国内外对二甲苯生产工艺
对二甲苯生产工艺流程
对二甲苯生产工艺流程
《二甲苯生产工艺流程》
二甲苯是一种重要的有机化工产品，广泛应用于化工、油漆、染料等行业。
其生产工艺流程主要包括苯二甲酸法、炔丙烯法和苯醇法。
在苯二甲酸法生产工艺中，苯和甲酸反应生成苯甲酸，再经氧化反应转化为甲酰苯，最后进行甲基化反应得到二甲苯。
这种方法原料易得，但工艺较为复杂，且生产成本相对较高。
炔丙烯法生产工艺主要利用乙炔和苯反应得到炔基苯，再经氢化反应转化为二甲苯。
该方法原料易得且成本较低，但操作条件较为苛刻，对设备要求较高。
苯醇法生产工艺以苯醇为原料，通过氧化反应得到苯甲醛，再经过甲基化反应得到二甲苯。
这种方法操作条件较为温和，对设备要求较低，但原料利用率较低，相对成本较高。
在二甲苯生产工艺中，无论采用哪种方法，都需要进行反应器反应、分离提纯和产品回收等流程。
同时，为了提高生产效率和降低成本，对工艺流程进行优化和改进至关重要。
总的来说，二甲苯生产工艺流程中存在多种方法，每种方法都有自己的特点和优劣势。
在实际生产中，可以根据原料资源、设备条件和市场需求等因素选择合适的生产工艺，以实现高效、低成本的生产。
对二甲苯生产工艺设计方案
对二甲苯生产工艺设计方案二甲苯是一种重要的化工原料，广泛应用于溶剂、涂料、化纤、农药等领域。
以下是一个关于二甲苯生产工艺设计方案的详细介绍。
一、原料准备：1.甲苯：作为二甲苯的原料，可以通过苯和甲烷加氢反应得到。
2.甲烷：可通过天然气或其他烃类原料加工得到。
二、主要工艺流程：1.催化剂制备：选择适合的载体和活性金属催化剂进行制备，常用的活性金属有镉、镍等。
2.甲苯加氢反应：将甲苯加入反应釜中，加入甲烷，同时加入制备好的催化剂。
反应温度一般在300-400摄氏度之间，压力一般为2-6MPa。
在反应过程中，甲苯发生加氢反应生成二甲苯。
3.分离提纯：将反应产物经过冷凝器冷却，生成液体混合物。
通过蒸馏，可将混合液分离为二甲苯、未反应的甲苯、未溶解的催化剂和其他杂质。
4.催化剂再生：将未溶解的催化剂进行回收再生，常用的方法是煅烧或使用汽提。
三、工艺优化：1.催化剂选择：选择具有较高催化活性和稳定性的催化剂，以提高产率和降低能耗。
2.反应温度和压力控制：根据反应的热力学要求和催化剂性能，优化反应温度和压力，以提高反应速率和选择性。
3.分离工艺优化：采用合适的蒸馏工艺，并加入分馏剂以提高分离效率。
4.能源利用：通过回收反应产生的余热，进行余热回收，以提高能源利用率。
四、安全措施：1.采用高效的排风系统，保证工艺中有害气体和异味的排放。
2.保证储存媒体的合理、安全和好管理，以防止任何泄漏和溢出。
3.提供必要的防护设备和紧急处理设备，以应对可能发生的事故。
总结：二甲苯生产工艺设计方案是一个复杂的过程，需要综合考虑催化剂的选择、反应条件的优化以及分离等方面的问题。
通过合理的设计和优化，可以提高产率、降低能耗，并确保工艺的安全性。
PX特性与生产工艺
PX特性与生产工艺一、定义对二甲苯是1，4-二甲苯(1,4-dimethylbenzene)的简称，其英文名又可以写为para-xylene(PX)。
对二甲苯是一种重要的有机化工合成原料，对发展合成纤维具有重要作用。
二、PX的产品特性与用途1.PX的产品物性对二甲苯(PX)是片状或棱柱体结晶，具有芳香气味，熔点为13.26℃，沸点138.5℃，相对密度0.8611(20℃)，0.8541(28℃)，折射率1.4598(20℃),闪点23℃。
蒸汽压799Pa(20℃)。
不溶于水，可与乙醇、乙醚、丙酮和苯混溶。
与稀硝酸作用生成甲苯酸，与三氧化铬作用生成对酞酸。
爆炸极限1％～6％。
具有毒性，在空气中对二甲苯含量达到0.17×10-6便能闻到臭味，高浓度度的对二甲苯蒸汽，可损伤粘膜刺激呼吸道，还呈现兴奋和麻醉作用。
甚至可能造成血性肺气肿。
若不甚口服对二甲苯溶液，会引起呕吐，最好的处理办法是立即饮液体石蜡。
2.PX的产品用途对二甲苯主要用于精对苯二甲酸（PTA）生产，PTA是生产聚酯纤维、树脂、薄膜等产品的主要原料。
用于制备对苯二甲酸二甲酯（DMT）是对二甲苯的另一个应用领域。
也有少量对二甲苯在除草剂和联对二甲苯中用作溶剂。
对二甲苯主要是从含有邻二甲苯(OX)和间二甲苯(MX)和混合二甲苯中分离出来，其系列产品如图所示：三、PX产品生产工艺生产对二甲苯(PX)已经有多种不同的工艺，以石油为原料的主要有抽提法和甲苯歧化法。
抽提法有UOP的Isomar和Parex工艺、Axens的Eluxyl工艺、ExxonMobil 化学的XyMax工艺；甲苯歧化法有UOP的Px-Plus法、ExxonMobil化学的PxMax法。
以液化石油气为原料生产PX的工艺有由BP和UOP合作开发的Cyclar工艺，首套工业化装置已在沙特阿拉伯Yanbu的IbnRushd厂建成，并于1999年投产。
