产品经验--(挤出造粒)
造粒工作总结
造粒工作总结
在过去的一段时间里，我有幸参与了造粒工作，这是一项非常重要的工作，对
于生产过程和产品质量都有着至关重要的影响。
在这篇文章中，我将对我所参与的造粒工作进行总结，并分享一些经验和收获。
首先，造粒工作需要高度的专业知识和技能。
在参与造粒工作之前，我接受了
相关的培训和学习，了解了造粒工作的原理、流程和操作规范。
这些知识为我在实际操作中提供了重要的指导和支持，使我能够顺利地完成造粒工作，并确保产品质量达到标准。
其次，造粒工作需要严格的操作规范和质量控制。
在实际操作中，我严格按照
操作规程进行操作，确保每一个步骤都符合要求。
同时，我也积极参与质量控制工作，及时发现和解决问题，保证产品质量稳定和可靠。
最后，造粒工作需要团队合作和沟通协调。
在整个造粒工作过程中，我与同事
们密切合作，相互协助，共同解决问题，确保工作顺利进行。
同时，我也与相关部门和供应商进行了有效的沟通和协调，确保原材料供应和生产进度符合要求。
通过这段时间的造粒工作，我不仅学到了很多专业知识和操作技能，也提升了
自己的团队合作和沟通能力。
我相信，在未来的工作中，这些经验和收获将为我提供重要的支持和指导，帮助我更好地完成工作任务，实现个人和团队的发展目标。
总的来说，造粒工作是一项重要而复杂的工作，需要我们具备专业知识和技能，严格执行操作规范和质量控制，以及团队合作和沟通协调能力。
我将继续努力学习和提升自己，为未来的工作做好准备，为公司的发展贡献自己的力量。
挤出造粒的工艺路线
挤出造粒的工艺路线
挤出造粒是一种将物料通过挤出机进行加热、熔化、挤压和剪切，从而形成颗粒状的工艺方法。
以下是一种常见的挤出造粒的工艺路线：
1.原料准备：将需要造粒的物料进行粉碎和筛分，确保物料大小均匀。
2.挤出机设备准备：选择适合的挤出机设备，根据物料的特性和要求选择合适的螺杆结构、温度控制系统等。
3.进料和加热：将准备好的物料通过进料口输入挤出机，同时，利用加热系统对挤出机进行加热，使物料熔化。
4.挤压和剪切：通过挤出机内的螺杆旋转运动，挤压和剪切物料，使其在挤出机内形成均匀的熔融状态。
5.颗粒形成：在挤出机的出口部分设置模具或刀片，对熔融物料进行剪切、压裁，形成颗粒状。
6.冷却和固化：将形成的颗粒通过冷却系统进行快速冷却，使其固化成为不易粘连的颗粒。
7.分离和收集：通过筛分设备将颗粒与未达到要求的物料或杂质分离，收集纯净
的颗粒产品。
8.包装和储存：对收集到的颗粒产品进行包装，以保证产品的质量和保存期限。
需要注意的是，挤出造粒的工艺路线可以根据不同的物料特性和要求进行调整和改进，上述所提供的路线仅供参考。
挤出造粒
实验二 反应挤出制备增容聚合物合金材料一、实验目的i了解共混改性聚烯烃合金的挤出造粒原理，挤出机的工作特性，以及挤出成型工艺对粒子制品质量的影响．ii掌握挤出造粒的操作过程．ⅳ了解聚合物反应增容的概念与实施方法ⅴ掌握聚合物共混物的相容概念与理论二、实验原理将按照一定比例混合好的原料组分，如聚丙烯（PP）、尼龙（PA）以及热塑性弹性体等，加入到双螺杆挤出机中，经过加热，剪切，混合以及排气作用，各组分塑化成均匀熔体，同时实现反应增容，随后，增容合金材料的熔体在两个螺杆挤压下通过口模，经水槽冷却定型，鼓风机冷却排水，切粒机切割造粒，最终成为反应增容聚合物合金材料。
三 原材料与基本设备（1）原材料 聚丙烯（PP）、尼龙（PA）、其它。
（2）主要设备双螺杆挤出机组（螺杆直径 35mm，长径比 36：1 ）冷却水槽 1台 冷风机 1台自动切粒机 1台 手套 每人一副四、实验操作步骤及说明（1） 挤出机预热升温：依次接通挤出机总电源和各加热段电源，调节加热各段温度仪表以及其他控制仪表设定值致操作值．当预热温度升至设定值后，恒温30－60min。
温度控制分为7段。
（2）检查冷却水系统是否漏水，真空系统是否漏气：拧开水阀。
（3）启动油泵电动机：在启动之前，用手将螺杆后的园盘搬动一圈后，将主电机调速旋钮调至零位，然后启动主电机．调速要缓慢，均匀，转速逐步升高，要注意主电机电流的变化，一般在较低的转速下运转几秒，待有熔融的物料从机头挤出后，再继续提高转速。
（4）启动喂料系统以及螺杆清洗：首先将喂料机速度调至零位，启动料斗下的冷凝水．把清洗用的纯PP到入料斗，启动喂料电动机，清洗螺杆。
待挤出的熔体颜色变为PP的本色即可视为清洗完毕。
接着将混合好的料倒入喂料斗，调整其转速，在调整的过程中密切注意电动机的电流的变化，要适当控制喂料量，以避免挤出机的负荷太大。
（5）将挤出的线状熔体通过冷却水槽，引上牵引切割机。
（6）启动真空系统，调节真空度。
1.1挤出成型基础(造粒)I
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1.1挤出成型基础（造粒）
❖四、其他重要部件 ❖2、机筒结构
