吸塑设计及制造
家具吸塑工艺介绍
家具吸塑工艺介绍吸塑工艺是一种常见于家具制造领域的热成型工艺，通过将加热后的塑料板材吸附到模具表面，形成各种形状的三维空间结构。
这种工艺常被用于制造家具的表面、外壳等部件，以提高产品的美观度、耐用性和质感。
以下是对家具吸塑工艺的详细介绍。
1. 工艺流程吸塑工艺通常包括以下主要步骤：1.1 材料准备选择合适的塑料板材是吸塑的第一步。
常用的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。
选择的材料应符合产品的要求，如耐磨、耐候、耐化学腐蚀等性能。
1.2 模具设计与制造根据产品设计要求，设计合适的吸塑模具。
模具的设计需要考虑到产品的形状、尺寸、曲面等因素，以确保吸塑后的成品符合设计要求。
然后制造出这些模具，通常采用金属制造，如铝合金或钢。
1.3 加热材料将预先准备好的塑料板材放置在吸塑机的加热室中，加热到特定温度。
这一步是为了使塑料板变得柔软，易于成型。
1.4 吸塑成型加热后的塑料板迅速移到位于模具上方的吸塑台上。
吸塑台下方是负责吸附塑料的真空系统。
通过启动真空系统，塑料板将被紧贴在模具表面，逐渐成型成与模具相同的形状。
1.5 冷却与固化在吸塑成型后，通过吹风或其他冷却手段，迅速降低模具温度，使塑料板迅速固化。
这一步骤确保成品在脱模后能够保持所需的形状和结构。
1.6 脱模当成品冷却固化后，打开模具，取出吸塑后的成品。
通常，成品的边缘会呈现出平整、光滑的外观。
1.7 加工与后处理根据具体产品的要求，对吸塑后的成品进行加工和后处理。
这可能包括切割、打磨、喷漆等步骤，以满足产品设计和质量要求。
2. 优势与应用2.1 优势•成型复杂形状：吸塑工艺可以实现各种复杂形状的成型，使其在家具设计中具有较大的灵活性。
•节省材料：与传统的注塑或挤出成型相比，吸塑过程中几乎不会产生废料，可以更有效地利用塑料材料。
•表面质感优异：吸塑成品表面光滑、平整，质感良好，适合制造高档家具。
•生产效率高：吸塑过程快速，适用于大批量生产，提高了生产效率。
吸塑设计和其制造注意点
吸塑设计和其制造注意点吸塑设计和制造是一种常见的制造技术，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
通过吸塑技术，可以将平板状的塑料片加热软化后，放置在模具中，通过负压吸附的方式将塑料片固定在模具表面，再通过冷却使其固化成型。
吸塑制造具有成本低廉、生产效率高、加工复杂度低等优点，因此在各个行业中使用广泛。
吸塑设计阶段的注意点：1.材料选择：吸塑制造过程中使用的塑料需要具备良好的可塑性和耐热性。
常用的塑料材料有聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)等。
根据产品的用途和要求选择合适的材料。
2.模具设计：吸塑制造需要使用模具来塑造产品的形状，因此模具设计是关键的一步。
在模具设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、弧度等因素，确保产品能够完全符合设计要求。
3.考虑产品结构和功能：在吸塑设计过程中，需要考虑产品的结构和功能。
产品的设计应该具有合理的结构，能够满足产品的功能需求，并且具有良好的装配和使用性能。
吸塑制造阶段的注意点：1.加热温度和时间控制：吸塑制造需要将塑料片加热软化，因此加热温度和时间的控制非常重要。
过高的温度和时间可能导致塑料过软或熔化，而过低的温度和时间则无法使塑料达到需要的软化程度。
2.模具冷却控制：吸塑制造后需要将塑料固化成型，因此模具冷却也是至关重要的一步。
在制造过程中，需要控制冷却时间和冷却方式，确保塑料能够充分固化，避免出现变形或质量问题。
3.强度和表面质量：吸塑制造的产品在设计过程中需要考虑强度和表面质量的要求，但制造过程中也需要进行相应的控制。
如果产品的强度不足，可能导致产品易碎或者失去使用价值；而表面质量不好可能会影响产品的美观度。
4.后续处理措施：吸塑制造完成后，还需要进行后续处理措施，如去除模具痕迹、修整边角、进行表面处理等。
这些后续处理措施可以提高产品的美观度和质量。
综上所述，吸塑设计和制造过程中需要考虑多方面的因素。
设计阶段需要选材、模具设计和考虑产品结构和功能；制造阶段需要控制加热温度和时间、模具冷却、强度和表面质量以及后续处理措施。
吸塑加工的树脂模具制作流程
吸塑加工的树脂模具制作流程
吸塑加工是一种常见的塑料加工方法，通过利用热变形的特性将塑料片材加热软化并吸附在模具表面，形成所需的产品形状。
以下是吸塑加工中树脂模具的制作流程：
1.设计模具：
o根据产品需求和要求，进行树脂模具的设计。
模具设计包括确定产品的尺寸、形状、结构和表面处理
等。
o将设计的模具转化为模具图纸，明确模具的各个部位和零件。
2.制作模具：
o制模材料选择：根据产品的要求和使用环境，选择适合的模具材料，如铝合金、有机玻璃板等。
o制作模具零件：根据模具图纸，进行模具的零件制作工作，包括切割、铣削、钻孔等工艺。
o模具组装：将制作好的模具零件进行组装，确保模具的精度和质量。
3.表面处理：
o增强耐用性：对模具表面进行增加耐磨、耐损的处理，如镀膜、氟碳涂层等。
o减少粘附力：进行表面处理，减少模具与塑料片材之间的粘附力，如涂抹模具释模剂。
4.调试和测试：
o模具调试：将制作好的模具安装在吸塑机上进行测试，并进行适当的调整和改良，以确保模具能够正
