涂装车间工艺_物流及输送设计
汽车涂装车间运输系统设计
绪论为了提高汽车车身的涂装质量，防止输送机械的油污及尘埃滴落到车身表面，早已从涂装工艺过程的电泳底漆烘干工序开始，就由悬挂式输送方式改为地面输送方式。
最早采用水平或垂直运转的普通地面链，随着输送技术的进步和适应工艺灵活性的需要，改用地面反向积放式输送链和滑撬输送机。
采用何种地面输送机械在国际上有2种倾向：日本企业认为地面反向积放式输送链简便、控制少、造价较低，汽车车身涂装的地面输送还是以它为主流(含国内与日方合资的企业)；欧美企业由于滑撬输送机的特性和工艺灵活性更好等特点，在华合资和引进的车身涂装线都采用滑撬输送机，不仅供车身涂装用，还为汽车塑料保险杠涂装设计装备了轻型滑撬输送机。
在国内汽车车身涂装车间的工艺设计中经对比已普遍认可采用滑撬输送机。
滑撬输送机系统靠滑撬来实现工件运输，其特点为：(1)能适应多变的工艺要求，可把一条线路上的滑撬与工件按工艺需要分成两线、三线；或将两、三线合为一条线路输送等，分流、合岔均比较方便。
(2)可按工艺需要在同一线路上改变运送间距，即在同一生产节拍下实现不同间距与链速的匹配。
如喷漆区和烘干室区的运送间距可以不等。
(3)可设置储存线，供午休或下班时设备排空用，以保证各条涂装线的不间断生产。
(4)滑撬输送机系统可以利用升降机垂直升降，实现多层立体空间布置，如可满足“Ⅱ”字型烘干室的需要。
(5)空滑撬可以实现堆垛储存，每垛可以放置3～5个滑撬，从而可大大减少空滑撬储存线的数量及占用面积。
(6)按工艺需要滑撬与工件可离开主线从输送系统中取出，满足质量抽检(Audit)和离线处理(如修补) 的需要。
(7)滑撬输送机系统设备均可安置在地面上，无地下工程，从而降低土建费用。
(8)与地面反向积放链相比，同一规模的车身涂装车间采用滑撬输送系统时占用生产面积少、空间利率高。
1 涂装主要工艺过程表1-1 涂装主要工艺过程2 输送系统组成和技术参数2.1基本参数表2-1 输送系统基本参数2.2系统组成表2-2 滑橇输送机一览表2.3 喷漆橇体2.3.1 概述喷漆橇由两根纵向矩形管和横向连接件焊接而成。
涂装加漆、调漆、输送漆工艺守则
3.1.1 当外界环境温度与调漆室温度相差 10℃以上时，原漆、稀释剂都应在调漆室存放 12 小时以上，而且原 漆和稀释剂要按先进先出的原则配套使用，投料时要求保证同一批号。 3.1.2 原漆在开桶之前，应把漆桶倒置过来，用力晃动漆桶 10 秒钟以上，将桶盖灰尘擦净后再开桶。 3.1.3 当调漆罐内的漆只剩下调漆罐容积的三分之一时，应向罐内加入原漆。 3.2 调漆罐内调漆的工艺要求
3.3.1 当输漆罐内的漆剩下罐内容积的最低限度时，就必须从调漆罐内向输漆罐内加漆（重新换漆时除外） 。 3.3.2 加漆后，应再次测量油漆的温度及粘度，使其保证在工艺要求范围内。 3.4 涂料标准粘度要求
立邦 OP-2 HG 中漆粘度按下表调整： （FC#4 杯） 温度（℃） 粘度（± 0.5s）
华晨宝马/海狮轻型客车/阁瑞斯多用途乘用车/中华轿车
涂装中漆、面漆线加漆、调漆、输送漆 工艺守则
SY6480 系列-2977-09
沈阳华晨金杯汽车有限公司
2013 年 12 月
共4页
沈阳华晨金杯 汽车有限公司
1 范围
SY6480 系列轻型客车
涂装中、面漆线加漆、调漆、输送漆工艺守则
SY6480 系列-2977-09 共3页 第1页
18 30.7 19 30.1 20 29.5 21 28.9 22 28.3 23 27.8 24 27.1 25 26.5 26 26.1 27 25.8 28 25.45 29 25.1 30 24.7