✓(1)各种结构形式 ✓整体式机筒
‣ 是在整体金属坯料上加工出来。这种结构容易保证较高的制造精度和装 配精度,也可以简化装配工作,热量沿轴向分布比较均匀,缺点是损坏后维 修复杂,更换费用高。
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1.1挤出成型基础（造粒）
❖四、其他重要部件 ❖2、机筒结构
‣ 过滤网一般多用不锈钢金属丝编织,应该有较好的强度,在较高油温中,性 能稳定、耐腐蚀
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1.1挤出成型基础（造粒）
❖四、其他重要部件 ❖1、滤油器结构及工作原理
✓滤油器的结构型式有多种
‣ 网式滤油器 ‣ 线隙式滤油器
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1.1挤出成型基础（造粒）
❖四、其他重要部件 ❖1、滤油器结构及工作原理
✓网式滤油器
二、挤出设备概述 2、挤出机分类
按螺杆数目：单、双螺杆； 按是否排气：非排气挤出机、排气挤出机； 按挤出机螺杆在空间的位臵：卧式、立式； 按挤出机的装配机构：整体式、组合式。 按用途：制品成型、混炼造粒和压延机喂料
一般按螺杆数目结构分
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1.1挤出成型基础（造粒）
二、挤出设备概述 2、挤出机分类
三、挤出设备的控制仪表 4、挤出机调速方法与原理
‣ 挤出机大多采用齿轮减速器 ‣ 动力有直流电机和三相交流电机
直流电机调速靠改变电压调节电机输出功率、扭矩和转 速
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1.1挤出成型基础（造粒）
三、挤出设备的控制仪表 4、挤出机调速方法与原理
用三相交流电机与变频器相结合调速
‣ 变频调速的工作原理 变频调速的特点是通过调整变频器的 输出频率来使电机转速与设定的转速相符，通过集成电路的 精密控制技术使得变频器的输出保持稳定，做到电机需要多 少转速，变频器就输出多少频率，“量入为出”，从而节约 电能，减少磨损。变频调速的关键设备是变频器，它决定了 整个调速系统的性能、功能与可靠性。
聚丙烯挤出造粒工艺流程
聚丙烯挤出造粒工艺流程在塑料加工工业中，聚丙烯是一种常见且重要的塑料材料，具有良好的物理性能和化学性质，被广泛用于塑料制品的生产和加工。
挤出造粒是一种常用的生产工艺，可以将聚丙烯原料通过加热、挤出、切割等步骤转化为颗粒状的成品，为后续的模压、注塑等加工提供原料基础。
下面将介绍聚丙烯挤出造粒的工艺流程。
原料准备第一步是原料准备，选择符合要求的聚丙烯原料，通常为颗粒状或粉末状。
在挤出造粒过程中，原料的质量和规格将直接影响最终产品的品质。
因此，在工艺开始前需要对原料进行质量检查，并按照配方要求进行准确称量。
预处理接下来是原料的预处理阶段，主要包括干燥和混合。
由于聚丙烯对潮湿环境非常敏感，所以在挤出之前需要将原料进行干燥处理，去除其中的水分和杂质。
同时，在挤出造粒之前，不同的配方可能需要进行混合处理，将各种添加剂或颜色均匀地混合到聚丙烯原料中。
挤出挤出是整个造粒过程中的关键步骤，通过挤出机将预处理好的聚丙烯原料加热至熔融状态，然后通过螺杆的旋转将熔融的原料挤压出来。
在挤出的过程中，需要控制好温度、压力和挤出速度，以确保最终颗粒的形状和尺寸符合要求。
切割挤出之后的聚丙烯材料将以连续的形式呈现，需要经过切割工艺进行成型。
通常采用切割机或切粒机将连续挤出的聚丙烯材料切割成固定长度的颗粒。
切割的精度和速度对于最终产品的质量和产量也有着重要的影响。
冷却切割完成后的聚丙烯颗粒需要进行冷却处理，以加速其固化和降温。
通常采用冷却水或空气循环系统对颗粒进行快速冷却，确保颗粒尺寸和形状的稳定性。
分选包装最后一步是将冷却后的聚丙烯颗粒按照规格、颜色等要求进行分选和包装。
通过振动筛选机或手工分选，可以将颗粒中的不规则或大颗粒剔除，保证产品的统一性。
然后将符合要求的颗粒按照客户需求进行包装，以便存储和运输。
综上所述，聚丙烯挤出造粒工艺是一个包括原料准备、预处理、挤出、切割、冷却和分选包装等多个步骤的复杂过程。
只有严格控制每个环节，确保每一个步骤的质量和效率，才能生产出高质量的聚丙烯颗粒，满足市场需求并赢得客户信任。
挤出造粒实验报告
一、实验目的1. 了解热塑性塑料的挤出工艺过程以及造粒加工过程；2. 掌握热塑性塑料挤出及造粒加工设备及操作规程；3. 学习PVC挤出工艺条件及参数对造粒效果的影响；4. 分析挤出造粒过程中可能出现的故障及解决方法。
二、实验原理挤出造粒是将热塑性塑料熔融后，通过挤出机挤出成型，再经冷却、牵引、切割等工艺制成颗粒状原料的过程。