常工作。
o产品测试：使用模具制作样品，通过吸塑加工工艺，检查产品的质量和外观。
5.维护和保养：
o模具保养：定期清洁和保养模具，确保模具的表面光洁和减少损耗。
o修复和更换：根据模具使用情况，进行模具的修复和更换工作，以确保吸塑加工的质量和效率。
制作好的树脂模具可用于吸塑加工生产产品，需要注意的是，树脂模具的制作需要技术和经验，确保模具的精度和质量，以满足吸塑加工的要求。
吸塑工艺流程详细概述
吸塑工艺流程详细概述1. 设计产品模具：首先需要根据产品的设计要求，制作相应的塑料吸塑模具。
模具通常由铝合金或者硅胶等材料制成，能够准确地复制产品的形状。
2. 热塑性塑料清洁和预加热：将需要加工的热塑性塑料板料或者颗粒进行清洁和预加热处理，以确保塑料表面干净并使其变得柔软易塑性。
3. 将塑料片放入吸塑机中：将预加热的塑料片或颗粒放入吸塑机的固定台面上，根据产品模具形状的大小，经过形状迁移，吸附形状固化。
4. 加热和成型：吸塑机将塑料片或颗粒进行加热烘烤，使其变得柔软并开始融化。
随后，模具会通过真空吸力或者压力将软化的塑料片吸附在模具上，进行成型。
5. 冷却和固化：成型完成后，通过冷却系统或者自然冷却的方式对塑料产品进行冷却，并且固化后，塑料产品就可以取出。
6. 修整和去除余料：取出成型的产品后，需要进行修整，修剪掉多余的边角或者余料，使其更加美观和符合设计要求。
7. 检验和包装：最后，对成品进行检验，确保产品质量符合要求，然后进行包装，准备发货或者上市销售。
通过上述工艺流程，可以制作出各种各样的塑料制品，如塑料包装盒、包装袋、汽车内饰件等。
吸塑工艺因其制作过程简单、成本低廉、生产效率高等优点，被广泛应用于日常生活和工业生产中。
吸塑工艺流程详细概述8. 制品加工与后续处理：在产品完成吸塑成型后，可能需要进行一些后续加工处理，例如涂漆、丝印或者装配等。
这些加工工序有助于提升产品的外观和功能性，使其更符合市场需求。
9. 原料回收与再利用：吸塑工艺生产过程中可能会产生一定量的废料，这些废料可以被回收再利用，减少对环境的污染和资源的浪费。
通过一些再生塑料的处理，可以将其重新加工成为塑料颗粒，再次用于吸塑工艺的生产中。
吸塑工艺是一种非常灵活和高效的塑料加工技术，它可以用于加工各种种类和尺寸的塑料制品，从小型的日用品到大型的汽车零部件都可以被制作出来。
例如，塑料盒、包装盒、托盘、盒式零部件、汽车内饰、电子产品外壳等等。
全屋定制吸塑工艺制作流程
全屋定制吸塑工艺制作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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吸塑工艺及技术介绍
吸塑工艺及技术介绍吸塑工艺是一种将塑料片材或者塑料薄膜加热软化后，通过负压吸附在模具表面成型的一种塑料成型工艺。
吸塑工艺具有成型速度快、成型精度高、成型品质好等优点，因此在现代工业生产中得到了广泛应用。
吸塑工艺的基本流程包括：原材料准备、模具制作、吸塑成型、后处理等环节。
其中，原材料准备是吸塑工艺的第一步，需要根据产品的要求选择合适的塑料片材或者塑料薄膜。
模具制作是吸塑工艺的关键环节，需要根据产品的形状和尺寸设计出合适的模具，并通过加工制作出来。
吸塑成型是吸塑工艺的核心环节，需要将塑料片材或者塑料薄膜加热软化后，通过负压吸附在模具表面成型。
后处理是吸塑工艺的最后一步，需要对成型后的产品进行修整、打磨、清洗等处理，以达到产品的最终要求。
吸塑工艺的技术要点包括：材料选择、模具设计、加热温度、吸附时间、吸附压力等。
材料选择是吸塑工艺的基础，需要根据产品的要求选择合适的塑料片材或者塑料薄膜。
模具设计是吸塑工艺的关键，需要根据产品的形状和尺寸设计出合适的模具，并通过加工制作出来。
加热温度是吸塑工艺的重要参数，需要根据材料的种类和厚度确定合适的加热温度。
吸附时间是吸塑工艺的关键，需要根据材料的种类和厚度确定合适的吸附时间。
吸附压力是吸塑工艺的重要参数，需要根据材料的种类和厚度确定合适的吸附压力。
吸塑工艺的应用范围非常广泛，包括：电子产品外壳、玩具、文具盒、化妆品包装、食品包装、医疗器械等。
其中，电子产品外壳是吸塑工艺的主要应用领域之一，因为吸塑工艺可以制作出形状复杂、尺寸精确的电子产品外壳，而且成本低、生产效率高。
玩具也是吸塑工艺的主要应用领域之一，因为吸塑工艺可以制作出色彩鲜艳、造型逼真的玩具，而且成本低、生产效率高。
吸塑工艺是一种成型速度快、成型精度高、成型品质好的塑料成型工艺，具有广泛的应用前景。
在未来的发展中，吸塑工艺将会越来越受到重视，成为塑料成型工艺的重要组成部分。
吸塑生产工艺流程
吸塑生产工艺流程
《吸塑生产工艺流程》
吸塑是一种常见的塑料加工工艺，可以用于生产各种塑料制品，如包装盒、托盘、展示架等。
吸塑生产工艺流程通常包括以下几个步骤。
首先是模具设计和制作。
根据产品的形状和尺寸，需要设计和制作相应的吸塑模具。
模具通常由金属或硅胶材料制成，具有产品所需的空腔形状。
接下来是塑料片材的预处理。
塑料片材通常是由聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）等塑料材料制成，经过加热和软化
处理后才能进行吸塑成型。
在这一步，需要确保塑料片材的温度和软化程度符合吸塑成型的要求。
然后是吸塑成型。
塑料片材被放置在模具上，通过吸塑机的热吸塑或真空吸塑工艺，塑料片材被加热软化并受力成型，最终与模具形成产品的空腔形状。
