汽车维修专业车间“7S管理”文化建设方案.doc

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车间7s管理制度范本

车间7s管理制度范本

车间7s管理制度范本车间 7S 管理制度范本一、目的为了营造一个整洁、有序、安全、高效的工作环境,提高员工的工作效率和质量,提升企业形象,特制定本车间 7S 管理制度。

二、适用范围本制度适用于本车间所有区域和人员。

三、7S 定义及具体要求1、整理(SEIRI)定义:区分要与不要的物品,现场只保留必需的物品。

具体要求:对工作场所进行全面检查,包括设备、工具、材料、文件等。

区分必需品和非必需品,将非必需品清理出工作场所。

制定必需品清单,并明确其放置位置。

2、整顿(SEITON)定义:将必需物品依规定位置摆放整齐,并加以标识。

具体要求:对整理后的必需品进行分类、定位、定量存放。

制作标识牌,标明物品名称、规格、数量等信息。

规定物品的摆放方式和顺序,确保易于查找和取用。

3、清扫(SEISO)定义:清除工作场所内的脏污,并防止污染的发生。

具体要求:划分清扫责任区,明确责任人。

定期进行清扫,包括地面、设备、工具、货架等。

建立清扫标准,确保清扫效果。

4、清洁(SEIKETSU)定义:将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化、规范化,维持其成果。

具体要求:制定 7S 检查标准和考核制度。

定期进行检查和评估,发现问题及时整改。

加强员工培训,提高员工的 7S 意识和执行能力。

5、素养(SHITSUKE)定义:人人依规定行事,养成良好的习惯。

具体要求:制定员工行为规范,包括工作纪律、文明礼仪等。

加强教育培训,提高员工的素质和道德水平。

开展 7S 活动,营造良好的文化氛围。

6、安全(SECURITY)定义:消除安全隐患,保障员工的人身安全和设备的正常运行。

具体要求:建立安全管理制度,明确安全责任。

加强安全培训,提高员工的安全意识和应急处理能力。

定期进行安全检查和隐患排查,及时整改安全隐患。

7、节约(SAVING)定义:在工作中养成节约的习惯,减少浪费,降低成本。

具体要求:加强能源管理,合理使用水电、气等资源。

减少原材料和零部件的浪费,提高利用率。

汽修实训室7S管理步骤

汽修实训室7S管理步骤

汽修实训室7S管理步骤5S咨询公司概述:随着生活水平的提升,人们对吃、穿、住、行的要求越来越高。

为方便出行,越来越多的家庭购买汽车,汽车保有量迅速增长,对汽车配套企业的要求不断提升。

因此,在汽车实训室开展7S管理,是服务好汽车出行的重要环节。

汽修实训室7S管理一、实训前7S管理内容要求学生列队出入场地,明确分工职责,强调纪律、卫生、安全事项后,便进入四位一体的实施教学阶段。

针对以往汽修实训课,责任分工不明确,站位不固定,学生好奇好动状况,在实训前,明确每个人的站位规定,进入工位后,保持跨立姿势于站位,双手放于背后腰部,要求每个人站位和站姿不得随意改变。

每个站位都有对应的固定工位,二者的管理要求基本一致,把站位以及对应的工位统一称为A位、B位、C位、D位,合称为四位,不再分开命名。

动手操作前,教师将四位的职责讲清楚。

例如,教师下达操作口令:请C位同学将14mm套筒、短接杆和棘轮饭于递给A位,完毕后退回原位,跨立,开始!接下来给A位下达操作口令,最后给B位和D位下达操作口令。

一节课后,所有学生使能领会四位要求,并加强对7S管理的认识。

二、实训中7S管理内容实训中,分三个阶段进行。

第一阶段,先模拟情景,呈现汽车维修前台接待所提供的维修工单,小组分析讨论和决策,合作制订维修作业计划。

第二阶段,教师将作业项目的操作步骤一次讲完,包括工具使用、操作要领和零部件位置摆放等,下达“操作开始”口令后,学生按照分工职责自行操作,完成后,各成员跨立于站位,这样就大大加快了操作进程。

第三阶段,各站位更替,即发动机每完成拆装一遍,就进行一次站位的更替。

“四位”中,记录员角色最特殊,也最为重要,他负责监督和记录之责。

7S管理要求记录员需要那些责任心强,做事认真细心,讲原则,技术熟练规范的学生来充当。

他有权开始和中止小组操作,对于违纪和不规范行为有权制止、记录、上报。

一个小组操作速度的快慢,操作质量优劣取决于记录员自身技术水平和管理水平。

车间7s管理实施方案

车间7s管理实施方案

车间7s管理实施方案一、引言车间7s管理是一种基于整理、整顿、清扫、清洁、清幽、作为、自律等七个日语词语首字母的管理方法。

本文将介绍车间7s管理的实施方案,以帮助企业实现生产现场的整洁与高效。

二、整理(Seiri)整理是指将不必要的物品和设备从生产现场移除,提高生产现场的整体工作效率和安全性。

为了实施整理工作,我们建议采取以下步骤:1. 对车间内的各个区域进行归类,识别出哪些是必要和不必要的物品。

2. 将不必要的物品进行分类处理,包括出售、报废、捐赠等。

3. 为必要的物品指定适当的存放位置,并使用标识等方式进行标识。

三、整顿(Seiton)整顿是指对工作区域进行规划和标准化,确保每个物品都有特定的位置和存放方式,以便于员工使用并提高工作效率。

以下是整顿的实施步骤:1. 分析生产现场的工作流程,并根据需要确定物品的位置和摆放方式。

2. 制定整顿方案,并在现场贴出标识,使每个员工都能清楚地知道每个物品的位置。

3. 培训员工按照整顿方案进行工具和设备的摆放,并进行常规维护。

四、清扫(Seiso)清扫是指定期清洁生产现场,保持生产环境干净整洁,提高员工对工作环境的舒适度和生产质量。

以下是清扫的实施步骤:1. 制定定期清扫计划,包括清洁频率和清洁区域。

2. 培训员工清洁技能,并提供相应清洁工具和设备。

3. 定期检查并记录清洁工作的完成情况,以确保清洁工作得到有效执行。

五、清洁(Seiketsu)清洁是指对车间内的整体环境和设备进行清洁和维护,保持生产现场的整洁有序。

以下是清洁的实施步骤:1. 建立清洁检查表,对环境和设备进行定期检查,并记录问题和改进项。

2. 培训员工进行日常维护和清洁工作,并提供适当的清洁用品和设备。

3. 定期进行现场巡视和检查,确保清洁工作的质量和效果。

六、清幽(Seiso)清幽是指保持生产现场安静整洁,防止噪音、异味和杂乱干扰员工的工作效率和注意力。

以下是清幽的实施步骤:1. 分析生产现场的噪音、异味和杂乱问题,并制定相应的改进计划。

11 汽修(2)7S管理实施方案(试行)