1.甲苯歧化和烷基转移法此方法可制得混合二甲苯，从中可以分出需求量最大的对二甲苯，由两分子甲苯反应可以生成一分子苯合一分子混合二甲苯；由甲苯合三烷基苯进行烷基转移可生成二甲苯。
PTA生产工艺技术
目前世界PTA生产厂家采用的技术虽有差异，但归纳起来，大致可分为以下两类：(1)精PTA工艺此工艺采用催化氧化法将对二甲苯（PX）氧化成粗TA，再以加氢还原法除去杂质，将CTA精制成PTA。
这种工艺在PTA生产中居主导地位，代表性的生产厂商有：英国石油（BP）、杜邦（Dupont）、三井油化（MPC）、道化学－因卡（Dow-INCA）、三菱化学（MCC）和因特奎萨（Interquisa）等。
（2）优质聚合级对苯二甲酸（QTA、EPTA）工艺此工艺采用催化氧化法将PX氧化成粗TA，再用进一步深度氧化方法将粗TA精制成聚合级TA。
此工艺路线的代表生产厂商有三菱化学（MCC）、伊斯特曼（Eastman）、杜邦（Dupont）、东丽（Toray）等。
生产能力约占PTA 总产能的16％。
两种工艺路线差异在于精制方法不同，产品质量也有所差异。
即两种产品所含杂质总量相当，但杂质种类不一样。
PTA产品中所含PT酸较高（200ppm左右），4－CBA较低（25ppm左右），而QTA（或EPTA）产品中所含杂质与PTA相反，4－CBA较高（250ppm 左右），PT酸较低（25ppm以下）。
两种工艺路线的产品用途基本相同，均用于聚酯生产，最终产品长短丝、瓶片的质量差异不大。
目前，钴-锰-溴三元复合体系是PX氧化的最佳催化剂，其中钴是最贵的，所以目前该方面的一直进行降低氧化催化剂能耗的研究。
PTA生产过程中所用TA加氢反应催化剂为Pd/C，目前研究的主要问题是如何延长催化剂的使用寿命。
工业化的精对苯二甲酸制备工艺很多，但随着生产工艺的不断发展，对二甲苯高温氧化法成为制备精对苯二甲酸的最主要的生产工艺，这种工艺在对苯二甲酸的制备工艺中占有绝对优势。
对二甲苯高温氧化工艺是在高温、高压下进行的，副反应较多；而且由于温度高、压力大对设备本身的要求就高。
因此工艺改进主要就集中在降低氧化反应温度和降低氧化反应的压力两个方面。
目前，拥有这一专利技术的公司主要有美国Amoco公司、英国ICI公司和日本三井油化公司，我国曾在不同时期引进过这三家公司的专利技术。
对二甲苯生产工艺总结
对二甲苯生产工艺总结二甲苯，也叫木脑油，是一种无色、具有芳香气味的有机化合物。
它是许多化学物质的重要原料，广泛应用于溶剂、添加剂、染料、塑料等领域。
下面将对二甲苯的生产工艺进行总结，包括生产原料、反应过程以及设备用途等方面。
二甲苯的生产工艺主要有等温氧化、反应烘干和分馏等步骤。
首先，苯和甲苯被混合在一定的比例下进入反应器。
在反应器中，催化剂通常是由多孔氧化铝和钼酸盐组成，用于加速反应速率。
催化剂的添加使得反应能够在相对较低的温度和压力下进行。
反应过程中，苯和甲苯被氧化为二甲苯。
该反应是一个等温性反应，需要维持较为恒定的温度和压力条件。
接下来，反应产生的混合物进入反应烘干器中。
反应烘干旨在除去混合物中的水分，以及通过高温和压力条件进一步增加二甲苯的产率。
经过反应烘干，混合物中的水分减少，并且产物中的二甲苯浓度增加。
最后，反应产物通过分馏的过程进行蒸馏。
在分馏过程中，通过逐渐加热混合物，不同的化合物成分随着温度的改变而分离出来。
由于二甲苯的沸点相对较高，因此它会在分馏器中以液体形式收集。
随着温度的升高，其他成分如苯和甲苯会被分离出来，并在不同的位置进行收集。
通过这种方式，最终可以得到纯度较高的二甲苯产物。
而对于产生的副产物和废料，可以进行进一步的处理和回收，以实现资源循环利用和环境保护。
在二甲苯生产工艺中，一些常用的设备包括反应器、烘干器、分馏塔等。
反应器用于混合原料并进行氧化反应，烘干器用于去除水分和增加产率，分馏塔用于分离不同成分。
这些设备需要具备一定的耐高温、耐腐蚀和安全可靠等特性，以确保生产过程的顺利进行。
总的来说，二甲苯的生产工艺是一个复杂的过程，涉及到多个步骤和设备的协同作用。
在实际生产中，需要注意选择合适的原料和催化剂，并对反应条件进行严格控制，以提高产率和纯度。
此外，加强资源回收和废物处理也是工艺改进的重要方向，以减少环境污染和资源浪费。
对二甲苯工艺流程
对二甲苯工艺流程
二甲苯是一种常用的苯系溶剂，广泛应用于溶剂，化工中间体和染料等领域。
下面将介绍二甲苯从甲苯到二甲苯的生产工艺流程。
二甲苯的生产主要通过甲苯的甲基化反应得到。
甲苯经过蒸馏得到高纯度的甲苯后，通过与甲醇反应进行甲基化反应。
甲醇在存在催化剂的条件下与甲苯进行反应，生成二甲苯和水。
首先，在反应釜中加入适量的甲苯，并加热至恒定温度。
然后逐渐加入甲醇，并控制反应温度和反应时间。
在反应过程中，催化剂起着关键作用，可以加速反应速度和提高产率。
一般常用的催化剂包括氯化锌、氟化物和氧化锌等。