关西 TB-515 静灰金属漆粘度按下表调整： （FC#3 杯） 温度（℃） 粘度（± 0.5s）
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涂装流水线输送设备生产工艺流程
涂装流水线输送设备生产工艺流程建立涂装生产线：首先要确定生产纲领、完成工艺设计、方案规划，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。
因此工艺设计、方案规划是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生决定性的影响。
工艺设计的内容主要包括：工件表面涂层质量要求前处理方法，喷涂方式、工艺流程、涂料性能、喷涂环境、时间等。
1、涂装的目的：通过涂装施工，使涂料在被涂物表面形成牢固的连续的涂层而发挥其装饰、保护及特殊功能等作用2、涂装工程的关键是：涂装工艺及设备、涂装材料、作业环境、和涂装管理。
被涂装材料的质量是获得优质涂层的基本条件。
涂装工艺、设备、涂装环境是充分发挥涂装材料的性能，获得优质涂层，降低生产成本和提高经济效益的必要条件。
涂装管理是确保所制定的工艺的实施，确保涂装质量的稳定、达到涂装目的和最佳经济效益的重要条件。
3、涂装主要设备涂装主要设备分为涂装前表面预处理设备、涂漆设备、涂膜干燥和固化设备、机械化输送设备、无尘恒温恒湿供风设备等及其它附属设备。
3.1涂装表面预处理设备4.1预处理的目的：去除被涂件所带的异物，如氧化皮、锈斑、油脂等，提供适合于涂装要求的良好基底，如磷化、氧化、钝化，以保证涂层具有良好的防腐性能和装饰性能。
4.2预处理设备主要分为物理式、化学式。
物理式：①除去附着于钢板表面的杂质，用稀释剂除去油脂等污垢。
②如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。
③在钢板预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其她杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。
化学式：浸渍式、喷射式、浸喷结合式、喷-浸-喷相结合式。
主要由槽体、槽液加热系统、通风系统、槽液搅拌系统、磷化除渣系统、油水分离系统等组成。
其中，磷化除渣和油水分离装置是关键系统，磷化除渣有沉降法、旋液分离法、斜板沉淀法、袋式过滤法、板框压滤机等常用方法。
油水分离主要有：吸附法、超滤法、热油分离法和离心法等。
汽车涂装工艺中的涂装车间规划与布局
照明设施
提供足够的照明，保证产品质 量和员工安全。
消防设施
按照消防法规要求，合理布置 消防设备和通道。
物流通道布局
人流通道
设置宽敞的人行通道，方便员工通行。
叉车通道
为叉车留出足够的通道，便于物料搬运。
物流通道
规划合理的物流通道，确保物料高效流转。
缓冲区
在生产线和物流通道之间设置缓冲区，避免 交叉污染和干扰。
采取降噪措施，如安装消音器、隔音 墙等，降低涂装车间的噪声污染。
节能减排措施
能耗监测
对涂装车间的能耗进行实时监测和记录，及时发现并解决能源浪费问 题。
节能设备
采用节能型涂装设备和工艺，如节能型烘干炉、节能型喷枪等，降低 能源消耗。
余热回收
对涂装车间的余热进行回收利用，如用于预热空气、加热清洗液等， 提高能源利用效率。
设置电泳槽，确保电泳液的温度、PH值等 参数符合工艺要求。
电泳涂装
电泳后处理