11 汽修(2)7S管理实施方案(试行)

11汽修(2)7S管理实施方案Ⅰ.7S要求1.1 7S宣言——用心做事才能做好事;做好小事才能做大事。

——我们愿意做好;我们有信心做好;我们会坚持做好;直至形成好习惯1.2 7S口号不只是全员参与,更需要全员实践。

快乐地做好决定的事,创造整洁有序的环境。

和传统的昨天告别,向规范的未来迈进。

规范我们的一言一行,净化我们的内心世界。

今天我是一名合格的学生,明天我是一名优秀的员工自豪地告诉朋友们:“来看看我们的学校吧”。

1.3 认识7S“7S管理”由日本企业的“5S管理”扩展而来(企业5S管理模式+安全+节约),是现代团队行之有效的管理理念和方法,其作用是:使学习、生活、工作环境整洁有序,提高效率,保证品质。

1.整理(SEIRI)——将学习、生活、实训场所的所有物品区分为“有必要的”和“没有必要的”,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。

目的:腾出空间,活用空间,防止误用,塑造清爽的学习场所。

2.整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放整齐,并加以标示。

目的:学习场所一目了然、整整齐齐,消除寻找物品的时间。

3.清扫(SEISO)——将学习、生活、实训场所内看得见与看不见的地方清洁干净,保持学习场所干净、亮丽的环境。

目的:稳定品质,减少环境损害。

4.清洁(SEIKETSU)——随时关注自己在学习、生活、实训场所的行为,自我约束。

目的:维持上面3S成果。

5.素养(SHITSUKE)——每位学生养成良好的习惯,并遵守规范做事,培养积极主动的精神。

目的:培养有好习惯、遵守规范的素质,营造团队精神。

6.安全(SECURITY)——重视全员安全教育,每时每刻树立“安全第一”观念,防范于未然。

目的:建立安全的学习和生活的环境,保证学生健康成长。

7. 节约(SAVE)——就是对时间、空间、能源等方面合理利用,以发挥它们的最大效能,从而创造一个高效率的,物尽其用的工作场所,重视师生的“节约”教育,注意自身节约,做好表率。

车间7s管理实施方案

车间7s管理实施方案

车间7s管理实施方案车间7S管理实施方案一、引言车间管理是企业生产运营的重要环节,而7S管理是一种全面管理方法,可以帮助企业提高效率、降低成本、提高产品质量。

本文将介绍车间7S管理的实施方案,帮助车间管理者更好地进行管理。

二、整理(Seiri)整理是指清除现场不需要的物品,保持车间整洁。

首先,车间管理者需要制定整理的标准,明确哪些物品是必需的,哪些是多余的。

然后,组织员工进行清理,将不必要的物品清理出车间,确保车间内部整洁有序。

三、整顿(Seiton)整顿是指合理摆放物品,使工作场所井然有序。

车间管理者需要确定每种物品的合理存放位置,并标明位置。

员工需要按照标准将物品摆放到指定位置,确保工作场所整洁有序。

四、清扫(Seiso)清扫是指保持工作场所清洁。

车间管理者需要制定清扫计划,确保车间每天都进行清扫。

员工需要按照清扫计划进行清扫,保持车间干净整洁。

五、清洁(Seiketsu)清洁是指保持车间环境的卫生。

车间管理者需要制定环境卫生管理制度,确保车间环境的清洁。

员工需要按照制度进行环境卫生管理,保持车间环境的卫生。

六、素养(Shitsuke)素养是指保持整体管理水平的稳定。

车间管理者需要制定员工素养培训计划,提高员工的素养水平。

员工需要参加培训,提高管理水平,确保车间管理的稳定。

七、安全(Safety)安全是指保障员工的人身安全。

车间管理者需要制定安全管理制度,确保员工的人身安全。

员工需要遵守安全规定,确保自身安全。

结语车间7S管理实施方案是车间管理的重要内容,通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的管理,可以提高车间的管理水平,保障员工的安全,提高生产效率。

希望车间管理者能够根据本文提供的实施方案,更好地进行车间管理。

生产车间7s管理制度

生产车间7s管理制度

生产车间7s管理制度7s管理的内容1.整理:增加作业面积;物流畅通、防止误用等。

2.整顿:工作场所整洁明了,一目了然,减少取放物品的时间,提高工作效率,保持井井有条的工作秩序区。

3.清扫:清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

4.清洁:使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度,是标准化的基础,也是一个企业形成企业文化的开始。

5.素养:通过素养让员工成为一个遵守规章制度,并具有一个良好工作素养习惯的人6.安全:保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7.节约:就是对时间、空间、能源等方面合理利用,以发挥它们的最大效能,从而创造一个高效率的,物尽其用的工作场所。

1、目的为进一步规范生产现场管理,达到“环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好、信息准确、安全生产”,最终实现精益生产方式和精细化管理目标。

2、适用范围本制度适用于永能新能源108车间现场管理。

3、引用文件GB7231—2003《工业管道基本识别色》GB2894—2023《安全标志及其使用导则》4、相关职责由各区域第一负责人负责本区域的环境、安全、设备维护保养。

5、生产现场7S管理内容与具体要求总要求:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约。

5.1责任区划分5.1.1根据所实际情况划分各责任区。

(区域、实验室归属哪个部门,责任区就归哪个部门,设备归哪个部门,责任区就归哪个部门。

)5.1.2根据“谁管理,谁负责”和“谁使用,谁负责”的原则追踪责任。

5.1.3区域负责人是本区域7S第一责任人,所谓本区域的范围也包括借给他人使用的区域。

5.1.4该区域的责任人有义务和责任搞好本区域7S工作。

5.1.57S领导小组只问责责任区第一责任人,第一责任人对其下属责任人和借用区域负责。

5.1.6所有责任区都应责任到人,每天工作过程中和工作结束后都要对7S进行检查。

5.1.7每个区域必须有本区域的区域定置图。

关于开展7S管理的工作方案(定稿)

