问题。

3. 维修保障：纯正部品购买后享受制造商提供的保修服务，市场零件通常没有这种保障。

4. 安全保障：因为纯正部品的质量和稳定性得到保证，所以能够确保设备的性能和安全。

市场零件的质量不稳定可能会对设备的安全性产生潜在风险。

四、纯正部品的重要性选择纯正部品对于消费者和使用者来说具有重要意义。

1. 提高设备性能：作为原装设备的配件，纯正部品能够确保设备的正常运行和出色的性能，延长设备的使用寿命。

冲压部品质管理制度

冲压部品质管理制度一、引言冲压是一种常见的加工工艺，广泛应用于汽车、航空、家电等行业。

冲压部品的质量直接影响到产品的性能和可靠性，因此冲压部品质管理制度非常重要。

本文将从以下几个方面介绍冲压部品质管理制度的内容和要点。

二、质量目标与要求1.质量目标：确保冲压部品的尺寸精度、表面质量和功能可靠性达到设计要求，并持续改进质量。

2.质量要求：根据产品设计、制程要求和市场需求，确定冲压部品的质量指标和技术要求。

三、质量管理体系1.质量管理体系建立：建立一套完善的质量管理体系，包括质量目标设定、质量流程规划、质量标准制定、质量管理文件等。

2.质量流程控制：制定合理的质量控制流程，包括原材料进货检验、生产过程监控、工艺参数控制、成品检验等。

3.质量标准制定：根据产品设计要求和行业标准，制定冲压部品的质量标准，确保产品的质量符合要求。

4.质量管理文件：编制相关的质量管理文件，包括质量手册、作业指导书、工艺卡等，以确保质量管理的规范性和连续性。

四、质量检验与测试1.尺寸检验：对冲压部品的尺寸精度进行检验，确保其符合设计要求。

2.表面质量检验：对冲压部品的表面进行检验，包括表面平整度、表面缺陷等。

3.功能性测试：对冲压部品的功能进行测试，确保其满足产品的使用要求。

4.可靠性测试：对冲压部品的可靠性进行测试，包括寿命测试、耐久性测试等。

五、异常品与不良品处理1.异常品处理：对品质异常的冲压部品进行处理，包括追溯、分析原因、采取纠正措施等。

2.不良品处理：对不合格的冲压部品进行处理，包括分类、报废或返工等处理措施。

六、制度落地与执行1.制度宣贯：组织培训、会议等形式，向员工宣贯冲压部品质管理制度的内容和要求。

2.制度执行：各部门严格执行冲压部品质管理制度，确保每一道工序都符合质量标准和要求。

3.制度改进：定期对冲压部品质量管理制度进行评估和改进，与市场需求和行业标准保持一致。

七、质量绩效评价与改进1.质量绩效评价：对冲压部品的质量绩效进行评估，包括尺寸偏差、不良品率、客户投诉率等。