将汽车车身浸入电泳液中，通过电场作用 使涂料在车身上均匀沉积。
对电泳涂层进行烘烤固化、冷却和清洗。
面漆工艺流程
中涂漆涂装
在电泳涂装完成后，对车 身进行中涂漆涂装，以提 高涂层的丰满度和质感。
面漆涂装
在中涂漆干燥后，进行面 漆涂装，包括色漆和清漆 的涂装。
规划内容与流程
规划内容
涂装车间的工艺流程、设备选型、生产线布置、物流系统等 。
规划流程
需求分析、方案设计、初步设计、施工图设计、施工与验收 。
规划影响因素
市场需求
根据市场需求调整涂装 车间的生产规模和工艺
水平。
技术发展
关注涂装工艺技术的最 新动态，采用先进的工
艺和设备。
涂装生产流水线制造方案
涂装生产线制造方案第一篇粉末涂装生产设计基本条件总体设计方案●涂装工件要求：●设计要求:●动力能源条件(用户负责提供)●业务范围:A.整套涂装线平面图纸B.厂内设备制作C.现场设备安装D.设备调试E.设备维护保养●粉体线涂装工艺流程:喷塑线:人工上件→喷淋前处理→预烘干→喷塑→固化→自然冷却→人工下件●流水线工艺参数表:●所需涂装设备:第二篇:前处理系统数量:1套 工艺参数表: V=2.5m/min联合前处理生产线制作规范:1前处理设备总成约为:42m×1.4m×8m(L×W×H)。
2为防止窜液，各工艺段之间有滴液区设计合理，各工序间的进出口设有可调节隔断板，以确保各不同工序段之间不窜液。
3液槽采用主、副结构，不锈钢双层过滤网，以除去液槽申的杂质，从而减少喷嘴和水泵的堵塞，为保持液槽的美观和易于清洁，槽沿和槽盖均采用不锈钢材料制作；4液槽底部做成倾斜结构，便清除槽内的溶液及槽底部沉积的污垢；液槽槽底克服焊缝腐蚀和漏液问题。
5喷淋装置由喷淋泵、开启阀门、调节阀门、压力表、喷淋主管、立喷管和万向球头喷嘴所组成。
主管——主管---- 阀门——泵(不锈钢)立管——主管(不锈钢)喷嘴一一立管(PP)●前处理工艺流程及参数流程:预脱脂——主脱脂——水洗——磷化——水洗●脱脂段第三篇：烘道系统●脱水烘道：数量：1套●脱水烘道设计参数：脱水烘道热能系统规范：脱水烘道炉体明细表：烘道结构特征：1炉体脱水烘道采用手工岩棉拼装板结构，散热面积小，保温性能好，焦炭加热，使炉内得到清洁的热空气，使整个炉体结构严谨、美观。
2送风系统热风经过循环风管，在引风机的作用下，将热风从烘道底部送入，均匀分布在整个炉内，从顶部抽风，再从烘道底部送入，实现内置式的热风循环结构。
3温控系统炉体的热风循环系统采用负抽风送风，在风管上设置均布的出风口，使炉内部温度分布均匀。
当温度低于设定温度时，循环风机开始工作，当温度高于设定温度时，循环风机停止工作。
涂装车间如何选择输送方式
如何选择合适的输送形式标签：输送2011-12-05 16:52 星期一在规划中对输送形式进行选择时，要充分考虑不同的车送形式对车身涂层质量的影响，以及所需投资（包括工艺设备和土建公用）的高低，所能达到的净产能的大小，设备运行、维修、维护成本等因素。
悬挂输送形式：1）自行葫芦输送机（EMS）：EMS因只适用于间歇式的前处理、电泳线、产能较低，且由于对涂层质量影响较大和设备的维修频率较高等因素，在大型涂装线中基本不采用EMS。
但是，由于EMS所需投资低，因而在车身涂层质量要求不高时仍被采用。
为提高产能，改进后的EMS在脱脂、磷化和电泳3个工序均采用双工位，在设备利用率为8.5﹪时，净产能可提高到18辆/h。
2）推杆式悬链输送机（OHC）：OHC能满足大型涂装的产能需求，但缺点是：输送机上的润滑油和冷凝水会下掉，污染车身和槽液；通常，其上下坡角度最大只能达到300，一方面因车顶所泡和滴水性较差，因而会对车身电泳涂层质量产生不利影响；另一方面，槽体较大，将造成投槽费用的增加和降低厂房利用率。