关于开展7S管理的工作方案(定稿)

关于开展7S管理的工作方案一、目的为规办公室环境秩序、提高生产效率和效能,促进全员养成良好的工作习惯,切实提高全员职业素养,推动企业管理水平的持续提升,特制定本方案。

二、围本次7S管理适用于集团及所属各子公司三、组织与推行职责1、成立7S管理推行委员会主任:良锋副主任:罗声全、吴德华、田军、杰、于娟、吉祥、净海鹰、黄太书、周煜雄、王晓琴、翔、众明、辜梅、吕健、万、王泽文、邱万生、静、曾涛。

执行主任:杰(兼)执行组成员:良丰公司:总裁办(胡耀芳)、人资行政中心(静、罗军、王佳豪)、渠道事业部(唐天珍)、品牌部(鹏)、电商中心(腾飞)、系统运营中心(淼)、财务部(周述菊、唐琳琳)、客服部(吴冬艳)、工程部(瑜琳)、商业地产中心(叶琳)。

廖投公司:(丁燕)廖企公司:亮、婷、博棒棒基工厂:赖德勇廖企公司:肖丹棒棒基工厂:松快麦公司:黄雪萍廖企:勤2、各成员职责(1)主任:负责工作方案的审批和全员思想动员;(2)副主任:负责各子公司、各职能部门的7S管理组织领导,并督促执行组全面实施及监督检查;(3)执行主任:具体负责7S管理方案的实施,指导各公司、职能部门开展工作,并监督检查7S管理活动实施情况;负责7S检查考核的审核和申诉处理。

(4)执行组成员:为各子公司和各职能部门7S管理的具体实施者,负责各个部门的7S管理、实施和监督检查,并参与定期组织的7S管理会议、7S检查考评工作。

3、宣传培训(1)根据计划,9月26日14点30分在棒棒基工厂召开7S管理启动大会,由集团人资行政中心组织,7S管理推行委员所有人员参加。

7S 推行委员会主任阐明推行7S管理的重要意义,强调7S管理对改善公司管理、提升管理品质的重要性,对推行7S管理提出指导和要求,统一全员思想。

(2)启动大会后,由人资行政中心组织专题宣讲会议,由推行委员会执行组成员参加。

培训结合PPT,从7S理论知识、管理要点等方面对执行组成员进行全面培训。

(3)部门周会、晨会宣传:各子公司、各职能部门应在周会、晨会时间,由各负责人进一步宣讲7S管理活动方案,将开展7S管理活动容传达到每一名员工。

维修车间7S管理

维修车间7S管理

生产现场管理的方法维修车间‘7s’管理近年来,“7S”活动被广泛应用于企业生产现场管理中,对生产现场管理水平的提升起到了重要的作用,可以说,“7S”活动是现场管理的“基石”。

整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约”。

一:整理:指区分要用与不要用的物品,不用的清理出现场,只保留要用的。

整理活动的核心是对生产现场的物品加以区分,是要还是不要。

经过整理后应达到的要求是:a.不用的东西不放在生产现场,出现了就坚决清除掉。

b.不常用的东西也不放在现场,可在库房中存放,用时来取,用完放回。

c.偶尔用的东西可放在生产现场的一个指定地点。

d.经常用的东西放在生产现场,且都应处于马上就能用上的状态。

二:整顿:指把物品按规定位置摆放整齐,并做好识别管理,以便于取拿。

整顿活动的核心是使物品的摆放科学化、合理化、规范化。

经过整顿后应达到的要求是:a.物品在现场有固定位置,不乱丢乱放,b.物品要按一定规则进行定量化摆放。

c.物品摆放要有顺序,做到先进先出。

三:清扫:指扫除现场中设备、材料、环境等生产要素的脏污部位,保持整体干净。

清扫活动的核心是在清扫的过程中发现存在的问题。

经过清扫后应达到的要求是:a.在清扫和对设备进行擦拭的同时,检查有无异常和故障,加强维护和保养工作。

b.定期组织清扫活动,处处干净整齐。

四:清洁:指作业过程中,仍维持整理、整顿、清扫之后的良好局面。

清洁活动的核心是绝不搞突击,始终坚持如一。

经过清洁后应达到的要求是:a.生产现场环境、设备、工具、物品整洁整齐。

b.生产现场各工种人员着装、仪容整齐大方、朝气蓬勃。

五:素养:指全体员工要遵守公司的规章制度,养成良好的工作习惯。

素养活动的核心是培养工作的主动性,积极性,形成条件反射。

素养要求做到:a.工作自觉主动。

b.不做表面工作,搞检查应付。

c.工作形成条件反射。

六:安全:指作业过程中要安全操作,注意人身与财产安全,树立“安全第一”的良好思想。

安全活动的核心是在思想上时刻绷紧“预防为主”这根弦。

7S现场管理实施方案(生产改善)

7S现场管理实施方案(生产改善)

精益生产
26
整顿的推进重点
实战技巧: 刀具模具类的整顿:
①.要用的保持到最低数量; ②.有防锈要求的加垫浸油的细绒布,或以 其他方式防锈; ③.容易碰伤的采用分格或用波浪板保管; ④.直立式保管时,安全上要考虑加覆盖保 护。
精益生产
27
清扫的步骤清扫的推进重点
准备工作
安全教育
分类后出售
影响人身安全、 污染环境物
特别处理
精益生产
19
整理的推进重点
每天循环整理
整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化, 昨天的必需品在今天可能是多余的,今天的需要与 明天的需求必有所不同。整理贵在日日做、时时做; 偶尔突击一下,做做样子的话,就失去了整理的意 义。
精益生产
20
整顿的推进重点
精益生产
24
整顿的推进重点
实战技巧: 配线、配管的整理整顿:
①.加高或加管套; ②.标识和颜色管理; ③.折迁、搬移的容易化; ④.必要的时候,可以考虑重新布线。
精益生产
25
整顿的推进重点
实战技巧:
工具、夹具类整顿:
①.通过加手柄等方法进行改造,尽量不使 用工具; ②.合并或共通化,减少种类数量; ③.放置于立即可拿取的位置; ④.一拿到手,就可进行工作; ⑤.一放手,就可轻易归定位; ⑥.依使用顺序放置。
要求:坚持经常,这是提高工作效率 的基础。
精益生产
5
3S——清扫
定义:清除工作场所内脏污,把工作 场所看得见、看不见的地方全部清扫 干净。
目的:清除脏污,保持工作场所干干 净净,明明亮亮。 要求: 责任化、制度化。
精益生产
6
4S——清洁
定义:维持整理、整顿、清扫的成果, 保持干净亮丽。 目的:通过制度化来维持成果。 要求:制度化、定期检查。