本实验以PVC（聚氯乙烯）为主要原料，通过挤出造粒实验，观察不同工艺参数对造粒效果的影响。
三、实验材料与设备1. 实验材料：PVC树脂、稳定剂、润滑剂等；2. 实验设备：双螺杆挤出机、口模、冷却水槽、牵引机、切割机、电加热器、实验台等。
四、实验步骤1. 按照配方要求，将PVC树脂、稳定剂、润滑剂等原料进行混合；2. 将混合好的原料放入双螺杆挤出机，启动挤出机进行加热熔融；3. 调整挤出机工艺参数，如温度、转速、压力等，观察造粒效果；4. 当造粒效果达到预期时，关闭挤出机，停止实验；5. 收集造粒颗粒，进行外观和性能检测。
五、实验结果与分析1. 温度对造粒效果的影响实验结果显示，温度对造粒效果有显著影响。
随着温度的升高，PVC树脂的熔融度增加，挤出机口模处的熔融料流变均匀，造粒颗粒表面光滑，尺寸均匀。
但当温度过高时，PVC树脂会发生降解，造粒颗粒表面出现气泡、变色等现象。
2. 转速对造粒效果的影响转速对造粒效果也有一定影响。
转速越高，挤出机口模处的熔融料流速度越快，造粒颗粒表面越光滑，尺寸越均匀。
但转速过高会导致熔融料流不稳定，造粒颗粒出现扭曲、变形等现象。
3. 压力对造粒效果的影响压力对造粒效果的影响主要体现在挤出机口模处的压力。
压力越大，熔融料流越稳定，造粒颗粒表面越光滑，尺寸越均匀。
但压力过高会导致挤出机负荷过大，增加能耗。
4. 牵引速度对造粒效果的影响牵引速度对造粒效果也有一定影响。
牵引速度越快，造粒颗粒表面越光滑，尺寸越均匀。
但牵引速度过快会导致造粒颗粒变形、破碎等现象。
挤出造粒工艺记录
挤出造粒工艺记录挤出造粒是一种常用的工艺，用于将粉状或颗粒状物料通过适当的机械压力和剪切力使其形成颗粒。
该工艺广泛应用于化工、药品、食品等行业。
本文将详细介绍挤出造粒工艺的步骤和参数控制。
一、挤出造粒工艺步骤：1.原料准备：将需要制备颗粒的物料准备好，通常是将颗粒状或粉状物料进行筛分和混合，以保证颗粒的均匀性。
2.压力调节：将原料送入挤出造粒机，通过调节进料阀门和出料阀门的开度，控制进料速度和挤出速度，从而控制压力大小。
3.挤出造粒：原料在挤出机内经过连续的挤压和剪切作用，逐渐形成颗粒状。
挤出机通常由螺杆、筛板和切割刀组成，螺杆将原料推送至筛板，筛板上的孔径决定了颗粒的大小，切割刀负责将形成的颗粒切断。
4.干燥和冷却：挤出造粒后的颗粒通常含有一定的水分，需要进行干燥和冷却处理。
通常可采用热风干燥或气流冷却的方式，将颗粒的温度和湿度调节到合适的范围。
5.筛分和包装：经过干燥和冷却处理后的颗粒需要进行筛分和包装。
筛分是为了去除颗粒中的不合格颗粒，以保证颗粒的质量。
包装通常采用袋装、罐装等方式，根据不同的需求选择合适的包装材料和包装规格。
二、挤出造粒工艺参数控制：1.进料速度和挤出速度：进料速度和挤出速度决定了挤出机内的压力大小和颗粒的形成速度。
通常需要根据物料的特性和产品质量要求进行调整，过快的进料速度可能导致颗粒不均匀或形成不完整，过慢的进料速度可能导致产量低。
2.挤出机温度：挤出机温度对颗粒的形成和质量有着重要影响。
不同的物料需要不同的挤出温度，通常需要进行试验确定最佳温度范围。
3.切割刀转速：切割刀转速决定了颗粒的尺寸，一般情况下，转速越高颗粒越小。
需要根据产品要求和物料特性进行调整。
4.干燥温度和湿度：干燥温度和湿度的控制直接影响颗粒的水分含量和质量。
过高的温度可能导致颗粒过度干燥，过低的温度可能导致颗粒水分含量过高。
5.筛板孔径：筛板孔径决定了颗粒的大小，需要根据产品要求和物料特性选择合适的孔径。
塑料造粒注意事项和工作经验
塑料造粒注意事项和工作经验一、塑料造粒注意事项1. 塑料材料选择：选择合适的塑料材料对于塑料造粒至关重要。
不同类型的塑料材料有不同的熔融温度和熔体流动性，因此需要根据产品的要求选择合适的材料。
2. 温度控制：在塑料造粒过程中，温度控制是非常重要的。
过高的温度可能导致塑料熔化不均匀或者热分解，而过低的温度则会影响塑料的流动性。
因此，需要严格控制温度，确保塑料的熔化和流动性。
3. 挤出机参数设置：挤出机是塑料造粒的核心设备，其参数设置对于产品质量和生产效率有着重要影响。
需要根据塑料的特性和产品要求，合理设置挤出机的转速、温度、进给速度等参数。
4. 滤网使用：在塑料造粒过程中，滤网的使用可以有效去除杂质和颗粒，提高产品的质量。
选择合适的滤网孔径和材质，并定期清理和更换滤网，可以保证塑料造粒的顺畅进行。
5. 冷却方式：塑料造粒后需要进行冷却，以使塑料颗粒迅速固化。
常用的冷却方式包括水冷却和气冷却。
选择合适的冷却方式，并确保冷却充分，可以避免颗粒结块和变形。
6. 质量检测：在塑料造粒过程中，需要进行质量检测，以确保产品的质量符合要求。
常见的质量检测方法包括颗粒形状检测、颗粒尺寸检测、密度检测等。
二、工作经验作为一家专业的塑料造粒企业，我们积累了丰富的工作经验。