吸塑成型过程中需要控制温度、吸力和封边等参数，以确保产品的质量和尺寸准确度。
最后是加工和后处理。
吸塑成型后的产品需要进行修边、冲孔、抛光等加工处理，同时也需要去除模具上的残余塑料，以得到最终的成品。
吸塑生产工艺流程虽然看似简单，但其中的每一个步骤都需要严格控制和操作，以确保最终产品的质量和精度。
不同类型的
产品可能需要不同的模具设计和加工工艺，因此需要根据具体产品的要求来制定相应的吸塑生产工艺流程。
吸塑结构设计
吸塑结构设计在工业制造领域，吸塑结构设计是一项关键的技术，它可以用于制作各种类型的产品外壳，包括电子设备、医疗器械、汽车零部件等。
吸塑是一种热塑性塑料加工技术，通过加热板材使其软化，然后将软化的板材与模具结合，利用负压将板材吸附在模具表面，最终形成产品外壳的加工方法。
在进行吸塑结构设计时，首先需要考虑产品的整体形状和尺寸。
设计师需要根据产品的功能和外观要求确定最佳的外形轮廓，结合模具制造工艺和成本因素，进行合理的设计。
在确定外形后，需要将产品结构进行划分，包括设定壁厚、加强筋位置、开口位置等关键因素，以确保产品在制作过程中能够保持结构稳定性和强度。
其次，在吸塑结构设计中，材料的选择也至关重要。
不同的塑料材料具有不同的特性，如耐热性、耐候性、耐化学品性等，设计师需要根据产品使用环境和功能要求选择合适的材料。
同时，材料的颜色和表面处理也是设计中需要考虑的因素，可以通过添加颜色颗粒或进行表面喷涂来实现产品的外观要求。
此外，在吸塑结构设计中，模具设计是至关重要的一环。
模具的设计质量直接影响最终产品的质量和生产效率。
设计师需要考虑模具的结构复杂度、成本、耐用性等因素，确保模具能够满足产品的形状和尺寸要求。
同时，设计师还需要在模具设计中考虑产品的脱模性能，以便在生产过程中顺利脱模，减少产品变形和损坏的风险。
最后，在吸塑结构设计中，生产工艺和设备选择也是需要重点关注的内容。
不同的吸塑产品可能需要不同的生产工艺流程，如加热温度、成型时间、冷却方式等。
设计师需要了解各种吸塑设备的特点和性能，选择适合自己产品生产的设备，并进行合理的工艺设计，以确保产品能够顺利生产出来。
综上所述，吸塑结构设计是一个涉及多个方面知识和技术的复杂过程，需要设计师综合考虑产品形状、材料选择、模具设计和生产工艺等因素，以实现最终产品的外观质量和功能要求。
通过科学合理的设计和生产流程，可以提高产品制造的效率和质量，满足市场对产品外观和性能的需求。
吸塑设计及其制造注意点复习进程
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阴模成型
图5：阴模成型
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• 真空吸塑阴模成型工艺过程如 图（图5）所示。
• 真空阴成型法生产的制品 与模腔壁贴合的一面质量较高， 结构上也比较鲜明细致，壁厚 的最大部位在模腔底部，最薄 部位在模腔侧面与底面的交界 处，而且随模腔深度的增大制 品底部转角处的壁就变得更薄。 因此真空阴模成型法不适于生 产深度很大的制品。
对于阳模制件注意如下问题
图7：阳模制件中的缺陷及其典型特征
1-冷却痕迹；2-皱褶；
3-薄部位；4-厚部位
• ① 在使用高的角式模具进行加工时，特别是当模具与夹持框 架间的距离很大时，容易产生皱褶（图7)
• ② 在角落处容易产生冷却条纹（图7)； • ③ 在凸缘处壁厚不均匀（图7)； • ④ 由于侧壁斜度不够而使脱模困难； • ⑤ 在成型区（夹持模框）多腔模具的嵌件和下夹持器之间会
调节好真空度，以得到符合设计要求的轮廓和尺寸一致的
产品。
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三. 阳模（凸模）和阴模（凹模）成型
• 对于真空吸塑成型，受热的材料仅有一面与成型工具相接触。这样，材料与模具相接的面 就具有与成型模具完全相同表面轮廓。而成型制件的未接触面的轮廓和尺寸就只有取决于 材料的厚度。根据成型材料与成型模具的接触面的不同，成型过程可分为阳模和阴模成型。
吸塑设计及其制造注意点
吸塑设计
• 一.真空吸塑成型原理 -----------------------------------------------------03 • 二、无模成型 ----------------------------------------------------------------04 • 三. 阳模（凸模）和阴模（凹模）成型 --------------------------------06 • 四，机器基本装置 ----------------------------------------------------------12 • 五、有效成型压力 ----------------------------------------------------------18 • 六、成型面积、切入面积、夹持边缘-----------------------------------20 • 七、废料（边料）面积和废料比率 -------------------------------------21 • 八、排气面、排气孔、排气槽、槽口 ----------------------------------24 • 九、脱模斜度 ----------------------------------------------------------------25 • 十、成型比和牵引比--------------------------------------------------------26 • 十一、壁厚计算、吸塑成型制件-----------------------------------------30 • 十二、吸塑成型制件的收缩和变形--------------------------------------33 • 十三、痕迹、冷却痕迹、条纹、皱褶-----------------------------------35