车间7s管理制度范文

车间7s管理制度范文

车间7s管理制度范文车间7S管理制度范文第一章总则第一条为了规范车间管理,提高生产效率和质量,营造良好的工作环境,培养员工良好的习惯和意识,制定本管理制度。

第二条本制度适用于车间所有员工,在车间内实行7S管理。

第三条车间7S管理的目标是:实现安全、整洁、高效、规范、文明、有序的工作环境,优化流程,提高产品质量和生产效率。

第四条车间7S管理的原则是:大家共同参与,持续改进,严格执行,反馈追踪。

第五条车间7S管理的内容包括:整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)、遵守(Shun)。

第二章整理第六条整理是指按照需要分类,将不必要的物品以及杂物清除出车间,使车间内保持整洁、有序的工作环境。

第七条整理的具体要求为:(一)清理不必要的物品,包括设备、工具、文档等,对于长时间未使用或淘汰的设备和工具,应及时处理;对于过期或无效的文档,应及时归档或销毁。

(二)对每项工作区域进行归类整理,明确每个区域的用途和功能,确保工作区域内的物品放置合理、有序。

(三)对仓库进行规范管理,做到物品分类、编码清晰,保持货物摆放整齐有序,避免物品混乱、乱堆。

第八条整理的操作步骤为:(一)组织车间员工进行集中整理,制定整理计划和清理工作交接表,明确责任人和任务。

(二)对车间内的物品进行细致分类,分为必需、重要、可选、无用等几个等级。

(三)对每项工作区域进行标识,确保员工清楚每个区域的用途和功能,杜绝乱堆乱放。

(四)对仓库内的物品进行分类整理,编制物品清单和存放位置,做到精确、规范。

第九条整理的效果应通过每月例行检查进行评估,并将整理情况及时反馈给相关人员,记录整理工作的完成情况,并及时纠正不足之处。

第十条负责车间整理工作的人员须经过培训,了解整理的意义和方法,并能独立进行整理工作。

第三章整顿第十一条整顿是指根据需求和频率合理布置车间内的物品,使车间内每一件物品都可以在需要的时候迅速找到,并且保持整洁、有序。

车间7s管理实施方案

车间7s管理实施方案

车间7s管理实施方案一、背景介绍随着社会的不断发展,企业对于生产效率和质量要求也越来越高。

在这样的背景下,7s管理成为了企业管理中非常重要的一部分。

7s管理是源自日本的管理理念,通过对现场环境的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、遵守规则等七个方面的管理,来提高企业的管理水平和生产效率。

本文将针对车间7s管理实施方案进行详细介绍。

二、车间7s管理的重要性1. 提高生产效率:通过对车间环境的整理和整顿,可以减少生产过程中的浪费,提高生产效率。

2. 保障产品质量:7s管理可以使车间环境更加整洁、清洁,有利于保障产品的质量。

3. 提升员工素养:通过7s管理,可以培养员工良好的工作习惯和素养,提升员工的工作质量。

4. 提高安全生产水平:通过7s管理,可以保障车间的安全生产,减少意外事故的发生。

三、车间7s管理实施方案1. Seiri(整理):整理是指清除车间中不必要的物品,保持车间环境整洁。

实施方案包括定期清理车间,清除不必要的物品,保持车间通道畅通。

2. Seiton(整顿):整顿是指将必要的物品有序地摆放在指定位置,方便工作和管理。

实施方案包括对工具、设备进行分类整理,制定物品摆放标准和规范。

3. Seiso(清扫):清扫是指保持车间环境的清洁,减少灰尘和杂物的积累。

实施方案包括制定清扫计划,定期清洁车间地面、设备和工具。

4. Seiketsu(清洁):清洁是指保持车间环境的整洁和清洁,提高车间的生产环境。

实施方案包括制定清洁标准和规范,定期清洁车间墙壁、天花板和设备表面。

5. Shitsuke(素养):素养是指培养员工良好的工作习惯和素养,保持车间环境的整洁和清洁。

实施方案包括开展员工培训,强化员工的7s意识和责任感。

6. Safety(安全):安全是指保障车间的安全生产,减少意外事故的发生。

实施方案包括制定安全生产规章制度,加强安全生产教育和培训。

四、车间7s管理实施的效果评估1. 生产效率提高:通过7s管理的实施,车间生产效率得到了提高,生产过程中的浪费得到了减少。

关于推行“7S”管理实施方案(试行)

关于推行“7S”管理实施方案(试行)

“7S”管理实施方案(试行)为认真贯彻落实集团公司推广以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约”为内容的7S管理。

现结合公司实际,特制订“7S”管理实施方案。

一、“7S”概述“7S”是奠定企业永续经营和可持续发展的基础,它所营造的文化精髓是:全员参与;每个人都认认真真地做好每一件事情;通过行为展示良好的道德和高尚情操。

推行“7S”首先必须从了解何为“7S”开始。

作为“7S”推行的主导者,必须明确“7S”各个要点的含义。

(一)、何为“7S”:“7S”就是整理(SEIRI)、整顿(SEIT0N)、清扫(SEIS0)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)、节约(SAVE),因为每一项的发音以“S开头,故为“7S”。

(二)、推行“7S”的目的:在于规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,保证公司优雅的生产和办公环境,良好的工作秩序和严明的工作纪律,同时也是提高工作效率,生产高质量产品,减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。