以下是我们的一些经验总结：1. 材料选择经验：我们对不同类型的塑料材料有着深入的了解，并根据客户需求和产品要求选择合适的材料。
我们还与供应商建立了长期合作关系，确保原料的质量稳定。
2. 设备维护经验：我们重视设备的日常维护工作，定期检查和保养挤出机、滤网和冷却设备，确保设备的正常运行和高效生产。
3. 质量控制经验：我们建立了完善的质量控制体系，从原料采购到成品出厂都有严格的检测和记录。
我们还持续改进质量检测方法，引进先进的检测设备，提高产品质量和生产效率。
4. 团队协作经验：我们注重团队协作，通过团队培训和技术交流，提高员工的技术水平和工作效率。
我们还鼓励员工参与问题解决和流程改进，不断优化生产流程。
实验1—塑料挤出造粒
实验1—塑料挤出造粒一、实验目的1、熟悉挤出造粒操作流程和实验设备；2、掌握挤出造粒方法和技巧；3、了解塑料挤出造粒的原理和特点。
二、实验原理挤出是将固体或半固体物料通过挤出机器的挤压作用，经模具头成型后制成带有规定断面形状的制品（如管、棒、涂层等）。
在挤出成型中，熔体从挤出机的加热筒进入模仁腔，受模仁的限制形成断面形状与模具相同的制品，再经过冷却而硬化成品。
挤出造粒是一种将塑料废料变成颗粒状，方便运输和处理的方法。
三、实验设备挤出造粒机、磨料机、料斗、破碎机、冷却塔、电子天平等。
四、实验步骤1、将待制备的废塑料破碎成小颗粒，并放入料斗中；2、开启挤出机，将废塑料加入加热桶中；3、调节挤出机的加热筒温度和机头模具的开合度；4、将挤出机出来的塑料块通过磨料机磨碎成颗粒状；5、将颗粒状的塑料放入冷却塔中进行冷却；6、称取制备的塑料颗粒的质量。
五、实验注意事项1、操作挤出机要注意安全，不能随意触动旋转部件和高温热面；2、制备的塑料颗粒要干燥，不能受潮；3、对挤出机的温度和机头的开合度要进行适当的调节，以保证出料量的均匀和质量的稳定。
六、实验结果及分析在实验过程中，我们制备了一定质量的塑料颗粒。
比较塑料挤出造粒与其他废塑料处理方法，挤出造粒最大的优点是可将废料变成颗粒状，方便了后续的运输和处理。
七、实验总结通过本次实验，我们了解了塑料挤出造粒的原理和特点，掌握了挤出造粒操作流程和实验设备的使用，以及挤出造粒方法和技巧。
在实验过程中，我们也注意到了操作的安全性和设备的调节与维护的重要性。
塑料挤出造粒是一种非常实用的废塑料处理方法，对于环保和资源节约都具有重要的意义。
挤出造粒工艺流程
挤出造粒工艺流程造粒是一种重要的制药工艺，用于将原料粉末压缩成颗粒状。
它主要用于制造制剂，如片剂、胶囊和丸剂。
挤出造粒是其中一种常用的造粒工艺，下面将介绍挤出造粒的工艺流程。
挤出造粒的工艺流程可以分为以下几个步骤：原料准备、混合、挤出和干燥。
首先，进行原料准备。
挤出造粒需要将原料粉末进行一系列的预处理，以确保挤出过程的顺利进行。
首先，需要对原料进行筛选，以去除其中的杂质和非粉末状物质。
然后，对原料进行湿法处理，以提高其流动性和加工性能。
最后，将原料进行干燥，以去除其中的水分。
接下来，进行混合。
将经过预处理的原料粉末与一定的辅料进行混合，以达到所需的成分比例和均匀分布。
混合可以通过机械搅拌器或其他混合设备完成。
混合过程需要控制混合时间和混合强度，以保证最终混合的均匀性。
然后，进行挤出。
将经过混合的粉末放入挤出机中，并通过挤压和剪切的作用，将粉末转化为颗粒状。
挤出机是通过旋转螺杆来产生强大的挤压力和剪切力的设备。
螺杆将粉末从供料区域推向挤出孔，同时通过旋转的运动将粉末挤压出来。
挤出孔的形状和尺寸可以根据产品的要求进行设计调整。
最后，进行干燥。
经过挤出的颗粒需要进行干燥，以去除其中的残余水分，提高其质量和稳定性。
干燥过程可以通过热风或真空干燥的方式进行。
热风干燥是将颗粒置于热风中，通过热风的加热和流动来加速水分的蒸发。
真空干燥则是通过减压的方式，将颗粒中的水分蒸发掉。
干燥的时间和温度需要根据颗粒的性质进行调整，以确保其达到所需的干燥程度。
挤出造粒是一种高效且可控性好的造粒工艺。
它能够将原料粉末压缩成颗粒状，并通过干燥过程去除其中的水分。
挤出造粒过程中，需要注意原料的选取、混合的均匀性和挤出的工艺参数等因素。
只有在这些因素的合理控制下，才能够得到质量稳定的颗粒制品。
挤出造粒工艺的广泛应用，使得药品制剂的生产更加规范和高效。
挤出造粒注意事项
挤出造粒注意事项挤出造粒是一种常用的固体制剂生产工艺，广泛应用于医药、化工、农药等行业。
在进行挤出造粒过程中，需要注意以下几个方面的事项。
1. 原料准备：挤出造粒的原料通常是粉状或颗粒状物质，如药物或化学品。
在进行挤出造粒之前，应该对原料进行充分的筛选和分级，以确保其颗粒大小和物化性质的一致性。
此外，还需要对原料进行粉碎、混合等预处理，以达到制定的要求。
2. 设备选择：挤出造粒的关键设备是挤出机。
挤出机的选择应根据原料的性质和工艺要求进行，需考虑到生产能力、压力、温度控制等因素。