什么叫吸塑工艺流程
什么叫吸塑工艺流程吸塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于工业生产和日常生活中。
它通过加热和吸力使塑料软化后塑形成想要的形状，常见用于制作包装盒、零部件、广告标牌等制品。
吸塑工艺流程相对简单但却需要精细操作，下面将详细介绍吸塑工艺的流程及每个步骤的作用。
首先，在进行吸塑工艺之前，需要准备好塑料片材，选择适合的塑料材料非常关键。
常见的塑料材料有ABS、PVC、PET等，每种材料具有不同的特性，需要根据产品的要求选择合适的材料。
第一步是制作吸塑模具。
吸塑模具通常由硅胶或者金属制成，根据产品的形状和尺寸设计制作合适的模具。
模具的设计需要考虑产品的结构、壁厚等因素，确保最终吸塑产品质量良好。
第二步是加热塑料片材。
将选好的塑料片材放置在热板上进行加热，使其软化并具有塑性，一般加热温度和时间需要根据具体的塑料材料来确定，以保证塑料均匀软化。
第三步是真空吸塑成型。
在塑料片材加热后，将其放置在吸塑模具上，启动吸塑设备，通过负压吸取空气，使塑料片材贴附在模具表面并呈现出模具所设计的形状。
第四步是冷却固化。
吸塑产品形成后，需要等待一段时间以保证塑料冷却固化，使其保持所需的形状和结构。
冷却时间通常取决于塑料的类型和厚度，需要严格控制以确保产品质量。
最后一步是脱模切割。
待吸塑产品完全冷却后，将其从模具中取出，进行脱模处理。
在脱模时需要小心操作，以免损坏产品。
随后，对产品进行修边、切割等加工处理，使其达到最终的外形和尺寸要求。
总的来说，吸塑工艺流程包括制作模具、加热塑料片材、吸塑成型、冷却固化和脱模切割这几个主要步骤。
每个步骤都至关重要，需要精细操作和严格控制，只有这样才能制作出高质量的吸塑制品。
希望通过本文的介绍，读者对吸塑工艺流程有了更深入的了解，以便在实际生产中加以应用和改进。
1。
吸塑模具制作流程TRAY课件
补充说明
当模具制作完成后,如需设变,需按设变原则: 1)如果穴位设变加大,在模具空间足够的情况下,可以在原模上加工. 2)如果穴位需要设变改小,原模报废,需重新开模.
二：植绒吸塑盘 是一种采用特殊材料的吸塑托盘，将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料，从而使托盘表面有种绒质的手感，用来提高包装品档次。
三：抗静电吸塑盘 是一采用特殊材料的吸塑托盘，该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。
吸塑盘的展示
双泡罩吸塑盒 工艺品植绒托 医疗器械包装
8
脱模斜度
脱模斜度一般为5°，零件高的为7°，要求晃动小的为3°。
9
排版
穴位形状的大小、高低、凹凸。一般情況下是根據零件的形狀來排的，這樣能保證零件在吸塑盤中的定位性，能保證共用性。
10时）。
吸塑模具设计注意事项
部分產品需要倒扣，即是上下、裏外需緊密扣牢。具體依客戶要求設計。因為有的扣是圓的，有的倒扣是方的，還有的倒扣是不規則的。
不论是铝模还是铜模,一旦模具完成,生产过程中不用担心尺寸会有变动,因为吸塑模是单模,稳定性比较好！
吸塑模具製作主要過程
設計
加工
打孔拋光
吸塑模具设计步骤
序号
步骤
要 求
1
确定材料
依客户要求、零件的大小、難易複雜程度、共用狀況、零件自身的品質要求确定用何种材料。
2
确定尺寸
依客户要求、依零件尺寸确定TRAY的外形和穴位的长、宽、高。
化妆品包装 电子类吸塑包装 手机托包装
医药托盘 纸卡塑料盒 mp3透明折边包装盒
吸塑盘的打樣流程
业务接单
吸塑成型的工艺介绍
吸塑成型的工艺介绍
吸塑成型（Vacuum forming）是一种常见的热塑性塑料加工工艺，通过加热塑料板材，使其软化后，利用负压吸附在模具表面，经冷却固化后形成所需的产品形状。
吸塑成型的工艺步骤如下：
1. 设计制作模具：根据所需产品的形状和尺寸设计制作模具。
模具可以采用金属或木质材料制作，具体选择根据所需成品的要求来确定。
2. 准备塑料板材：选择适合的热塑性塑料板材，根据产品要求进行切割和修整。
常用的塑料材料有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等。
3. 加热塑料板材：将预先切割好的塑料板材放置在吸塑机的加热室内，通过加热使其软化。
加热温度和时间可以根据不同的塑料材料来确定。
4. 吸附塑料板材：当塑料板材达到一定的软化程度后，启动吸气泵，产生负压，使塑料板材紧贴在模具表面，形成所需产品的形状。
5. 冷却固化：在塑料板材贴合模具表面后，停止加热并进行冷却，使塑料板材快速固化，保持所需的形状。
6. 取出成品：冷却固化完成后，打开模具，取出成品。