因此，在高档汽车涂装线，一般不采用该种输送形式，但由于其造价不高，因而在日本和中日合资企业仍被广泛采用。
3）摆杆输送机：目前，摆杆输送机有两种，两者的区别主工是空摆杆返回的路线和形式不一样。
在中高级轿车涂装线中，摆杆输送机获得了广泛应用，其主要优点是：（1）消除了输送设备对车身的污染；（2）入、出槽角度可达到450，节约了工艺槽的长度，同时对消除车顶气泡和出槽倒水较有利。
垂直地链输送机：垂直地链输送机是一种运送成件物品的运输机械，广泛地应用在流水生产的各种行业中，尤其是涂装车间的生产线。
设备特点：可根据工艺流程的要求组成平面封闭线路，在输送过程中能完成诸如底涂、烘干、喷漆等工艺过程；能输送各种形状、尺寸、质量的物品；运行速度范围较大，5-18m/min；；；该输送机安装在地面的坑道里，可提高车间面积的利用率。
垂直地链输送机主要由下列部件组成：传动装置、头轮装置、张紧装置、牵引链条、机身及过渡轨道、小车承载轨和载工件用的小车地面输送形式：1）地面推杆式输送机的主要优点是造价低，但由于其不利于立体布置，厂房利用率低，设备安装、维护、使用不方便等，使其现在只是与摩擦式输送机相配合，一般应用在喷漆室、烘干室等工位。
涂装车间如何选择输送方式
如何选择合适的输送形式标签：输送2011-12-05 16:52 星期一在规划中对输送形式进行选择时，要充分考虑不同的车送形式对车身涂层质量的影响，以及所需投资（包括工艺设备和土建公用）的高低，所能达到的净产能的大小，设备运行、维修、维护成本等因素。
悬挂输送形式：1）自行葫芦输送机（EMS）：EMS因只适用于间歇式的前处理、电泳线、产能较低，且由于对涂层质量影响较大和设备的维修频率较高等因素，在大型涂装线中基本不采用EMS。
但是，由于EMS所需投资低，因而在车身涂层质量要求不高时仍被采用。
为提高产能，改进后的EMS在脱脂、磷化和电泳3个工序均采用双工位，在设备利用率为8.5﹪时，净产能可提高到18辆/h。
2）推杆式悬链输送机（OHC）：OHC能满足大型涂装的产能需求，但缺点是：输送机上的润滑油和冷凝水会下掉，污染车身和槽液；通常，其上下坡角度最大只能达到300，一方面因车顶所泡和滴水性较差，因而会对车身电泳涂层质量产生不利影响；另一方面，槽体较大，将造成投槽费用的增加和降低厂房利用率。
因此，在高档汽车涂装线，一般不采用该种输送形式，但由于其造价不高，因而在日本和中日合资企业仍被广泛采用。
3）摆杆输送机：目前，摆杆输送机有两种，两者的区别主工是空摆杆返回的路线和形式不一样。
在中高级轿车涂装线中，摆杆输送机获得了广泛应用，其主要优点是：（1）消除了输送设备对车身的污染；（2）入、出槽角度可达到450，节约了工艺槽的长度，同时对消除车顶气泡和出槽倒水较有利。
垂直地链输送机：垂直地链输送机是一种运送成件物品的运输机械，广泛地应用在流水生产的各种行业中，尤其是涂装车间的生产线。
设备特点：可根据工艺流程的要求组成平面封闭线路，在输送过程中能完成诸如底涂、烘干、喷漆等工艺过程；能输送各种形状、尺寸、质量的物品；运行速度范围较大，5-18m/min；；；该输送机安装在地面的坑道里，可提高车间面积的利用率。
垂直地链输送机主要由下列部件组成：传动装置、头轮装置、张紧装置、牵引链条、机身及过渡轨道、小车承载轨和载工件用的小车地面输送形式：1）地面推杆式输送机的主要优点是造价低，但由于其不利于立体布置，厂房利用率低，设备安装、维护、使用不方便等，使其现在只是与摩擦式输送机相配合，一般应用在喷漆室、烘干室等工位。