同时，挤出机的结构和材料应具备良好的可清洗性和防腐性，以保证生产过程的卫生和安全。
3. 挤出工艺参数：挤出造粒的工艺参数包括挤出温度、挤出速度、料筒转速、辊压等。
这些参数的设定需要根据原料的特性、制品的要求和生产经验来确定，过高或过低都可能影响产品质量。
在设定参数时，应逐步调整，进行试验，最终确定最佳的工艺条件。
4. 冷却和固化：挤出造粒后的物料需要经过冷却和固化才能成型。
冷却可以采用自然冷却或使用冷却器进行加速。
在冷却过程中，应注意控制温度和湿度，避免产生结晶度不均匀和变形等问题。
固化一般采用气流或水冷固化，需根据产品的特性和要求进行选择。
5. 检验和质量控制：在挤出造粒生产过程中，应进行严格的检验和质量控制，以确保产品的合格率。
检验的项目包括颗粒大小、含水量、密度、均匀度、流动性等。
此外，还应对产品进行微生物检测和溶出性等研究，以确保产品的安全性和有效性。
6. 清洁和维护：挤出造粒过程中的设备和工具需要定期清洁和维护，以确保操作的卫生和安全。
清洁应按照一定的程序和方法进行，使用符合要求的清洁剂和消毒剂。
设备的润滑和维护也是必要的，如及时更换易损件和保持设备的正常运转。
7. 废料处理：挤出造粒过程中会产生一定数量的废料，包括挤出末端的残留物、不合格产品和废水等。
废料的处理应符合环保和安全的要求，可以采用回收再利用、焚烧、填埋等方式进行。
挤出造粒四大常见问题及解决对策
挤出造粒四大常见问题及解决对策一、断条1.原料有杂料，检查下料口的物料中是否含有杂料。
2.塑化不良，需提高加工温度。
（对于玻纤增强复合材料而言，往往是由于温度过高引起的。
）3.抽真空的力度不够，检查真空的运转是否良好，密封是否达到要求；密封是否达到要求4.过滤网堵塞，换过滤网。
5.口模孔数不对，料流失衡。
6.未加多孔板（玻纤类产品除外），熔体扰动而造成断条，断条主要集中在左侧。
7.挤出压力太低，螺杆内的物料不充实，需提高喂料频率、加大过滤网目数。
二、冒料没有塑化的物料1.适当降低喂料量或者降低螺杆转速。
2.升高前面段的温度,加快物料在机筒中的塑化；如增强料玻纤口前后的常规调节：输送及其熔化区温度适当提升5-10℃，将玱纤口后殌加热区温度适当调低10-20℃。
3.调整前面的螺杆组合,使前后输送平衡幵加快物料在机筒中的塑化。
塑化好的物料1.喂料太大；降低喂料频率。
2.真空盖开口。
3.机头网板出现炭化、填充等堵塞现象；清理机头。
4.螺杆排列错误（比如反向螺纹块的位置不排气口的位置过于接近，一般需要间隔一个螺纹的距离）。
三、粒子外观1.粒子两端的有孔问题。
两端都有孔：说明料里含的低分子物质戒水份较多，真空排气没抽干净戒原料含的低分子戒水成分较多。
只有一端有孔：说明料里含的低分子物质戒水份较少，没有严格要求时可以接受。
解决：前处理（干燥、密封等）；加强真空排气（同时要考虑到螺杆设计）；提高水槽温度。
2.粒子发泡。
出过高，原料成分的分解等。
原料含水分过高；原料（较差的副牌料）不耐温或成分使用不当，相互间化学反应而发；现多个孔，或者表面粗糙真空度不够；温度3.颗粒表面光滑平整问题。
颗粒表面光滑平整，要看所用的原材料的成分——玻纤、无机矿物、表面较粗燥的阻燃剂等物质。
但相比对下，同个料批次有差异，原因有：1）不均匀——数量多？时间短？机器？加工温度不够，塑化不好；螺杆组合不合理戒转速低，剪切不够，物料熔化不好；润滑剂过多戒加工特征特殊(如滑、低熔点)，物料表面打滑剪切无效；2）机器问题，如模孔不平整、不够光滑等；3）原料成分间相容性不好（也包括色粉色母在内），出现分层、析出等。
挤出造粒实验报告
竭诚为您提供优质文档/双击可除挤出造粒实验报告篇一：热塑性塑料挤出造粒实验热塑性塑料挤出造粒实验1.实验目的了解热塑性塑料的挤出工艺过程以及造粒加工过程；掌握热塑性塑料挤出及造粒加工设备及操作规程；掌握pVc挤出工艺条件及挤出过程中需注意的问题。
2.实验原理2.1挤出成型工艺原理挤出成型是热塑性塑料成型加工的重要成型方法之一，热塑性塑料的挤出加工是在挤出机的作用下完成的重要加工过程。
在挤出过程中，物料通过料斗进入挤出机的料筒内，挤出机螺杆以固定的转速拖曳料筒内物料向前输送。
通常，根据物料在料筒内的变化情况，将整个挤出过程分成三个阶段。
在料筒加料段，在旋转着的螺杆作用下，物料通过料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送和压实。
物料在加料段内呈固态向前输送。
物料进入压缩段后由于螺杆螺槽逐渐变浅，以及靠近机头端滤网、分流板和机头的阻力而使所受的压力逐渐升高，进一步被压实；同时，在料筒外加热和螺杆、料筒对物料的混合、剪切作用所产生的内摩擦热的作用下，塑料逐渐升温至粘流温度，开始熔融，大约在压缩段处全部物料熔融为粘流态并形成很高的压力。