可能需要进行后续的修整、切割等工艺步骤。
吸塑成型工艺具有成本低、生产效率高、适用于大批量生产等优点，广泛应用于制造各类塑料制品，如塑料包装盒、模型、展示架等。
吸塑工艺流程
吸塑工艺流程吸塑工艺流程是一种将塑料片材放在热熔基材上，然后利用真空吸附机械将材料吸附在基材上的工艺过程。
下面是吸塑工艺的流程简介：1. 设计产品模具：首先根据产品的设计要求，设计出适合的产品模具。
模具应具有产品外形和尺寸的工程精度，以及满足产品数量和生产效率的要求。
2. 制作模具：根据设计好的模具图纸，制作产品模具。
通常采用数控机床进行模具零件的加工，并经过组装和修整，最终得到一个完整的产品模具。
3. 准备塑料片材：根据产品的材质要求，选择合适的塑料片材。
常见的塑料片材有PVC、PE、PET等。
在进行吸塑之前，需要将塑料片材进行切割和修整，使其与模具匹配。
4. 加热模具：将模具放入吸塑机的加热板中，通过加热板的加热功能，使模具达到适当的工作温度。
通常加热温度在100℃左右。
5. 放置塑料片材：将切割好的塑料片材放在已加热的模具上，并将模具放回吸塑机中。
确保塑料片材与模具完全贴合，并不会出现空隙。
6. 启动吸附机械：启动吸附机械，通过真空泵将模具上的空气抽走，形成真空环境。
真空环境可以使塑料片材贴合模具，并增强产品的精度和质量。
7. 加压成型：在真空环境下，通过加压装置对塑料片材进行加压成型。
加压装置通常是液压系统或气动系统，可以根据产品的需求来选择。
8. 冷却和固化：在一定时间内，保持加压状态，并在模具中进行冷却和固化。
这样可以使塑料片材保持形状，并增强产品的硬度和强度。
9. 开模取件：当塑料片材冷却和固化后，停止加压，并打开模具。
将成品从模具上取下，并进行去除边角、去毛刺和修整等工艺，以得到符合产品要求的成品。
10. 检查和包装：对成品进行检查和质量控制，确保产品的品质。
然后对成品进行包装，包装成合适的包装箱或袋子，以便运输和销售。
以上是吸塑工艺的基本流程，不同的产品和材料可能会有细微的差异。
吸塑工艺流程复杂度较低，但需要严格控制工艺参数和生产环境，以获得高质量的吸塑产品。
吸塑的工艺流程
吸塑的工艺流程吸塑，又称真空吸塑或热成型，是一种常见的塑料加工工艺，通过加热和真空吸力，将塑料片材成型成各种产品。
吸塑工艺广泛应用于包装、日用品、玩具、电子产品等领域，其工艺流程包括模具设计、材料选择、加热成型、冷却固化等多个环节。
下面我们将详细介绍吸塑的工艺流程。
首先是模具设计。
模具是吸塑成型的关键，其设计需要充分考虑产品的形状、尺寸、壁厚等因素。
一般来说，模具分为上模和下模，上模用于加热和成型，下模用于支撑和冷却。
模具设计需要根据产品的要求确定材料、尺寸和结构，确保成型后的产品符合设计要求。
接下来是材料选择。
吸塑常用的材料包括ABS、PS、PETG、PVC 等，不同的材料具有不同的特性，如耐高温、耐冲击、透明度等。
在选择材料时，需要考虑产品的用途、外观要求、成本等因素，以确保选择合适的材料进行成型。
然后是加热成型。
在吸塑加工中，首先将塑料片材放置在模具上模部分，然后加热至一定温度，使其软化变形。
加热的方式可以采用热风加热、红外线加热等，根据不同的材料和产品要求选择合适的加热方式。
一般来说，加热温度和时间需要根据材料的特性和厚度进行调整，以确保塑料片材能够完全软化。
接着是真空吸力。
当塑料片材软化后，上模部分下压，同时启动真空泵，将模具内部的空气抽出，形成真空状态。
在真空吸力的作用下，塑料片材紧贴模具表面，成型成产品的形状。
真空吸力的大小需要根据产品的形状和尺寸进行调整，以确保成型后的产品无气泡、无瑕疵。
最后是冷却固化。
在产品成型后，需要继续保持真空状态，同时进行冷却，使塑料片材迅速固化。
冷却的方式可以采用自然冷却或者水冷却，根据产品的要求选择合适的方式。
冷却时间需要根据材料的特性和厚度进行调整，以确保产品完全固化。
以上就是吸塑的工艺流程，通过模具设计、材料选择、加热成型、真空吸力和冷却固化等环节，将塑料片材成型成各种产品。
吸塑工艺具有成本低、生产效率高、产品质量稳定等优点，因此在各个领域得到广泛应用。
板材吸塑工艺
板材吸塑工艺板材吸塑工艺是一种广泛应用于制造工业中的工艺流程。
这种工艺可以用于制造各种不同形状的塑料部件，从简单的几何形状到复杂的立体结构，都可以实现。
下面我们来详细了解一下板材吸塑工艺的步骤：第一步：设计模型。
在板材吸塑工艺中，需要首先进行产品的设计。
设计所需的软件可以是 CAD 或其他 3D 设计软件。
一旦开发出了一个设计，则会将其输送到 CAM 系统，这个系统会将设计 3D 模型转换为可读的命令代码。
第二步：制作工艺板。
制作工艺板的目的是确保塑料薄片能准确地被吸附在工具表面上。
制作工艺板的工艺取决于产品的几何形状和尺寸，并且需要严格遵守 CAD 设计的几何尺寸和公差。
第三步：制作模具。
模具制作的工艺依据于所需部件的尺寸和几何形状。
一般情况下，应使用铝制模具，以便进行极精确的测量和彩色代码标记。
第四步：选择塑料材料。
选择合适的塑料材料非常重要。
这会直接影响到所产生的产品的质量，如强度、重量和颜色。
板材吸塑工艺一般使用的塑料材料有聚乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯以及ABS等。
第五步：预处理塑料片。
在塑料薄片进入到真空箱之前，需要将其经过缩边或表面涂覆等处理，以便更好地与模具表面吸附。
第六步：真空吸塑。