在反应后期，将产物进行分离和纯化。
首先通过蒸馏去除未反应的甲苯和甲醇，然后进行萃取和洗涤等操作，去除杂质和水分。
最后通过再次蒸馏，得到高纯度的二甲苯产品。
在工艺流程中，还需要考虑废气处理和环保措施。
工艺中产生的废气需要进行处理，主要通过脱硫和脱氧等方法，减少有害气体对环境的影响。
此外，需要合理利用能源和资源，减少能耗和废弃物的产生。
此外，二甲苯的生产还需要注意安全生产和事故防范措施。
在操作过程中需要严格控制反应条件，并加强安全监控和管理，以确保操作人员的人身安全和装置的正常运行。
综上所述，二甲苯的工艺流程主要包括甲苯的甲基化反应和产品的分离和纯化。
通过合理控制反应条件和加强环保和安全管理，可以提高生产效率和产品质量，保证工艺的可持续发展。
同时，也需要不断进行技术改进和创新，以适应市场需求的变化和资源的局限性。
对二甲苯工艺技术与生产
对二甲苯工艺技术与生产二甲苯是一种常用的有机溶剂，广泛应用于化学工业、合成纤维、杂义工业和农药等领域。
目前，二甲苯的生产主要采用二甲苯法和苯甲醛法两种工艺。
二甲苯法是目前应用较广泛的二甲苯生产工艺。
该工艺的原料是苯和甲苯，通过二甲苯化反应生成二甲苯。
具体的反应过程包括苯和甲苯的气相反应、生成间苯甲基与体相反应、间苯甲基的气相脱氢反应等步骤。
二甲苯法的优点是反应条件温和、反应速度快，并且可以高效地转化苯和甲苯为二甲苯。
但该工艺的能耗较高，废水处理较麻烦。
苯甲醛法是另一种二甲苯生产工艺。
该工艺的原料是苯和甲醛，通过甲醇与甲醛的羟甲基化反应生成苯甲醛，然后再进行间甲醛化反应生成二甲苯。
该工艺的优点是能耗较低，废水处理相对简单，而且可以从苯和甲醛的低价原料中直接制得高附加值的二甲苯。
但该工艺的反应条件较苛刻，且反应速度较慢。
在二甲苯的生产中，处理废气和废水是重要的环保问题。
废气处理通常采用吸附和蒸汽回收的方法。
吸附装置利用活性炭吸附废气中的二甲苯，然后进行再生，以实现二甲苯的回收利用。
同时，将二甲苯净化后可以用于发生蒸汽回收，减少能耗和环境污染。
废水处理主要采用生物处理和物理化学处理相结合的方式。
生物处理采用生物滤池和好氧生物处理法去除废水中的有机物质，物理化学处理采用沉淀、吸附、过滤等方法去除废水中的悬浮物和杂质。
除了环保问题，二甲苯生产中还存在一些技术难题。
例如，在二甲苯法中，苯和甲苯的气相反应速率较快，而间苯甲基和间甲醛的气相脱氢反应速率较慢，这导致了二甲苯法的产率较低。
研究人员通过催化剂的选择和改良反应条件等方法，尝试提高反应速率和产率。
此外，苯甲醛法中间产物苯甲醛的选择性生成也是一个关键问题。
研究人员通过改变催化剂的组成和优化反应条件等方法，努力提高苯甲醛的选择性。
总之，二甲苯是一种重要的有机溶剂，在许多领域中都有广泛应用。
二甲苯的生产工艺主要有二甲苯法和苯甲醛法两种，二甲苯法具有反应速度快的优点，而苯甲醛法具有能耗低的优点。
对二甲苯生产工艺 歧化和烷基转移反应工艺流程
工艺条件
03 反应压力
p影响不大
压力增高，可提高系统的氢分压，有利于抑制 积碳反应，有利于提高催化剂的稳定性
一般选取压力为2.6～3.5MPa
工艺条件
04 氢烃比
主反应不需要氢气，但氢气的存在可抑制催化剂的积炭倾向， 可避免催化剂频繁再生，延长运转周期，同时氢气还可起到热 载体的作用
甲苯歧化和烷基转移反 应生产苯与二甲苯工艺
流程及工艺条件
目
录
01 反应原理 02 工艺流程 03 工艺条件
01
反应原理
反应原理
分子筛催化剂
甲苯
＋
C9芳烃
苯
＋
二甲苯
甲苯歧化反应式
烷基化转移反应式
02
工艺流程
工艺流程
1-加热炉；2-氢气压缩机； 3-反应器；4-冷凝器； 5-分离器；6-换热器； 7-汽提塔；8-白土塔； 9-苯塔；10-甲苯塔； 11-二甲苯塔；12-C9芳烃塔
一般氢烃比(摩尔比)为10:1，氢气纯度大于80％。
工艺条件
05 空 速
反应转化率随空速降低而升高，当转化率达40％～45％时， 其增加的速率显著降低。
空速继续降低，转化率增加甚微，相反导致设备利用率下降。
小
结
甲苯歧化和烷基转移 工艺的工艺原理
甲苯歧化和烷基转移 工艺的工艺流程
甲苯歧化和烷基转移 工艺的工艺条件
工艺条件
01 进料组成
甲苯和C9 转化率影 响因素
催化剂
C9芳烃与甲 苯比值
碳八芳烃/苯的比值越大
采用三甲苯浓度高的C9芳烃作为原料。
对二甲苯工艺流程
对二甲苯工艺流程
《二甲苯工艺流程》
二甲苯是一种重要的有机化合物，广泛用于各种领域，如化工、印刷油墨、颜料、塑料和医药等。
在二甲苯的生产工艺中，工艺流程的设计和优化对产品的质量和产量有着重要影响。
一般而言，二甲苯的生产工艺主要包括甲苯的甲基化和甲基化产物的分离纯化两个主要步骤。
在甲苯的甲基化过程中，一般采用甲醇和甲苯在催化剂的作用下进行反应，生成对二甲苯和间二甲苯。
而对二甲苯和间二甲苯的分离纯化则需要采用物理、化学或结晶分离技术，以得到高纯度的二甲苯产品。