革除马虎之心,养成凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事")、遵守规定、自觉维护工作环境整洁明了、文明礼貌、节约的习惯。

(三)、7 “S”具体含义:(1)、整理(SEIRI):区分要与不要的东西,清除掉不需用的东西。

目的:①活用空间,防止误送、误用,塑造清爽的工作场所;②将混乱的状态收拾成井然有序的状态;③改善企业体制,树立良好作风;④效率和安全始于整理。

要点:首先对现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么的现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场;最后对于现场里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及现场的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。

7s车间现场管理制度

7s车间现场管理制度

7s车间现场管理制度第一章总则第一条为了规范7S车间现场管理,提高生产效率和产品质量,制定本规定。

第二条适用范围:本规定适用于公司生产车间的7S现场管理。

第三条7S车间现场管理的目标:统一车间管理标准,促进车间现场整洁、清晰有序,提高生产效率和消除事故隐患。

第四条7S车间现场管理的原则:持续改进、全员参与、依法合规、文明生产。

第五条7S车间现场管理的要求:将车间现场管理分为7个方面的内容进行规范,分别为整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素质、安全。

第二章整理第六条整理:指对车间内工具、设备、物品进行分类、定位、标记,确保场地整洁有序。

第七条各岗位必须每天按照整理要求对所负责区域进行整理。

第八条不需要使用的工具、设备、物品要及时清理,避免占用工作场地和影响美观。

第九条需要使用的工具、设备、物品要放置在设计好的位置上,经常使用的要放在便于操作的地方。

第十条必须经过培训并拥有相关证书才能进行机械设备的整理和调整。

第十一条管理人员要经常进行现场检查,发现问题要及时纠正。

第三章整顿第十二条整顿:指对车间生产现场进行简化、标准化,清理各类工具、设备、物品,并对工序进行科学合理的布局。

第十三条工序操作必须按照标准化程序进行,不允许擅自变更。

第十四条不符合标准的工具、设备、物品要及时更换或维修。

第十五条车间生产现场布局要合理,保持通道畅通,设备维修、电源管理要分区域保留清晰标识。

第十六条各种消防设备要与易燃易爆物品隔离,保持安全。

第四章清扫第十七条清扫:指对车间生产场地、设备进行定期清扫,保持卫生。

第十八条每天开始工作前和下班前要进行车间现场清扫。

第十九条生产过程中要保持区域干净,每隔一定时间对周边环境进行清扫。

第二十条清扫过程中要注意对易燃易爆物品的处理,保持安全。

第五章清洁第二十一条清洁:指对车间生产设备进行定期清洁,保持设备状态良好,延长使用寿命。

第二十二条设备清洁要按照清洁程序进行,不允许擅自清洁。

第二十三条清洁过程中发现设备故障要及时报修,不得擅自维修。

车间7S管理规定

车间7S管理规定

车间7S管理规定引言概述:车间7S管理是一种精益生产管理方法,旨在通过规范化、整顿、清洁、清扫、清除障碍、素质和安全等七项要素的管理,提高生产效率和质量,减少浪费,提升员工素质和安全意识。

本文将详细介绍车间7S管理的规定内容。

一、规范化(Seiri)1.1 确定工作标准:明确每一个工作岗位的工作内容和要求,确保员工清晰自己的责任和任务。

1.2 清理工作场所:清除不必要的物品和杂物,保持工作场所整洁有序。

1.3 规范化管理:建立规范的管理制度和流程,确保各项工作按照规定进行。

二、整顿(Seiton)2.1 整理工作区域:对工作区域进行整理,确保工具、物料等摆放合理,便于员工操作。

2.2 标识化管理:对工具、设备等进行标识,方便员工快速找到所需物品。

2.3 设立清晰标准:制定整顿的标准和要求,确保整顿工作得以持续进行。

三、清洁(Seiso)3.1 定期清洁:制定清洁计划,定期对工作区域进行清洁,保持环境整洁。

3.2 清洁检查:建立清洁检查制度,确保每一个员工都参预到清洁工作中。

3.3 确保清洁质量:建立清洁质量标准,对清洁工作进行评估和改进。

四、清扫(Seiketsu)4.1 制定清扫计划:建立清扫计划,确保每一个工作区域都得到定期清扫。

4.2 培训员工:对员工进行清扫技能培训,提高清扫效率和质量。

4.3 持续改进:定期评估清扫工作,找出问题并持续改进清扫管理。

五、清除障碍(Shitsuke)5.1 建立自律意识:培养员工的自律意识,确保员工自觉遵守7S管理规定。

5.2 奖惩机制:建立奖惩机制,激励员工遵守规定,惩罚违反规定的行为。

5.3 持续培训:定期对员工进行7S管理培训,提高员工对规定的理解和执行能力。

结语:车间7S管理规定是一种重要的管理方法,通过规范化、整顿、清洁、清扫、清除障碍、素质和安全等七项要素的管理,可以提高生产效率、质量和员工素质,降低浪费,确保生产安全。

企业应该严格执行7S管理规定,不断完善和改进管理制度,实现持续改进和提升。

车间7s管理方案及计划

车间7s管理方案及计划

车间7s管理方案及计划1. 引言车间7S管理是一种有效的管理方法,它可以提高车间的整体效率和生产质量。

本文将介绍车间7S管理的基本概念和原则,并制定相应的方案及计划,以促进车间管理的改进。

2. 车间7S管理的基本概念车间7S管理是一种以日本的5S管理为基础而发展起来的方法。

其中,“7S”代表了7个日文的单词,分别是整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、标准化(shitsuke)、安全(anzen)和纪律(zestu)。