在这个阶段内，工艺板装好塑料片，又被转移至吸塑机。
机器会首先加热材料片，并加环境温度抽真空。
当吸附在模具上的塑料材料冷却之后，就会根据实际需要切割为所要求的形状并移除新塑料产品。
第七步：完成后处理。
完成后处理意味着对产品进行检查和后续制作准备，通常是修剪能容纳产品的整块板材，为未完成产品保留必要的状况。
综上所述，板材吸塑工艺是一种适合制造各种不同形状的塑料部件的工艺。
通过这种工艺，生产出来的产品在外观和功能各方面都表现出色。
另外，这个工艺也非常流行，因为这种工艺可以处理各种类型、尺寸和形状的塑料材料并高效地生产出理想的产品。
吸塑设计标准有哪些
吸塑设计标准有哪些吸塑技术是一种常用的塑料加工方法，用于生产各种塑料制品，如包装盒、托盘、外壳等。
在进行吸塑设计时，需要遵循一定的标准和规范，以确保最终产品的质量和符合性。
下面将介绍一些常见的吸塑设计标准：1. 材料选择标准在进行吸塑设计时，首先需要选择合适的塑料材料。
常用的材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
选择材料时需要考虑产品的用途、环境条件、成本等因素，确保选用的材料符合产品的要求。
2. 壁厚设计标准吸塑制品的壁厚设计对产品的质量和性能有很大影响。
一般来说，壁厚过厚会增加成本并影响成型质量，壁厚过薄则容易造成产品变形或破裂。
因此，在设计吸塑制品时，需要根据产品的结构和用途合理确定壁厚，通常在1-5mm之间。
3. 弯曲半径标准在吸塑设计中，如果产品存在弯曲部位，需要考虑弯曲半径的设计。
弯曲半径过小会导致材料受力过大而产生开裂或变形，因此需要根据材料的特性和厚度合理确定弯曲半径，通常建议弯曲半径不小于材料厚度的2倍。
4. 模具设计标准吸塑制品的成型依赖于模具，因此模具设计对产品质量至关重要。
在模具设计时，需要考虑产品的几何形状、壁厚、弯曲部位等因素，确保模具能够完整复制产品的形状和细节。
5. 表面处理标准吸塑制品的表面质量直接影响产品的外观和使用体验。
因此，在设计吸塑产品时需要考虑是否需要进行表面处理，如喷漆、丝印等，以提高产品的表面光洁度和耐磨性。
总结吸塑设计是一个综合性的工程，需要考虑材料特性、结构设计、模具制造等多个方面的因素。
以上介绍的吸塑设计标准只是其中的一部分，在实际设计过程中还需要根据具体情况做出调整和改进，以确保最终产品符合要求，达到预期的效果。
希望以上内容能够对吸塑设计感兴趣的朋友们有所帮助。
吸塑模具制作流程
吸塑模具制作流程
吸塑模具是一种常用于生产各种吸塑产品的模具，它在工业生产中扮演着重要的角色。
下面将介绍一下吸塑模具的制作流程。
第一步：设计模具
吸塑模具的设计是整个制作过程的第一步，设计师需要根据最终产品的需求，结合材料特性和生产工艺，进行模具的结构设计。
设计过程中需要考虑产品的形状、尺寸、壁厚等因素，并利用CAD等设计软件进行绘制。
第二步：制作模具模型
根据设计好的模具图纸，制作模具零部件的模型。
通常采用数控加工技术，将模具零部件的外形逐步加工成设计要求的形状和尺寸。
这一步需要高精度的加工设备和技术支持。
第三步：组装模具
将各个模具零部件按照设计要求进行组装，形成完整的吸塑模具。
在组装过程中需要确保模具各部件之间的配合精准，以确保最终产品的质量和效率。
第四步：试模调试
完成模具组装后，需要进行试模调试。
通过将模具安装到吸塑机上，进行试模生产，检查产品的成型效果和质量。
如有需要，可以对模具进行微调，直至达到预期的生产效果。
第五步：生产制造
经过试模调试后，吸塑模具正式投入生产制造。
在生产过程中，需要对模具进行定期保养和维护，确保模具的使用寿命和生产效率。
结语
吸塑模具制作流程包括设计模具、制作模具模型、组装模具、试模调试和生产制造等步骤。
每个步骤都需要高度的技术和工艺支持，只有经过严格的制作流程，才能保证吸塑产品的质量和稳定性。
希望这份介绍可以帮助大家更好地了解吸塑模具制作的过程。
吸塑的工艺流程
吸塑的工艺流程
《吸塑工艺流程》
吸塑工艺是一种常见的塑料加工方法，通常用于制作塑料包装、展示盒、玩具等各种产品。
下面是吸塑的基本工艺流程：
1. 设计产品模型：首先，需要制作产品的三维模型，通常可以使用CAD软件进行设计。
2. 制作模具：根据产品模型，制作成对应的吸塑模具。
模具可以使用木模、铝模或者不锈钢模具。
3. 加热塑料片材：将塑料片材放入吸塑机的加热区域，加热至塑料软化并达到吸塑温度。
4. 吸塑成型：加热后的塑料片材被吸塑机压力气动系统吸附到模具上，吸附后的塑料片材快速冷却成型。
5. 切割和修整：将成型后的产品从模具取出，进行切割和修整，去除多余的边角，使产品外观更加美观。
6. 质检和包装：对成品进行质量检验，符合要求的产品进行包装，准备发货。
吸塑工艺流程简单而且高效，可以大批量生产产品，因此在包装、制品等行业得到广泛应用。
随着技术的不断进步，吸塑工艺也在不断发展，为产品设计和制造提供了更多可能性。
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④ 由于侧壁斜度不够而使脱模困难；
⑤ 在成型区（夹持模框）多腔模具的嵌件和下夹持器之间会产生小的缝隙；
⑥ 阳模成型模具通常比阴模价格低廉。
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对于阴模制件注意如下问题
图8：阴模制件中的缺陷及其典型特征