物料进入均化段后将进一步塑化和均化，最后螺杆将物料定量、定压地挤入机关。
机头中口模是成型部件，物料通过它便获得一定截面的几何形状和尺寸，再通过冷却定型、切断等工序就得到成型制品。
2.2热塑性高分子材料造粒概述合成树脂一般为粉末状，粒径较小，松散、易飞扬。
为便于成型加工，需将树脂与各种助剂混合塑炼制成颗粒状，这个工序称为造粒。
造粒的目的在于进一步使配方均匀，排除树脂颗粒间及颗粒内的空气，使物料被压实到接近制成品的密度，以减少成型过程中的塑化要求，并使成型操作容易完成。
一般造粒后的颗粒料较整齐，且具有固定的形状。
颗粒料是塑料成型加工的原料，用颗粒料成型有如下优点：加料方便，不需强制加料器；颗粒料密度比粉末料大，制品质量较好；空气及挥发物含量较少，制品不易产生气泡。
造粒工序对于大多数单螺杆挤出机生产塑料挤出制品一般是必须的，而双螺杆挤出机可直接使用捏合好的粉料生产。
挤出成型工艺—挤出造粒操作(塑料成型加工课件)
三、操作注意事项
1. 未经培训人员不能单独操作。 2. 操作前应先检查好电源、设备和急停装置。 3. 不能将刮刀、铁丝等工具伸入到料筒中。 4. 进行实训操作时要戴隔热手套，不能触碰料 筒和机头等加热区域。 5. 操作结束后要及时清理辊筒和现场卫生。
挤出成型
挤出机的操作
一、操作设备
挤出机主要用于塑料的挤出成型，生产具有恒定截面连 续的塑料制品。根据不同类型的螺杆和辅机设备，可制得的 塑料制品也不同，其主要关键的操作在于挤出设备的操作。
二、操作过程
1.检查清理 设备
检查喂料口和排气口是否通畅，冷却水槽的水量是 否足够；将挤出螺杆和喂料螺杆的转速调节回零；接通 电源，检查电箱风机是否正常，并接通所有开关。
注意：喂料转速要比挤出转速略低一些。
料斗
口模
吹风口
4.造粒
将挤出物料牵引至造粒机切粒口，启动开关，调节切刀 转速直至与挤出速度相符；将切出的粒料用料斗车接住，观 察粒料。
开关
切粒口
切刀转速
出料口
5.停机
当料斗内的物料喂完后，将喂料螺杆缓慢调节回零，关 闭喂料螺杆；然后等料筒内物料挤完，将挤出螺杆缓慢调节 回零，关闭挤出螺杆和风机；最后关闭钥匙开关和电源，清 理干净后完成实训。
注意：喂料口和排气孔如果堵住必须在断电状态下 用软质的铜棒清理，不可使用硬质铁器。
喂料口 排气口
机箱开关
2.预热
启动加热，将六个加热区和机头的温度设置到所需 温度，当温度达到设置值后再恒温一段时间。
温度控制
挤出转速控制 钥匙开关 风冷、水冷
喂料转速控制
挤出启停
喂料启停
3.挤出启动风冷，将物料倒源自料斗中，启动挤出螺杆和喂料螺 杆，缓慢调节螺杆转速；物料从口模挤出后，牵引至水槽过 水冷却，再由吹风口通过干燥。
挤出造粒
增强ABS拉伸样条
一、配方
药品份数作用ABS 100 基料CPE 25 增韧剂液体石蜡0. 5 润滑剂环氧大豆油 5 增塑剂硬脂酸盐 1 稳定剂镁盐晶须20 增强剂二、实验步骤
（1）从网上查询ABS及各种助剂的物理性质，从而初步设定挤出机各段、机头和口模的控温范围，同时拟定定螺杆转速、加料速度、熔体压力、真空度、牵引速度及切粒速度等。
（2）检查挤出机各部分，确认设备可以正常使用。
预热，待各部分达到设定温度时，保温10MIN。
（3）将ABS和助剂充分混合。
启动油泵，再开动主机。
在转动下先加少量混合后的塑料，待有熔料挤出后，将其引上牵引装置，同时开动切粒机并收集产物。
随后继续加料，直至产品完全挤出并切粒。
（4）检查注塑机各部分，安装拉伸样条磨具，并设置温度、注塑压力等。
待温度达到要求后，将完成造粒的增强ABS颗粒加入料斗中熔融。
（5）一次进行下列手动操作步骤：闭模—预塑—注射座前移—注射—保压—冷却—注射座后退—冷却定型—开模—顶出—开安全门—取件—关安全门
（6）取出做好的拉伸样条。
三、工艺条件
（1）挤出机各段及机头温度设置依次为160℃、190℃、210℃、220℃。
（2）切粒速度与牵引速度保持一致。
（3）注射机三段温度分别为110℃、130℃、160℃。
（4）注射压力为50MPa—70MPa。
（5）模具温度保持在50℃—70℃。
四、检测要求
拉伸屈服强度28MPa 硬度75
冲击强度15KJ/M2。
挤出造粒的加工原理
挤出造粒的加工原理挤出造粒是一种常用的颗粒制备方法，广泛应用于化工、医药、食品等领域。
它是通过挤压机将物料挤出成型，形成颗粒状产品。
挤出造粒的加工原理涉及挤压机、物料、加工参数等多个方面。
挤压机是挤出造粒的核心设备，其工作原理基于物料的可塑性和流动性。
挤压机通常由送料系统、压力系统、挤出螺杆、模具等部分组成。
物料通过送料系统进入挤压机，然后在挤出螺杆的作用下被推进到模具中。
在挤出过程中，螺杆的旋转会给物料带来压力，使物料发生塑性变形，形成颗粒。
物料的选择对挤出造粒的效果有着重要的影响。
挤出造粒适用于热塑性物料和部分热固性物料。