- 整理:除去车间中不必要的物品,保持车间干净整洁。

- 整顿:统一摆放工具和零件,使其易于取用。

- 清扫:定期对车间进行清洁,保持生产环境的整洁。

- 清洁:保持设备、工具和零件的清洁,确保其正常运行。

- 标准化:制定标准化的工作程序和规范,提高生产效率和质量。

- 安全:确保车间操作的安全性,防止事故的发生。

- 纪律:培养良好的工作纪律,提高生产效率和质量。

3. 车间7S管理的原则车间7S管理的实施需要遵循以下原则:- 参与全员:车间7S管理需要全员参与,包括管理者和员工,共同努力实施。

- 循序渐进:车间7S管理是一个渐进的过程,需要逐步推进,一步一步地改进管理。

- 持续改进:车间7S管理是一个持续改进的过程,需要不断地发现问题并采取措施解决。

- 一次通过:车间7S管理应注重做到开展一次并通过,确保每个环节和措施都有可行性。

- 标准化:车间7S管理需要制定标准化的工作程序和规范,确保管理的一致性和稳定性。

4. 车间7S管理方案4.1 整理整理是车间7S管理的第一步,通过清除不必要的物品,提高车间的整洁度和生产效率。

具体措施包括:- 调查车间中的存货物品,确定需要保留和淘汰的物品。

- 对每个工位进行整理,按照需要保留的物品进行归类。

- 将不必要的物品进行标记,并决定如何处理,包括回收、捐赠或处理。

4.2 整顿整顿是车间7S管理的第二步,通过统一摆放工具和零件,提高物品的易取用性和工作效率。

车间班组7S管理

车间班组7S管理

一、总述1、目的:为了有效推进7S,改善现场秩序,促进目视管理,创造优良的工作环境并营造和谐的管理氛围。

2、责任:本《7S推行手册》由总经理办公室全权代表推行委员会负责编写,一切修订、解释和发行之权利由总经理办公室负责,本手册中较为详实地介绍了7S 的定义、目的、效用、推行步骤、推行要领及其意义,具有引导性和指导性。

热忱希望各部门和广大员工认真学习,努力执行,如有任何进一步事项,请及时与总经理办公室联络。

3、要求事项:领会为先,身体力行,循序渐进,持之以恒。

要不断规范自己的日常行为,促进7S活动按“形式化、行事化、习惯化”转变,为公司的稳步发展打下坚实的基础。

二、认识7S1、什么是7S7S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SElSO)、清洁(S ETKETSU)、素养(S HITSUKE).节约(SAV E)、安全(SAFE)七个项目。

前面五个项目因其罗马语发音均以“s”开头,所以称为tt5S,j;后面两个项目是另加上去的,其英文字母也是以“S”开头的,因而与前面的5S一起,简称为7S。

2、7S的作用没有实施7S的现场,触目可及的就是脏、乱、差。

例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等,日久就会形成污黑的一层;物料与箱子直接放在地上;起重机或台车在狭窄的空间里游走;好不容易购置的新式设备也未维护,经过数个月之后,也比成了不良机械;要使用的工具到处乱放,要用的时候找不到,等等。

这些现象直接导致员工在工作中松垮、将就和浮躁的做事;虽然有制度和规定事项,但也只在起初几天遵守而已,过不了多久仍就回“差不多就行了”。

而要改变这种面貌,实施“7S”是最简洁和有效的方法。

三、7S的内容与目的1、整理定义:区分物品的必要和不必要性,把不必要的按规定清理掉。

目的:腾出空间,提高利用率。

2、整顿定义:必要的东西依据三定原则(定品、定位、定量)摆放整齐,明确标示。

目的:消除寻找的空间,杜绝浪费时间。

3、清扫定义:清除现场内的脏污及其污染源,做到随时清扫。

车间7S管理规定

车间7S管理规定

车间7S管理规定一、背景介绍车间7S管理是一种用于提高车间工作效率和质量的管理方法。

通过对车间环境、设备、工具、人员等方面进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素质和安全管理,可以提高车间的生产效率,减少浪费和事故发生的可能性,改善工作环境,提升员工的工作积极性和满意度。

