产品经验--(挤出造粒)

产品烘不干，有水丝（打板注塑时，特别梅雨季节）。

二、产生原因：

1、材料配方中有热稳定性差的物质；

2、生产真空度不够，产品有微孔或中心孔；冷却水温不高，浸入太长，导致产品小孔很多；

3、生产料条未吹干，水汽大，潮湿；

4、产品碎屑多，碎屑吸潮不易烘干；

5、生产PC合金时原材料干燥不好；

6、生产过程中温控不准，导致物料降解；样件表面产生水丝。

三、控制措施：

1、更换配方中热稳定性差的物质；

2、生产过程中必须保持真空度于-0.08Mpa以上，真空不得堵塞，必须保持通畅；冷却水温尽量高，入水尽量短，保证产品不产生连粒即可；

3、生产过程中需要时时关注产品的致密性，通过调节真空、生产量、冷却水温，产品不得有微孔，尽量保证无中心孔。

4、适当提高冷却水温，增加风机和导向辊，延长风干距离，减少水汽和碎屑。

5、一定要保证干燥温度和时间，严格按照干燥工艺干燥原材料PC/4h，ABS/3h，温度分别为120℃，80℃。

6、一定要严格控制温度，保证温度在合格范围之内，注意设备温度变化，温度过高易降解，过低不熔融。

产品性能不稳定（熔指、光照老化、密度、韧性、气味等）。

二、产生原因：

1、生产过程中配比出错，物料用错，配比设置错误；

2、物料混合不均匀，下料不均匀；

3、生产工艺不符合规范，如干燥不到位，挤出温度不准；

4、助剂未加。

三、控制措施：

1、物料必须分到位，，并记录清楚；

2、在自动化设定比例时必须核对；

3、按工艺要求生产；

4、认真核对指令单，做PC/ABS时有很多配方，有助剂。

注：熔指偏差，正常情况下是物料或配方出错，再就是温度偏高。

产品长条连粒。

二、产生原因：

1、切粒机刀钝，切不断；

2、料条冷却不够，切不断；

3、生产断料时产生长条；

4、切粒机刀有缺口。

三、控制措施：

1、检查切粒机，更换切粒机刀，并磨刀；

2、调节控制水温和过水时间，让切粒机能够正常切粒；

3、在条件允许的情况下，尽量使用振动筛。

产品中有细丝。

二、产生原因：

1、切粒机开得太快，喂料开得太小；

2、机头压力不均匀，料条粗细不均匀；

3、生产结束时细丝未提前切断而进入；

4、口模堵塞。

三、控制措施：

1、调整喂料；

2、调节转速，使机头压力均匀；

3、拆口模必要时要拆螺杆和机头（清理）。