在二甲苯生产工艺中，有几点需要特别关注。
首先是催化剂的选择和反应条件的控制。
催化剂的种类和活性对反应的选择和产率有着重要影响，因此需要精心选择和优化。
同时，反应温度、压力和物料比等条件的合理调控也是确保产物质量的关键。
其次是产品的分离纯化技术。
由于对二甲苯和间二甲苯在物理性质上的相似性较大，因此在分离纯化过程中需要采用高效、低能耗、环保的技术，以确保产品的高纯度和高产率。
总的来说，二甲苯的生产工艺流程需要综合考虑反应条件、催化剂选择和产品分离纯化技术等多个方面的因素，以达到经济、高效、环保的生产目标。
随着工艺技术的不断进步和创新，相信二甲苯的生产工艺也将不断得到优化和提升。
对二甲苯(PX)生产工艺及其危险性
对二甲苯（PX）生产工艺及其危险性对二甲苯是一种重要的基础有机化工原料。
以混合二甲苯为原料，选取美国环球油品公司（UOP）生产技术，简单介绍了对二甲苯的主要生产工艺技术流程。
从对二甲苯生产工艺各阶段、开停车、检维修等方面对对二甲苯生产中的危险性进行了分析，有助于提高工艺安全生产水平和企业安全管理，促进企业安全生产。
标签：对二甲苯；生产工艺；危险性；安全生产对二甲苯（PX）是现代工业生产中的一种重要的基础有机化工原料，主要作为对二甲苯（PTA）、对苯二甲酸二甲酯（DMT）等的原料使用，从而用来生产聚酯材料。
不仅如此，对二甲苯还在涂料、医药、香料、杀虫剂以及油墨等的生产行业也有广泛的应用，具有很好的应用前景。
由此可见，对二甲苯在已成为化工生产中不可或缺的原料，与我们的生活息息相关。
但近年来，随着我国下游产品（比如PTA）的生产量快速增产，对其的需求量也大幅提高，而由于种种原因，我国的PX产量已远不能满足于现有需求量，只能依靠进口来维持生产。
1对二甲苯生产工艺技术现在全球美国环球油品公司（UOP）和法国Axens公司拥有整套且比较成熟的对二甲苯生产工艺技术，2011年我国拥有了自主知识产权的对二甲苯整套生产技术。
其中UOP是世界领先的芳烃生产工艺技术供应商，截至2014年，UOP 已经为100多套联合成套装置和700多套单独芳烃生产工艺装置发布了许可。
本文主要以混合二甲苯为原料，装置采用无歧化流程，即由二甲苯精馏、异构化、产品分离三个单元组成。
其中二甲苯精馏是通过精馏除去混合二甲苯原料中除二甲苯之外的其它组分；异构化是将精馏后二甲苯中的1，2-二甲苯（邻二甲苯）、1，3-二甲苯（间二甲苯）和乙苯转化为1，4-二甲苯（对二甲苯），最大限度地生产需要的PTA原料；PTA原料分离是将异构化产物中的1，4-二甲苯与反应后还存在的1，2-二甲苯和1，3-二甲苯等进一步分离，从而得到纯度符合要求的1，4-二甲苯。
对二甲苯生产工艺流程
对二甲苯生产工艺流程
二甲苯是一种广泛应用于化工和涂料行业的有机化合物。
下面是二甲苯的生产工艺流程。
首先是原料准备阶段。
二甲苯的生产通常采用二甲苯块和苯作为原料。
苯是一种常见的石油化工原料，可以通过原油分馏或煤气化工艺得到。
而二甲苯块则是由二甲苯在低温下冷凝得到的精制产物。
接下来是反应阶段。
二甲苯的主要生产工艺是甲基化反应，即苯和甲烷在合适的条件下反应生成二甲基苯。
这个反应通常在催化剂的作用下进行，常用的催化剂有铝氯化物和氯化硫酸铁等。
反应条件一般为高温高压下进行，温度通常在600至700℃之间，压力约为2至4兆帕。
在甲基化反应中，甲烷和苯发生烷基自由基反应，生成亲电苯根离子。
然后亲电苯根离子与剩余的甲烷反应，生成二甲基苯。
这个反应是一个自由基链反应，所以一旦反应开始，就会自持续。
甲基化反应后，得到的产物中可能还含有一些杂质。
因此，需要对产物进行分离和精制。
首先是通过蒸馏将二甲基苯和未反应的苯分离开。
然后使用一系列的精制步骤，如萃取、晶须、膜分离等，去除杂质，提高二甲苯的纯度。
最后是产品收集和储存阶段。
经过精制的二甲苯可以用于生产涂料、溶剂等化工产品。
在工厂中，二甲苯通常以液态形式储
存在专门的储罐中，以便在需要时进行提取和使用。
综上所述，二甲苯生产工艺主要包括原料准备、甲基化反应、分离和精制、产品收集和储存等几个阶段。
这个工艺流程能够高效地生产出高纯度的二甲苯，满足化工行业的需求。
对二甲苯的生产工艺
对二甲苯的生产工艺
二甲苯是一种重要的有机化工原料，广泛应用于化工、医药、农药、香料等领域。
一般来讲，二甲苯的生产工艺主要包括以下三步：
1. 碳氢化合物的选择性氧化反应，得到二甲苯的前驱体苯甲醛。
2. 苯甲醛在氢气存在下加氢还原成为二甲苯。
3. 二甲苯经过加热蒸馏、精制等过程，得到高纯度的二甲苯成品。
其中，碳氢化合物的选择性氧化反应，一般采用乙酸法、甲酸法、气相氧化法等，其中甲酸法是目前应用最广泛的方法。
这种方法可以通过加热经过氧化反应后生成的甲酸分解而释放出氧气，从而实现循环反应，节约原料。