二、管理目标1. 提高工作效率:通过整理和整顿车间环境,减少工作中的浪费,提高生产效率。

2. 提升产品质量:通过清洁和标准化管理,确保生产过程中的各项操作符合规范,提高产品质量。

3. 提高员工素质:通过培养员工良好的工作习惯和意识,提高员工的工作素质和自我管理能力。

4. 保障员工安全:通过安全管理,确保车间的安全生产,减少事故的发生。

三、具体要求1. 整理(Seiri):清除车间内不必要的物品,保持工作区域整洁有序。

- 每天清理工作区域,将不需要的物品放置到指定位置。

- 定期对车间进行整理,清除长期不使用的工具和设备。

2. 整顿(Seiton):对工作区域进行整顿,确保所需物品易于取得。

- 对工作区域进行布局规划,确保工作流程合理。

- 标识物品的存放位置,方便员工取用。

3. 清扫(Seiso):保持车间环境清洁,防止灰尘和杂物对工作产生影响。

- 每天清扫工作区域和设备,保持整洁。

- 定期进行车间大拂拭,清除死角和积尘。

4. 清洁(Seiketsu):建立清洁标准,确保车间始终保持整洁和有序。

- 制定清洁标准,明确各项工作的要求和频率。

- 培养员工的清洁意识,定期进行培训和考核。

5. 标准化(Shitsuke):建立标准化工作流程,确保工作按照规范进行。

- 制定工作标准,明确各项工作的步骤和要求。

- 定期进行工作标准的检查和评估,及时纠正问题。

6. 素质(Shido):培养员工的素质和自我管理能力,提高工作质量和效率。

- 培训员工良好的工作习惯和意识,提高工作素质。

- 建立员工自我管理的机制,鼓励员工自我激励和改进。

7. 安全(Anzen):确保车间的安全生产,减少事故的发生。

车间7s管理实施方案

车间7s管理实施方案

车间7s管理实施方案车间7S管理是一种综合性的管理方式,通过改进管理水平,提高车间生产效率,减少浪费,提高员工的工作积极性和责任心。

下面就是车间7S管理实施方案。

一、制定7S管理工作计划由车间负责人组织,制定车间7S管理的目标、计划和时间表,并制定绩效指标,制定“7S管理责任清单”,明确每个岗位所负责的7S管理任务。

二、培训7S管理知识和技能组织员工进行7S管理知识和技能的培训,包括7S管理的基本理念、操作规程和标准化作业等方面的培训,提高员工对7S管理的认识和能力。

三、整理工作环境对车间进行整理和清理,清除车间内的垃圾、废料、杂物等,摆放物品和设备要有规划,工作区域和通道清晰明确,确保车间环境整洁、干净。

四、设置标志和标牌对车间内的地面、墙壁等进行标志和标牌的设置,标明各种物品和设备的存放位置和使用规范,以便员工按照规范进行操作和管理。

五、制定作业标准和流程对车间内各个工作岗位的作业标准和流程进行制定和规范,明确每个岗位的工作内容、要求和质量标准,以便员工按照标准进行操作和管理。

六、开展定期检查和评估定期进行车间7S管理的检查和评估,检查车间的整洁度、秩序度、操作规范度等方面的情况,评估7S管理的绩效和成效,及时发现问题和改进措施。

七、持续改进和完善根据每次评估的结果,及时制定改进措施并执行,解决存在的问题和缺陷,完善7S管理制度和流程,持续提高车间的生产效益和员工的工作品质。

以上是车间7S管理实施方案的主要内容,通过对车间进行整理、标志、制度制定和不断改进,可以有效地提高车间的管理水平和生产效率,提升企业的竞争力。

每个车间都可根据实际情况进行具体调整和优化,以适应企业的要求和需求。

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汽车维修专业车间“7S管理”文化建设方案4汽车维修专业车间“7S管理”文化建设方案一、明确汽修车间7S管理文化1、要求学生记住7S管理内容:整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(SeiSo)、清洁(SeikeetSu)、素养(ShitSuke)、安全(Safety)和速度/节约(Speed/Saving)2、明确汽车车间7S管理内容:整理:区分能用和不能用整顿:制定工具使用位置清扫:工位设备清洁保持清洁:标准到心保持到位素养:制度贯彻行为改善安全:安全防护时刻牢记节约:物尽其用惜时勤俭3、汽车车间7S管理内容上墙:整理整顿天天做,清扫清洁时时行。

二、管理口号上墙和贯彻执行在车间实训区域将7S管理口号上墙宣传。

三、实习实训项目加入管理内容在实训项目中,加入7S管理内容,例如:在课前组织学生学习复述、运用7S管理制度,在实训项目区域内放置铁簸箕、扫帚、拖把等清扫工具,学生实训完毕后立即打扫实习区域。

四、学生每天进行安全教育在开展实习项目前要给全班学生进行7S管理和安全教育,强调安全第一,增强学生安全实习意识。

五、车间内加入车间文化内容汽车发展历史类汽车百年发展汽车百年发展汽车维修专业课程改革方案及阶段性成果1 汽车维修专业人才培养模式改革方案及阶段性成果一、教学模式改革方案1、调整专业设臵,修订完善专业教学计划按照市场和企业对汽车应用与维修专业人才的需要,依据我校汽车应用与维修专业“工学结合”人才培养模式,我们对汽车检测与维修专业进行了广泛的调研和论证。

我们通过多年的办学实践和不断探索,对汽车检测与维修专业人才培养模式基本思路的认识更加清晰。

按照工学结合人才培养模式,对汽车修理专业教学计划作为全面修订。

新的教学计划体现了主干课程设计与职业岗位工作内容一致,学历教育与职业资格培训认证相融合,人才培养过程与实际工作过程相吻合的设计思想,即以教学基本建设为重点,以教学改革为核心,努力提高教育和教学质量。

2、构建课程体系,推进精品课程建设根据课程特点与本校的具体条件,本专业将3门课程:汽车发动机构造与维修、汽车电气设备构造与维修列入基于工作过程的教学模式进行开发。

并确定为为优质核心课。

通过这两门课程的建设,带动本专业课程体系的建设与发展。

本着基于工作岗位模块化的指导思想,根据课程特点重新构建课程内容。

根据岗位工作过程的需要,本着“适度、够用”的原则选择相应的理论知识,以强化职业综合能力,即以培养学生的专业能力为主线襄括社会能力和方法能力的原则,将理论和实践有机结合开展教学活动。

在课程内容的课时安排上,紧紧遵循“工学结合”人才培养模式的原则,加大实践课时比例,以及理实一体教学的比例,符合条件的课程单元推行基于工作过程的课程开发。

3、加大实践教学力度,提升专业技能水平我校汽车修理应用专业主要培养适应企业生产一线需要,具有较强的汽车检测与维修专业应用能力和操作技能的人才,必须掌握必备的汽车检测与维修专业基本知识及理论,能从事汽车维修、保养和维护的,德、智、体全面发展的技能型人才。

这种人才的培养模式应具有明显的特征,即以培养技能型人才为根本任务;以适应社会需求为目标,以培养技术应用能力为主线来设计教学体系和培养方案;以适应技术为主旨的特征来构建课程和教学内容体系,基础理论和专业理论知识以够用为度,实践教学的主要目的是培养学生的技术应用能力和操作能力。

因此,汽车检测与维修专业将改革调整原有的教学课程体系,推进以实践教学为中心,以能力培养为目的的教学改革。

在设计课程教学的组织与安排过程中,贯彻“产学互动”的大课程模式。

教学过程按“基础知识→基础能力训练→专业知识→专项操作实训→高级工考证→顶岗实习”的思路设计并实施一体化教学,如下图所示。

基本能力训练专项操作训练职业技能训练定岗实习初、中、高级考证一体化教学流程为了贴近职业岗位要求,将课程教学依照专业培养目标的要求制定,以加强教学针对性;将专业技能操作实训和职业资格要求融合到教学大纲计划与课程内容中,优化教学过程,提高专业技能的培训效果。

为了突出综合实践环节的建设,实践教学设计思路遵循了技能型人才职业能力形成的循序渐进规律:从简单到复杂,从一般到先进,从单一到综合。

实践教学环节分阶段、分层次设臵,采用循序渐进目标教学法,使学生逐步掌握适应岗位(群)要求的职业技能,具备本行业要求的综合实践能力与职业素质,有利于学生的专业技术应用能力的培养。

例如,我们从一开始就将《汽车电气设备构造与维修》课程采用一体化教学模式,把课堂搬入实训车间,以具体汽车电路为载体,突出“学中做、做中学”的教学理念,使学生对具体电路有一个整体的了解与认识,同时很大程度上提高学生的学习兴趣、动手能力和创新能力。