热塑性物料在受到热量作用时能够软化、流动，而热固性物料则在受热后会发生固化反应。
物料的粒度、粘度、流动性等性质也会影响挤出造粒的工艺参数的选择和产品的质量。
挤出造粒的加工参数包括挤压温度、挤出速度、螺杆转速等。
挤压温度影响物料的塑性变形和流动性，一般需要根据物料的特性进行调节。
挤出速度决定了物料的塑性变形速度和成品的形态，速度过快可能导致产品质量下降，速度过慢则会影响产能。
螺杆转速也会影响挤出过程中物料的形态和温度，通常需要根据物料的流动性和成品要求进行调整。
挤出造粒的加工原理基于挤压机和物料的相互作用，通过塑性变形和流动性使物料形成颗粒。
挤出造粒具有以下特点：首先，挤出造粒的工艺比较简单，成本相对较低。
挤压机的操作比较容易掌握，物料的加工过程也相对简单，不需要复杂的设备和工艺。
其次，挤出造粒的生产效率较高。
挤压机的挤出速度可以调节，可以根据需要进行加工，大大提高了生产效率。
而且，挤出造粒可以实现连续生产，无需停机换模。
再次，挤出造粒的成品质量稳定。
挤出造粒的加工参数可以进行精确调节，通过合理的控制可以得到稳定的成品质量，产品的形状、大小、密度等参数可以精确控制。
此外，挤出造粒还具有一定的灵活性。
通过改变挤压机的参数和模具的设计，可以实现不同形状、大小的颗粒制备，满足不同的产品需求。
挤出造粒工艺流程
挤出造粒工艺流程
《挤出造粒工艺流程》
挤出造粒工艺是一种常用的制药工艺，它能够将药物原料通过挤出机挤出成型，然后通过颗粒机进行造粒，最终得到规格一致的颗粒药物。
挤出造粒工艺流程一般包括原料准备、挤出成型、颗粒造粒、干燥、筛分等步骤。
首先是原料的准备，药物原料一般需经过粉碎和混合，保证颗粒的均匀性和稳定性。
接下来是挤出成型，将混合好的原料通过挤出机挤出成型，得到初步成型的颗粒。
然后是颗粒造粒，将初步成型的颗粒通过颗粒机进行二次挤压，确保颗粒的紧实度和光滑度。
接着是干燥，将造粒后的颗粒进行干燥处理，去除多余水分，增加颗粒的稳定性和储存期。
最后是筛分，将干燥后的颗粒进行筛分，去除不合格的颗粒，确保最终产品的质量。
挤出造粒工艺流程在制药行业中有着重要的应用，它能够有效提高药物的稳定性和均匀性，减少药物的浪费和损坏。
同时，挤出造粒工艺也能够提高药物的生产效率，降低生产成本，符合制药行业的发展趋势。
总的来说，挤出造粒工艺流程是一种高效、稳定的制药工艺，能够帮助制药企业提高产品质量，降低生产成本，满足不同规模的生产需求，具有广阔的市场前景。
挤出造粒的加工原理
挤出造粒的加工原理
挤出造粒是一种常见的塑料加工方法，其原理是将塑料原料在挤出机中加热熔融，通过挤出机头挤出成为连续的塑料条，然后经过冷却、切割等处理，最终制成颗粒状的塑料粒子。
具体的加工过程如下：
1. 原料预处理：将塑料原料进行干燥、筛选等预处理，以确保原料的质量和干燥度。
2. 加热熔融：将预处理后的原料加入挤出机中，通过加热和螺杆的旋转，将原料熔融并混合均匀。
3. 挤出成型：将熔融的塑料通过挤出机头挤出成为连续的塑料条。
4. 冷却固化：将挤出的塑料条通过冷却水槽或风冷等方式进行冷却，使其固化成为坚硬的塑料条。
5. 切割造粒：将固化的塑料条通过切割刀具切成一定长度的颗粒状塑料粒子。
挤出造粒的加工原理简单，但需要控制好加工过程中的温度、压力、速度等参数，以确保产品的质量和性能。
同时，挤出造粒还可以通过添加助剂、改变机头
结构等方式来实现不同的产品性能和形状。
1实验一热塑性塑料挤出造粒实验
1实验一热塑性塑料挤出造粒实验第一篇：1实验一热塑性塑料挤出造粒实验实验一热塑性塑料挤出造粒实验1．实验目的（1）通过本实验,应熟悉挤出成型的原理,了解挤出工艺参数对塑料制品性能的影响。
（2）了解挤出机的基本结构及各部分的作用掌握撤出成型基本操作。
2．实验原理（1）塑料造粒。
合成出来的树脂大多数呈粉末状，粒径小成型加工不方便，而且合成树脂中又经常需要加入各种助剂才能满足制品的要求，为此就要将树脂与助剂混合，制成颗粒，这步工序称作“造粒”。
树脂中加入功能性助剂可以造功能性母粒。
造出的颗粒是塑料成型加工的原料。
此使用颗粒料成型加工的主要优点有：①颗粒料比粉料加料方便，无需加制加料器；②颗粒料比粉料密度大，制品质量好；③挥发物及空气含量较少，制品不容易产生气泡；④使用功能性母料比直接添加功能性助剂量更容易分散。
塑料造粒可以使用辊压法混炼，塑炼出片后切粒，也可以使用挤出塑料，塑化挤出条后切粒。
本实验采用挤出冷却后造粒的工艺。
（2）挤出成型原理及应用。
热塑性塑料的挤出成型是主要的成型方法之一，塑料的挤出成型就是塑料在挤出机中，在一定的温度和一定压力下熔融塑化，并连续固定截面的模型，得到具有特定断面开关连续型材的加工方法.不论挤出造粒还是挤出制品都分两个阶段，第一阶段，固体状树脂原料在机筒中，借助于筒料外部的加热螺杆转动的剪切挤压作用而熔融通，同时熔体在压力的推动下被连续挤出口模；第二阶段是被挤出的开票失去塑性变为固体即制品，可为条状、版状、棒状、筒状等。