关于二甲苯的还原反应，主要采用高压氢气催化还原法，即在氧化钴或氧化铁的催化下，在高压氢气的作用下将苯甲醛还原为二甲苯。
该方法还具有高效、催化剂寿命长等优点。
至于二甲苯的加工和精制，主要包括蒸馏、减压蒸馏、萃取等工艺，以确保成品的高纯度和稳定性。
对二甲苯生产工艺情况分析
对二甲苯生产工艺情况分析二甲苯是一种化工原材料，广泛应用于溶剂、染料、合成树脂、塑料、医药等方面。
其生产工艺主要有煤化工法、石油炼制法和混合气炼制法。
煤化工法是二甲苯最早的生产方法之一，其主要原料是煤焦油。
该方法的工艺流程较为复杂，主要包括煤焦油和水蒸汽进入蒸馏塔分馏得到煤焦油馏分，然后经过精馏分离得到二甲苯。
这种方法生产的二甲苯纯度较高，可达到99.8%以上。
但是由于煤焦油资源有限，煤化工法的产量受限，并且工艺过程对环境污染较严重。
石油炼制法是目前二甲苯生产的主要方法之一，其主要原料是乙烯和苯。
该方法的工艺流程主要包括将乙烯和苯通过催化剂催化反应得到乙苯和二甲苯的混合物，然后通过精馏、萃取等步骤将二甲苯从乙苯中分离出来。
这种方法具有生产成本低、生产周期短、工艺流程简单等优点，但是产品纯度较低，需要进行进一步的提纯工艺。
混合气炼制法是近年来发展起来的一种新型生产方法，其主要原料是天然气。
该方法的工艺流程主要包括将天然气和甲烷经过裂解反应得到合成气，然后通过催化剂反应得到混合气，混合气再通过吸收系统得到凝结气相，进一步经过精馏和分离步骤得到纯二甲苯。
这种方法的优点在于原料资源丰富，环保性好，且工艺流程相对简单，但是目前该工艺在工业应用中还相对较少。
综合来看，目前石油炼制法是主要的二甲苯生产工艺，其生产成本较低、生产周期短、工艺流程相对简单。
而混合气炼制法作为一种新型生产工艺，拥有环保、节能等优点，但其产量还相对较小。
未来随着对环保和可持续发展的要求日益提高，混合气炼制法有望得到更广泛的应用。
希望以上分析能对您提供帮助。
对二甲苯生产工艺流程
对二甲苯生产工艺流程
二甲苯是一种有机化合物，化学式为C8H10，常用作溶剂和
作为其他化学品的原料。
下面是二甲苯的生产工艺流程：
1. 原料准备：二甲苯的生产原料主要是苯和甲苯。
2. 催化剂制备：制备二甲苯的催化剂通常是由碱金属和贵金属组成的。
催化剂的制备过程包括混合原材料、烘干、烧结等。
3. 蒸汽裂解：苯和甲苯经过蒸汽裂解反应，产生苯和甲苯的混合物。
4. 分离提纯：通过精馏等分离技术，将苯和甲苯分离出来。
一般地，先将苯分离出来，再将剩下的混合物中的甲苯分离出来。
5. 溶剂回收：在分离提纯过程中，产生的废气中含有二甲苯，通过适当的工艺，将废气中的二甲苯回收利用。
6. 合成二甲苯：将甲苯和苯在催化剂的作用下进行酰基化反应，生成二甲苯。
7. 分离提纯二甲苯：通过精馏等分离技术，将合成的二甲苯分离出来。
8. 产品储存：将分离提纯后的二甲苯储存在专用容器中。
以上是二甲苯的生产工艺流程。
在实际生产中，还需要考虑工
艺的安全性、能耗的控制和废物处理等方面的问题，以确保生产的顺利进行和环境的保护。
同时，还可以根据具体生产情况进行工艺的优化和改进，提高生产效率和产品质量。
对二甲苯工艺技术与生产
对二甲苯工艺技术与生产对二甲苯（PX）是一种重要的化工原料，广泛应用于聚酯、染料、涂料、医药等领域。
随着化工行业的快速发展，对二甲苯的需求量不断增加。
因此，了解对二甲苯的工艺技术与生产对于企业和投资者具有重要意义。
本文将对二甲苯的工艺技术与生产进行详细介绍。
对二甲苯工艺技术对二甲苯的合成工艺主要有两种：一种是通过对二甲苯氧化制得，另一种是通过甲苯氯化反应制得。
以下是两种工艺技术的特点及流程。
对二甲苯氧化工艺（1）氧化反应为放热反应，反应温度和压力较高；（2）需要使用催化剂，且催化剂中毒现象较为严重；（3）产品中可能含有杂质，需要进行精制提纯。
（1）将甲苯和氧气作为原料加入到反应器中；（2）在催化剂的作用下，甲苯和氧气发生氧化反应生成中间产物苯甲酸；（3）苯甲酸进一步与甲醇发生酯化反应生成对二甲苯。
对二甲苯氯化工艺（1）氯化反应为放热反应，反应温度和压力较高；（2）氯化反应中会生成多种氯代芳烃，需要严格控制反应条件；（3）需要对生成的氯化物进行分离和提纯。
（1）将甲苯和氯气作为原料加入到反应器中；（2）在催化剂的作用下，甲苯和氯气发生氯化反应生成一氯甲苯、二氯甲苯、三氯甲苯等多种氯代芳烃；（3）根据需要，通过精馏、结晶等工艺手段进行分离和提纯，得到目标产物对二甲。
对二甲苯（p-xylene）是一种重要的化工原料，主要用于聚酯、染料、涂料、医药等领域。
随着国内外聚酯产业的快速发展，对二甲苯的需求量不断增加。
因此，对二甲苯生产技术的进步和发展趋势受到了广泛。
技术概述目前对二甲苯的生产主要采用两种方法：一种是通过对二甲苯直接氧化生产，另一种是通过甲苯选择性氯化生产。
直接氧化法是将二甲苯在催化剂作用下与氧气反应生成对二甲酸，再经过水解生成对二甲苯。