1-均匀的边缘；2-薄的角隅
厚的边缘； 均匀的边缘厚度； 薄的角隅； 单阴模有很好的脱模性； 阴模模具通常比阳模价格高。 但是，对于每一种情况之中的不利影响都可以通过采用适当的加工方法来降低。
掌握与控制，因此简单真空成型是出现最早，也是目前应用最广的一种热成型方法
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二、无模成型
图2：无模真空吸塑成型装置
真空无模成型过程如图2所示，将片材加热到所需温度后，置于夹持环上，用压环压紧， 打开真空泵阀门抽真空，通过光电管控制真空阀调节真空度，直到片材达到所需的成型
深度为止。由于自由真空成型法中制件不接触任何模具表面，制件表面光泽度高，不带
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六、成型面积、切入面积、夹持边缘
图11： 成型面积和切人面积
夹持框表面内部宽度大小范围区域的面积被称为成型面积. 切人面积就是指在成型过程中发生牵伸的区域的面积。它依赖于制件的规格，而与夹持 边缘是否需要加热无关。
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图11 成型面积和切人面积 : a 对于阳模成型，成型面积等于切人面积； b 在阳模成型中由于附加的保护物的作用而使切人面积减小； c 在阴模成型中规定的加工切人面积 L ·B-成型区域；Ll ·B1-切人面积；f-夹持边缘； E-阳模成型中牵伸起始处（壁厚发生变化）
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对于阳模制件注意如下问题
图7：阳模制件中的缺陷及其典型特征 1-冷却痕迹；2-皱褶； 3-薄部位；4-厚部位
① 在使用高的角式模具进行加工时，特别是当模具与夹持框架间的距离很大时， 容易产生皱褶（图7)
② 在角落处容易产生冷却条纹（图7)；
③ 在凸缘处壁厚不均匀（图7)；
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机器基本装置（3）
3．真空设备 真空系统由真空泵、储气罐、阀门、管路以及真空表等组成，在真空成型中常采
用单独机型真空泵，此种泵的真空度应达到0.07~0.09 Mpa（520mmHg）以上。储气 罐一般是用薄钢板焊接的圆柱形箱体，底是椭圆形的。蓄气罐的容量至少应比最大成型 室的容量大一半。真空管路上，必须装有适当的阀门，以控制真空窄容量。 真空泵的转动功率由成型设备的大小和成型速度决定，较大或成型速度较快的设备常用 大至2~4KW的。真空中央系统的大小视工厂具体生产和发展的要求而定。
图9：由材料的成型压力 和反向压力之和得出有效 成型压力的简图
除了成型温度、模具温度和牵伸作用的影响外，真空吸塑成型制件的成型精度还主要依 赖于热制件与模具之间的有效接触压力。 模具在预牵伸的过程中会产生一定的接触压 力（图9a ）。而制品成型时，若在接触处抽真空或者使用柱塞的机械压力，又就会产 生一定的成型压力。这也就是说接触处的有效压力是牵伸产生的接触压力和由真空或柱 塞的机械压力产生的成型压力之和。对于其他的区域，成型材料在预成型之后未与模具 相接触，有的甚至阻碍牵伸。这些区域其有效接触压力等于成型压力和成型材料成型时 产生的反向压力之差（图2-9）。
图5：阴模成型
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阳模和阴膜的对比
图6：a 阳模成型（简图）和b阴模成型（简图）
1-厚部位；2-薄部位；3-成品的内尺寸；4-外尺寸
对于阴模成型，制件的内尺寸是很精确的，因为它是与真空吸塑成型工具相接的一面。 相反，对于阳模成型，制品的外尺寸是很精确的，因为其外部与真空吸塑成型模具相接 触如
应用如下：成型材料未受热的区域（如未受热的夹持边缘）不收缩，而成型的部分则在 成型后收缩；但是不同收缩的区域会造成模塑物的变形。 对于实际应用的意义：若制件的夹持边缘在脱模后立即就被切断，那么它就不必进行加 热；若夹持边缘留在制件上,夹持边就必须加热到材料的软化温度。
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阳模成型
图4：阳模成型
真空吸塑阳模成型工艺过程如图4所示。
本法对于制造壁和深度较大的制品比较有利。
制品的主要特点是：与真空阴模成型法一样，模 腔壁贴合的一面质量较高，结构上也比较鲜明细致。 壁厚的最大部位在阳模的顶部，而最薄部位在阳模侧 面与底面的交界区，该部位也是最后成型的部位，制 品侧面常会出现牵伸和冷却的条纹，造成条纹的原因 在于片材各部分贴合模面的时候有先后之分。先与模 面接触的部分先被模具冷却，而在后继的相关过程中， 其牵伸行为较未冷却的部位弱。这种条纹通常在接近 模面顶部的侧面处最高。
7．控制设备 控制系统一般包括对真空吸塑成型成型、整饰等过程中包括仪器、仪表、管道、
阀门各个参数和动作进行控制。控制方式有手动、电气-机械自动控制、电脑控制等， 具体选用要根据最初投资人工费、技术要求、原料费用、生产和维修设备费用等因素综 合考虑。
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五、有效成型压力 （1）
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四，机器基本装置 （1）