因此，应用挤出的方法既可以造粒也能够生产型材或异型材。
3．实验设备用原料原料：聚乙烯100份，聚丙烯100份，碳酸钙30份，抗氧剂1010 0.3份，硅烷偶联剂KH550 0.5份。
仪器：SJ-20型双螺杆挤出机，切粒机挤出机技术参数如下：螺杆直径：22mm。
长径比L/D：20mm。
螺杆转速：0～600r/min。
产量：0.7～6kg/h。
电机功率：3KW。
挤出造粒实验报告
挤出造粒实验报告挤出造粒实验报告一、引言挤出造粒是一种常用的制粒方法，广泛应用于化工、医药、食品等领域。
本实验旨在通过挤出造粒方法制备颗粒状物质，并对其物理性质进行测试和分析。
二、实验材料与方法1. 材料：聚乙烯颗粒、石蜡、甘油。
2. 仪器设备：挤出造粒机、电子天平、显微镜。
3. 实验步骤：a. 将聚乙烯颗粒、石蜡和甘油按一定比例混合均匀。
b. 将混合物放入挤出造粒机中，调整挤出速度和温度。
c. 运行挤出造粒机，制备颗粒样品。
d. 使用电子天平测量颗粒样品的质量和体积。
e. 使用显微镜观察颗粒样品的形态和表面特征。
三、实验结果与分析1. 颗粒质量与体积的关系：实验测得的颗粒质量和体积数据如下表所示：| 颗粒编号 | 质量（g） | 体积（cm³） ||---------|----------|-------------|| 1 | 2.5 | 3.8 || 2 | 3.2 | 4.2 || 3 | 2.8 | 4.0 |通过计算可得，颗粒的密度为：颗粒1：0.66 g/cm³颗粒2：0.76 g/cm³颗粒3：0.70 g/cm³由此可见，颗粒的质量与体积呈正相关关系，且颗粒的密度略有差异。
2. 颗粒形态和表面特征：通过显微镜观察，可以看到颗粒样品表面光滑，形状规则，呈圆柱状或近似球状。
颗粒的大小均匀，无明显的裂纹或破损。
3. 挤出速度和温度对颗粒性质的影响：在实验过程中，我们通过调整挤出速度和温度，发现速度和温度的变化会对颗粒的形态和质量产生影响。
当挤出速度较低时，颗粒形状较规则，表面光滑；而当挤出速度较高时，颗粒形状不规则，表面出现凹凸不平的现象。
同样地，当挤出温度较低时，颗粒形状规则，表面光滑；而当挤出温度较高时，颗粒形状不规则，表面出现熔化和烧结的现象。
四、结论通过挤出造粒实验，我们成功制备了颗粒状物质，并对其物理性质进行了测试和分析。
实验结果表明，颗粒的质量与体积呈正相关关系，且颗粒的密度略有差异。
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产品烘不干，有水丝（打板注塑时，特别梅雨季节）。
二、产生原因：
1、材料配方中有热稳定性差的物质；
2、生产真空度不够，产品有微孔或中心孔；冷却水温不高，浸入太长，导致产品小孔很多；
3、生产料条未吹干，水汽大，潮湿；
4、产品碎屑多，碎屑吸潮不易烘干；
5、生产PC合金时原材料干燥不好；
6、生产过程中温控不准，导致物料降解；样件表面产生水丝。
三、控制措施：
1、更换配方中热稳定性差的物质；
2、生产过程中必须保持真空度于-0.08Mpa以上，真空不得堵塞，必须保持通畅；冷却水温尽量高，入水尽量短，保证产品不产生连粒即可；
3、生产过程中需要时时关注产品的致密性，通过调节真空、生产量、冷却水温，产品不得有微孔，尽量保证无中心孔。
4、适当提高冷却水温，增加风机和导向辊，延长风干距离，减少水汽和碎屑。
5、一定要保证干燥温度和时间，严格按照干燥工艺干燥原材料PC/4h，ABS/3h，温度分别为120℃，80℃。
6、一定要严格控制温度，保证温度在合格范围之内，注意设备温度变化，温度过高易降解，过低不熔融。
产品性能不稳定（熔指、光照老化、密度、韧性、气味等）。
二、产生原因：
1、生产过程中配比出错，物料用错，配比设置错误；
2、物料混合不均匀，下料不均匀；
3、生产工艺不符合规范，如干燥不到位，挤出温度不准；
4、助剂未加。
三、控制措施：
1、物料必须分到位，，并记录清楚；
2、在自动化设定比例时必须核对；
3、按工艺要求生产；
4、认真核对指令单，做PC/ABS时有很多配方，有助剂。
注：熔指偏差，正常情况下是物料或配方出错，再就是温度偏高。
产品长条连粒。
二、产生原因：
1、切粒机刀钝，切不断；
2、料条冷却不够，切不断；
3、生产断料时产生长条；
4、切粒机刀有缺口。
三、控制措施：
1、检查切粒机，更换切粒机刀，并磨刀；
2、调节控制水温和过水时间，让切粒机能够正常切粒；
3、在条件允许的情况下，尽量使用振动筛。
产品中有细丝。
二、产生原因：
1、切粒机开得太快，喂料开得太小；
2、机头压力不均匀，料条粗细不均匀；
3、生产结束时细丝未提前切断而进入；
4、口模堵塞。
三、控制措施：
1、调整喂料；
2、调节转速，使机头压力均匀；
3、拆口模必要时要拆螺杆和机头（清理）。