选择性氯化法是甲苯在氯化催化剂作用下，选择性氯化生成对二氯甲苯，再经过水解生成对二甲苯。
技术进展近年来，随着环保和能源效率要求的不断提高，新型高效、环保的对二甲苯生产技术成为研究热点。
国内外对二甲苯生产工艺
国内外对二甲苯生产工艺国外对二甲苯生产工艺摘要：对二甲苯PX是重要的芳烃产品之一，也是二甲苯的最大来源。
它主要用于制造业备对苯二甲酸pta以及对苯二甲酸二甲酯dmt，进而生产聚对苯二甲酸乙二醇酯pet。
对二甲苯还可用作溶剂以及作为医药、香料、油墨等的生产原料，用途十分广泛。
我将浅谈从国内外px生产工艺。
石油二甲苯和煤焦油二甲苯含有大量对二甲苯。
由于对二甲苯和间二甲苯的沸点差仅为0.75℃，因此不能使用蒸馏分离法。
目前，国内外研究开发的方法是低温结晶分离法；吸附分离和络合分离。
低温结晶分离法利用二甲苯异构体的熔点差进行分离。
主要方法是低温分步结晶。
该工艺技术成熟，在二甲苯分离中占主导地位。
然而，这种方法的设备是巨大的。
对二甲苯受共熔点的限制，回收率低，只有60-70%。
吸附分离法是20世纪70年代发展起来的一种新方法。
与低温结晶法相比，该法投资少，总生产成本低，对二甲苯收率高，纯度高，有望取代低温结晶法。
然而单纯的从石油和煤焦油中提取二甲苯已满足不了使用需求。
因此甲苯烷基化生产对二甲苯，成为工业生产的一个新方向。
原料甲苯在烷基转移反应器中，进行烷基转移反应，生成二甲苯和苯。
混合二甲苯在异构化反应器中，使部分间二甲苯异构化生成对二甲苯，反应物在稳定塔中除去轻馏分后与烷基转移工段来的二甲苯混合进入脱c9馏分塔，在塔顶获得对二甲苯含量较高的混合二甲苯，塔釜为c9以上组分。
从稳定塔塔顶得到的混合二甲苯进入吸附分离工段，采用非分子筛型固体吸附剂吸附对二甲苯，解吸得纯度高达99.9%的对二甲苯产品，同时副产间二甲苯。
此外，还有氟化氢-三氟化硼抽提法。
一、国外低温结晶工艺传统的生产px的原料来源主要有催化重整生成油和裂解加氢汽油以及煤焦油副产物,由于受热力学平衡的限制,这些原料中的px质量分数均不大于24%。
为了达到较高的px回收率,结晶过程需要在很低的温度下进行,深冷结晶工艺便是针对这种低浓度px原料所开发的。
PX生产工艺以及上下游产能演变状况
综述PX原料生产工艺以及上下游产能演变状况一、定义对二甲苯是1, 4-二甲苯(1,4-dimethylbenzene)旳简称, 其英文名又可以写为para-xylene(PX)。
对二甲苯是一种重要旳有机化工合成原料, 对发展合成纤维具有重要作用。
二、PX旳产品特性与用途1.PX旳产品物性对二甲苯(PX)是片状或棱柱体结晶, 具有芳香气味, 熔点为13.26℃, 沸点138.5℃, 相对密度0.8611(20℃), 0.8541(28℃), 折射率1.4598(20℃),闪点23℃。
蒸汽压799Pa(20℃)。
不溶于水, 可与乙醇、乙醚、丙酮和苯混溶。
与稀硝酸作用生成甲苯酸, 与三氧化铬作用生成对酞酸。
爆炸极限1％～6％。
具有毒性, 在空气中对二甲苯含量达到0.17×10-6便能闻到臭味, 高浓度度旳对二甲苯蒸汽, 可损伤粘膜刺激呼吸道, 还呈现兴奋和麻醉作用。
甚至也许导致血性肺气肿。
若不甚口服对二甲苯溶液, 会引起呕吐, 最佳旳解决措施是立即饮液体石蜡。
2.PX旳产品用途对二甲苯重要用于精对苯二甲酸（PTA）生产, PTA是生产聚酯纤维、树脂、薄膜等产品旳重要原料。
用于制备对苯二甲酸二甲酯（DMT）是对二甲苯旳另一种应用领域。
也有少量对二甲苯在除草剂和联对二甲苯中用作溶剂。
对二甲苯重要是从具有邻二甲苯(OX)和间二甲苯(MX)和混合二甲苯中分离出来, 其系列产品如图所示：三、PX产品生产工艺生产对二甲苯(PX)已有多种不同旳工艺, 以石油为原料旳重要有抽提法和甲苯歧化法。
抽提法有UOP旳Isomar和Parex工艺、Axens旳Eluxyl工艺、ExxonMobil化学旳XyMax工艺；甲苯歧化法有UOP旳Px-Plus法、ExxonMobil化学旳PxMax法。
以液化石油气为原料生产PX旳工艺有由BP和UOP合伙开发旳Cyclar工艺, 首套工业化妆置已在沙特阿拉伯Yanbu旳IbnRushd厂建成, 并于1999年投产。
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国外对二甲苯生产工艺摘要：对二甲苯PX是重要的芳烃产品之一，是二甲苯中用量最大的产品。
它主要用于制备对苯二甲酸PTA以及对苯二甲酸二甲酯DMT，进而生产聚对苯二甲酸乙二醇酯PET。
对二甲苯还可用作溶剂以及作为医药、香料、油墨等的生产原料，用途十分广泛。
我将浅谈从国内外PX生产工艺。
石油二甲苯、煤焦油二甲苯中，都含有相当量的对二甲苯。
由于对、间二甲苯的沸点差只有0.75℃，故不能采用精馏分离法，目前国内外研究发展的方法是低温结晶分离法；吸附分离法和络合分离法。