1．夹紧设备
塑料片材成型时，片材被固定在夹紧装置上。在真空吸塑成型的通用型机和复合型的热 成型机上多采用便于固定各种尺寸片材的夹紧装置。有的是整个成型机配一套夹 紧框架。
夹紧装置可分为两类：一类是框架式，另一类是分瓣式。框架式夹紧装置由上、 下两个框架组成。片材夹在两个框架之间。框架打开时，下框架一般保持固定状 态。各种类型单工位成型机上框架的下部直接固定在成型室上。用手装型坯和成 品取出的手动和半自动成型机上，当框架尺寸很大时，都装有在框架打开范围内 的安全操作装置。对成型滑移性较大的型坯，要求夹紧力能在比较宽的范围内调 节，为此，采用两个包胶辊，用弹簧相互压紧，并配有压力调节装置。连续拉片 成型机的夹紧是两边拉链与前后闸的共同作用。
夹紧装置最好采用自动控制，以期动作迅速，可有助于提高制件质量和效率。
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机器基本装置（2）
2．加热设备 热塑性塑料片材和薄膜的真空吸塑成型过程，主要工序之一就是片材加热，让片材软化
成可塑性的设备。电加热的持续时间和质量取决于加热器的结构，辐射表面后温 度传热的热惯性，片材与加热器间的距离，辐射能吸收系数，加热器表面的特性 以及材料的热物理性能。常用的加热器有电加热器、晶体辐射器和红外线加热器。
吸塑设计
一.真空吸塑成型原理 -----------------------------------------------------03 二、无模成型 ----------------------------------------------------------------04 三. 阳模（凸模）和阴模（凹模）成型 --------------------------------06 四，机器基本装置 ----------------------------------------------------------12 五、有效成型压力 ----------------------------------------------------------18 六、成型面积、切入面积、夹持边缘-----------------------------------20 七、废料（边料）面积和废料比率 -------------------------------------21 八、排气面、排气孔、排气槽、槽口 ----------------------------------24 九、脱模斜度 ----------------------------------------------------------------25 十、成型比和牵引比--------------------------------------------------------26 十一、壁厚计算、吸塑成型制件-----------------------------------------30 十二、吸塑成型制件的收缩和变形--------------------------------------33 十三、痕迹、冷却痕迹、条纹、皱褶-----------------------------------35
任何瑕疵。如果塑料本自身是透明的，制件可以具有最小的光吸收率和透明性，故可用 于制造飞机部件如仪器罩和天窗等。
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无模成型
图3：无模真空吸塑成型壁厚分布
真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的拉伸程度和外廓形状，因此不能成型 外型复杂的制件。另外，成型过程中，随着拉伸程度的增大，最大变形区（即片 材中心）的厚度不断减小，因此实际生产中拉伸比（H/D）一般应小于75%。
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机器基本装置（5）
5．冷却设备 为了提高生产效率，真空吸塑成型制品脱模前常需进行冷却。理想的情况是制件
与模具接触的内表面和外表面都冷却，而且最好采用内装冷却盘管的模具。对于非金属 模具，如木材、石膏、玻璃纤维增强塑料、环氧树脂等模具，因无法用水冷，可改用风 冷，并可另加水雾来冷却真空吸塑成型制件的外表面。
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有效成型压力（2）
图10：成型机器的海拔高 度对真空成型中的空气压 力的影响
a 和b 阳模；c 和d 阴模 (+）模具面积，在该面积区域材料的有效成型压力因接触压力而增加； （-）模具面积，在该面积区域有效成型压力因成型材料的反向压力而降低 .
对于模压成型（阳模）通常的成型压力：大面积模制件0.2 ～ 0.3MPa ( 2 ～3bar ) ；小的制件 高达0.7MPa ( 7bar ）。对于真空成型，成型压力较低，且主要取决于的大气压力。当使用高质量 的真空泵时，模塑压力可达到约0.O98MPa ( 0 . 98bar ）。由于真空产生的压力等于成型材料一 侧所受到的大气压与另一侧产生的真空的压差，所以接触压力就取决于空气压力和密封度。因此， 即使使用最好的真空泵，随海拔高度的增大，成型压力也会不断降低（图2-10）。