为了强化职业教育实践教学的特点,根据职业岗位所要求的知识、能力和素质结构制定实践教学标准,我们制定出本专业所要求的基本技能、专业技能和综合技术应用能力训练的实践教学模块,统筹安排实践性教学内容,将基本技能和技术应用能力训练贯穿于教学全过程,形成系列实验、专项实训、阶段实习、综合训练以及项岗生产实习等几部分实践环节。

其具体的做法如下表所示。

汽车检测与维修专业知识技能培养计划安排表。

第一第二第三第四第五第六培养专业学期学期学期学期学期学期公共课程专业中级专业技术课程基础课程汽车检测技能综合训练职业顶岗生产实习与维修资格专项技能训练、基础实验、实训考证实训教学计划的安排有利于实践能力的训练。

灵活安排教学实践各环节,教学计划安排主动适应企业的生产阶段与生产项目内容的安排,注重实施的效果,教学计划的安排与调整必须有利于实践能力的培养,而不是按照机械的、固定的模式去制定。

实训实习安排的基本做法如下:(1)紧跟汽车维修技术发展进步,营造真实生产环境。

合理安排“基础训练——校内实训——毕业项岗实习”实训项目,使能力培养递进提高;按照“基地建设企业文化”和“实践教学生产化”的原则,建设生产型教学车间,紧跟技术发展进步,选用生产型实训设备,使实训更加贴近生产实际。

努力营造真实的生产环境,广泛开展生产性实训,使“工学结合”教学模式体现在教学各环节。

不断推进一体化教学、项目式教学、体验式教学等方法。

(2)校企深度融合,共建校外实训基地。

以服务为出发点,积极参与企业职工培训,承担企业技术研发、改革等任务,共建校外实训基地。

不断增强顶岗实习效果,通过项岗实习,强化学生某一专项技能的实践,体验企业的真实生产环境,进一步提高学生专业能力,更好地与就业工作岗位进行衔接。

不断加强与企业的合作,加强对学生的指导和管理力度,与企业共同对学生项岗实习进行评定。

并充分依托电子产品装备制造类企业,共享校企资源,形成一批具有行业、专业特色的校外实训基地。

4、创新课堂教学模式和课堂教学方法在课堂教学中全面实施“学—做—练”一体化的教学模式和“任务引领型”教学模式,在教学中实施项目教学、案例教学、场景教学、模拟教学、分组教学、参与式互动教学法,增强课堂教学的针对性、灵活性、趣味性、实效性。

同时开发第二课堂,注重学生个性发展,培养专业特长,努力提高学生的综合素质,以适应就业需要。

在课堂创新课堂教学方法中,让每一节课都成为精品课,让学生掌握学习的主动权,享受到成功的喜悦,品尝到主动学习的甜头。

5、改革教学评价体系构建以职业能力考核为为中心、与生产过程系统性相适应、与工学结合的培养模式相适应、与任务驱动、项目导向、项网实习的教学方式相适应的迥异于传统方案的课程评价体系,突出“过程考核与终结考核相结合,课程考核与技能鉴定相结合”的特点。

课程考核一般包括过程考核(包括出勤情况、课堂纪律,作业情况,学习态度,项目成绩等)和终结性考核。

课程考核把过程考核和终结性考核有机地结合起来,综合测和评价学生的学习行为、学习过程和学习成就,从而为学生学习决策提供信息和依据,改善学习行为,提高学习效率,促进学生个性的全面发展;为教师教学设计和教学资源建设决策提供信息和依据。

充分重视学习过程的考核,重视教学过程中学生创造能力的培养已成为共识,而且,随着科学技术的革新和信息时代的来临,知识论也发生了变化,知识被视为一个过程,而不是结果,知识体系处于变动状态,因而教学应重视学生探究能力的培养。

因此,教学评价体系改革的一个重要目标,就是关注教学过程和学生的学习,注重引导学生以适应自身的学习方式来学习,以形成思考和解决问题的实际能力,逐步推行课程考核与职业技能鉴定一体化的课程评价模式。

教学评价方法如下表所示:教学评价表名称评定方法平时成绩(包括出勤情况,课堂纪律,作业情况,学习态理论课成绩评定度等)点总成绩的30—60%。

期末成绩占总成绩的70—40%。

可根据具体课程内容与实践结合的情况进行变动,但需在课程进度计划中该比例,一经确定,则应按即定比例执行实验课采取分段考核、多种考核手段相结合的综合考核方式,具体来说就是:在教学中,学生每做完一次实验,都给定当课堂的实验成绩,并分别按一定比记入该课程成绩。

在每次实验课后学生每次实验报告给定一个成绩。

阶段学实验课成绩评定习完成后,向学生列出几个综合性强的实训项目,学生抽查其中的一个项目作为考试题,在规定的时间内完成,要求考试题目给分强化,当课堂学生每完成下一步给下一步的分。

最后将每堂课的实验成绩、实验报告成绩、考试成绩三者按照一定比例,作为学生本门课的最后成绩记录学生的学籍档案。

学习态度(占10%),实训报告(报告评分,占40%),实课程实训考核训结果和进度(现场评分,占40%),学生相互测评(由学生测评组完成,占10%)综合实训考核实训报告(报告评分,占40%),现场安装调试(现场评分,占40%),实训小组成绩(系统运行结果占20%)中、高级职业资格证考核由学校国家职业技能鉴定站组织考核,并发证。

实习结束后,学生成绩由企业、学生、专业教研室成立考项岗实习成绩评定评小组评定。

成绩比例如下:企业评价占50%,学生自评占15%,指导老师成绩占35#。

6、加强教研科研认真做好本专业校本教材研发,本专业组每学年至少要申报1个校级教研教改课题,专业教师每学期听相同或相近专业教师的课不少于8次,并要能提出诚恳建议,每年至少要发表或提交1篇教研教改论文或者市场调查研究报告;每年召开1次教学教研成果表彰大会、组织1次优质课评选和评教活动。

二、阶段性成果通过几年的不断实践,本专业办学目标明确,教学计划完整,课程体系健全,并确定了2门优质核心课,带动本专业相关课程的教学。

实践与理论教学的比例逐年在加大,学生的技能水平不断得到了提高,在2011年的市级中职学生技能大赛中获取1个二等奖的好成绩。

每个专业课教师固定承担一门或两门课程的教学,通过几年的实践,都已基本成了本课程的骨干。

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