低温结晶分离法利用二甲苯异构体的熔点差异进行分离，主要方法为深冷分步结晶，工艺技术成熟，在二甲苯分离中占优势。
但此法设备庞大，对二甲苯受共熔点的限制，回收率低，只有60-70%。
吸附分离法是70年代发展的新方法，此法比深冷结晶法投资少，生产总成本低，对二甲苯收率高，纯度也高，有可能取代深冷结晶法。
然而单纯的从石油和煤焦油中提取二甲苯已满足不了使用需求。
因此甲苯烷基化生产对二甲苯，成为工业生产的一个新方向。
原料甲苯在烷基转移反应器中，进行烷基转移反应，生成二甲苯和苯。
混合二甲苯在异构化反应器中，使部分间二甲苯异构化生成对二甲苯，反应物在稳定塔中除去轻馏分后与烷基转移工段来的二甲苯混合进入脱C9馏分塔，在塔顶获得对二甲苯含量较高的混合二甲苯，塔釜为C9以上组分。
从稳定塔塔顶得到的混合二甲苯进入吸附分离工段，采用非分子筛型固体吸附剂吸附对二甲苯，解吸得纯度高达99.9%的对二甲苯产品，同时副产间二甲苯。
此外，还有氟化氢-三氟化硼抽提法。
一、国外深冷结晶法工艺传统的生产PX 的原料来源主要有催化重整生成油和裂解加氢汽油以及煤焦油副产物, 由于受热力学平衡的限制, 这些原料中的PX 质量分数均不大于24%。
为了达到较高的PX 回收率, 结晶过程需要在很低的温度下进行, 深冷结晶工艺便是针对这种低浓度PX 原料所开发的。
深冷结晶法通常都采用两级结晶过程, 第1级结晶温度为-62到68℃,分离出85%到90% 的粗对二甲苯, 再通过第2 级重结晶分离出高纯度的对二甲苯。
由于混合二甲苯是一个多元体系, 其固液相图十分复杂, 在理论上能形成多个低共熔点, 从而限制了PX 回收率的无限制提高PX的总回收率在冷却到- 65时仅能达到65% 左右,因此深冷结晶法中对二甲苯单程回收率较低, 二甲苯损失量和物料循环量都较大。
而且在分离对二甲苯晶体时还需要相应的离心机、回旋过滤器等固液分离设备, 因此深冷结晶法中的设备投资和维护费用均较大。
再加上当时的机械制造加工水平相对较低, 自动化控制技术相对落后, 使得深冷结晶工艺中许多设备的可靠性较差, 大型化困难, 结晶过程的维护保养费用较高, 因此深冷结晶法逐渐被后续开发的模拟移动床吸附分离技术所取代。
二、熔融结晶工艺2.1 GT-CrystPX工艺GT-CrystPX 工艺由美国GTC公司与美国Lyondell公司联合开发, 属于对传统深冷结晶过程的改进,只是由于现代加工制造业水平的提高和自动控制系统的应用, 使得该工艺中结晶设备的可靠性和规模得到了很大提高( 相应减少了所需的结晶级数和转动设备数量) , 因而其竞争力也有明显提高。
该工艺可以在稀的或富含PX 的进料下操作2.2 Mobil 工艺美国Mobil 公司开发的PX 结晶分离工艺与GT-CrystPX 工艺过程几乎完全相同,该结晶工艺由预冷却、结晶、离心分离和产品洗涤4 部分组成,为提高整个过程的PX回收率,可相应增设回收段, 使结晶母液中的PX 进行重结晶以回收, 回收段的结晶级数可根据实际情况和需要达到的PX 回收率采用多级或单级, 各回收段的结晶器结晶温度依次降低, 以获得高的PX 收率。
2.3 BP工艺英国BP公司开发的PX 结晶分离工艺与前2种结晶工艺基本相同,由结晶段和回收段组成,其适用的原料浓度范围是PX 质量分数至少大于55%到60%, 最好大于60%; 原料在结晶器中的停留时间为0.5到5.0 h, 最佳停留时间为0.5到3.0 h; 结晶温度为-12.3℃, 最佳结晶温度为-1.1到13.0℃;进料质量分数为90%时,回收率可达91%以上;PX 纯度可达99.8%以上。
2.4 MWB工艺MWB工艺由瑞士Sulzer公司开发, 采用降膜结晶技术,属于动态层式熔融结晶过程, 目前全世界共有60多套装置在运行。
该工艺核心装置是热泵结晶器, 它由提供传热表面的立管系统组成。
二甲苯混合物从结晶器顶部进入,在立管内部形成向下流动的薄膜, 被立管外部的致冷剂冷却后结晶析出,改变致冷剂的温度, 便可进行晶体的发汗、熔化过程。
由于将结晶、发汗提纯和产品收集集中在同一台设备中完成, 因此该工艺的流程十分简单, 而且整个过程中除必要的泵阀外没有其他的转动件, 因而设备的维护和保养费用极低。
2.5 PROABD工艺PROABD工艺由法国John Brown 公司的一个部门BEFS PROKEM 开发,属于静态层式熔融结晶过程(MSC)。
该工艺的核心装置是一台专门为对二甲苯回收而设计的结晶器, 该结晶器包含用于加热和冷却的传热表面和促使结晶固相和液相更好分离的专用内部构件。
结晶温度通常要降低到现有控制条件以下, 以便形成大的结晶, 最后形成一种结晶网或结晶床, 而含杂质的母液靠重力排出。
母液可以在现有的吸附装置或结晶装置中回收加工, 或者直接作为混合二甲苯出售。
当母液排放完成后, 结晶器内的结晶网就好像传质塔中的填料, 再利用熔融的纯产品进行洗涤以清除黏附在晶体上的杂质。
还可以利用发汗操作进一步提高晶体纯度, 最后将晶体熔融, 并将纯的对二甲苯排到产品罐中。
取决于结晶器的设计和静态操作, 形成结晶的对二甲苯纯度甚至可接近100%。
2.6 PX Plus XP工艺PX Plus XP 工艺由美国UOP公司、Raytheon公司(Badger)和荷兰Niro公司(德国GEA集团)联合开发,该工艺使用立式刮刀结晶器，其特点是使用了Badger/Niro螺杆式洗涤塔( 与离心操作相反)。
来自结晶器的晶浆进入到洗涤塔底部, 塔内的螺杆装置推动塔内晶浆向上移动。
随着母液被逆流的对二甲苯洗掉, 晶体被压实。
晶体在床顶被刮落,并在循环纯二甲苯的顶部流化。
形成的晶浆被加热到使晶体熔融, 从熔融器中流出的物流分成2股: 一股是纯的产品, 另一股回流到洗涤塔作洗液。
据称,该工艺可得到纯度为99.9% 的对二甲苯, 回收率可达93.5%。
GTC、Mobil公司和BP公司的PX 结晶工艺属于对传统深冷结晶方法的升级,主要由结晶、固液分离、洗涤3部分组成,工艺流程较复杂,但是工艺设备较简单。
即以结晶分离为核心, 配以离心分离和晶体洗涤过程,再根据需要配以母液的回收系统以提高PX 的回收率PROABD 工艺和MWB 工艺属于层式结晶法,无需固液分离步骤,而且由于能利用晶体的发汗提纯机理,因此所得产品纯度较高,主要用于产品纯度的进一步提高, 通常放在悬浮结晶工艺之后。
UOP 公司的结晶工艺属于新型的结晶方法,主要由结晶、洗涤2部分组成,无需固液分离步骤,工艺流程较简单, 但是晶体洗涤塔的设计和操作较困难。
三、吸附分离法吸附分离法是近三十年才发展起来的一项技术，但己被各国普遍采用。
此法最先用于分离对二甲苯，代表性工艺为UOP(美国环球油品公司)的Parex工艺和日本Toray公司的Aromax工艺。
因为混合二甲苯中对二甲苯的特殊对称性结构，使得其分子动力学直径相比其它异构体要小一些，这样就可被很多吸附剂选择吸附，从而达到分离的目的。
经过吸附、洗脱、精馏洗脱液等工序可分离提纯对二甲苯且有很好的收率和纯度。
但现在UOP公司己开发出吸附分离间二甲苯的Sorbex工艺。
2.1 美国环球油品公司UOP，于20世纪60年代推出了Parex工艺。
该工艺由高选择性的吸附剂、脱附剂和模拟移动床分离技术组成/吸附剂采用八面沸石型分子筛。
利用分子筛内1nm左右的微孔通道对C8各异构体进行吸附，而微孔对于对二甲苯的吸附能力最强。
脱附剂一般采用对二乙苯或甲苯，它们不仅与原料中各个组份互溶，而且与C8芳烃中各组份的沸点相差较大，易于回收利用。
模拟移动床技术是Parex工艺的核心，吸附塔进出物料的周期性分配全部通过UOP的专利技术即24通旋转分配阀实现。
2.2 Aromax吸附分离法由日本东丽Toray公司开发，与Parex法极为相似，唯一不同的是吸附器为卧式，由许多分割的小室组成，每个小室都设计有进出口阀门，操作过程中物料与吸附剂在各个小室陆续接触，从而实现了连续的吸附分离。
此外，日本的旭化成公司利用置换色谱原理，用改进的沸石固体吸附剂和特殊的脱附剂开发出能同时分离对二甲苯和乙苯的Asahi 法，并已经应用于中试装置。
我国从20世纪70年代开始从C8馏分中吸附分离对二甲苯的研究。
石油化工科学研究院采用多柱串联流程进行气相吸附分离，已完成中试。
据统计，到1992年为止，世界上已有56套Parex工艺装置投入运转，占全世界对二甲苯生产总能力的60%左右，而采用Aromax吸附分离工艺的对二甲苯装置的生产能力也在2×105 t/a 以上。
四、其它工艺3.1 bil 公司开发出以甲苯和合成气为原料生产对二甲苯工艺，在460℃、0.17 MPa 的条件下，当甲苯转化率为13.6%时，对二甲苯的选择性可以达到88%。
由于这种催化剂抑制了MX 和OX 的生成，因而对于只想单独生产对二甲苯的生产厂商具有很好的吸引力。
3.2 Virent 公司使用传统的化工催化工艺，以糖为原料，生产包含苯、甲苯和二甲苯的混合芳烃，然后将混合芳烃进一步加工成对二甲苯，Virent 将以BioFormPX 商标实现商业化,公司预计第一套工业化模的生物基对二甲苯装置将于2015 年投产。
3.3 美国可再生化学品厂商Gevo公司采用独自开发的微生物改性制造工艺，以生物质为原料得到异丁醇，再将其转化为对二甲苯，Gevo正在美国得州一套装置中研究由生物异丁醇制对二甲苯，目标是2014 年实现工业化生产。
结论：结晶法应根据原料PX 浓度选择合适的结晶工艺。
低浓度PX 原料宜采用吸附法分离, 而不宜采用传统的深冷结晶工艺分离。
高浓度PX 原料宜采用熔融结晶工艺进行分离, 并最好与吸附法进行联合, 以回收母液中的PX, 提高整个工艺的回收率。
吸附分离法的优点是可获得高收率(90%)、高纯度(99.5%以上)的对二甲苯或间二甲苯，且处理量较大，吸附剂可循环使循环泵用，适用于大规模生产。