现代汽车涂装输送线设计
现代汽车涂装输送线设计输送线设计是涂装生产工艺的重要内容，在整个涂装过程中扮演着不可替代的角色，强化对涂装输送线的设计是关键。
涂装输送线设计工作的开展，应从自行小车的输送原理、涂装前的相关工艺细节等进行控制，形成统一、协调性的涂装输送线路，将白车由焊接、装备车间运输到涂装车间的过程，是涂装开始前的一个重要流程，为涂装工作提供辅助，影响着涂装工艺的质量和效果。
标签：汽车行业；涂装输送线；设计1汽车涂装的含义汽车涂装技术是汽车生产过程中最重要部分，那么什么是汽车涂装，汽车涂装对于汽车有着哪些无可取代的作用呢？了解汽车涂装要先了解涂装，涂装是指将涂料以不同方式涂覆于被涂物基底表面上，经干燥固化后形成连续、致密薄膜的操作工艺。
己经固化了的涂料膜称为涂膜。
由两层以上的涂膜组成的复合层称为涂层。
那么汽车涂装是典型的多涂层涂装。
汽车涂装技术是围绕汽车涂层展开的包括车身表面修复涂装安全知识、车身表面修复涂装设备、工具及其使用、车身表面喷涂材料、车身表面喷涂准备工具、涂装工艺、涂料的选择与面漆的调配等内容。
其中重要的内容是车身表面修复涂装设备、涂装工艺和涂料的选择与面漆的调配。
对于涂装设备，供气设备、喷枪、烘干设备、抛光设备等，要了解它们的工作原理、使用方法及维护保养的基本知识，以达到正确使用涂装修补设备的目的。
汽车涂装重中之重的内容为涂装工艺，涂装工艺最主要的内容是面漆喷涂工艺。
汽车车身面漆是车辆最外层的涂层，是车辆外观装饰及防腐的首要内容。
2汽车涂装技术概论2.1汽车涂装作用首先是保护作用，由于汽车特殊的生存环境风吹日晒、雨淋石击，要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命；其次，它的涂饰作用由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡，人们希望它能给生活带来色彩斑斓，希望汽车美观舒适、色泽诱人。
为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产，就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线。
2.2汽车涂装常用涂料首先，按涂装对象的不同，汽车漆可分为：①新车原装涂料；②汽车修补漆；其次，按在汽车上的涂层由下至上分类：①汽车用底漆，多为电泳漆；②汽车用中间层涂料；③汽车用底色漆（包括实色底漆和金属闪光底漆）；④汽车用面漆，一般指實色面漆，不需要罩光；⑤汽车用罩光清漆；⑥汽车修补漆；再次，按涂装方式分类：①汽车用电泳漆；②汽车用液体喷漆；③汽车用粉末涂料；④汽车用特种涂料如PVC密封涂料；⑤涂装后处理材料（防锈蜡、保护蜡等）；最后，按在汽车上的使用部位分类：①汽车车身用涂料；②货厢用涂料；③车轮、车架等部件用的耐腐蚀涂料；④发动机部件用涂料；⑤底盘用涂料；⑥车内装饰用涂料。
2024-涂装线机械化输送系统(PPT30页)
三、各输送线技术方案介绍
三、各输送线技术方案介绍
方案，流程描述
白车身通过移载机移载至前处理输送线，通过一段空中摩擦输送 线路送至前处理工艺线入口。按链条推头节距〔5531mm〕依次搬 进前处理工艺线，进行前处理各工艺过程。其中脱脂、磷化工艺 槽体上方轨道设置驼峰，以提高车身的内腔处理质量。
●吊具进行防浮加锁后，通过摩擦驱动输送至前处理悬链输送机入口。由前处理积放链条按 5531mm的节距搬入前处理工艺线。
●经过前处理、电泳工艺后，在悬链出口处设置摩擦驱动，吊具由摩擦驱动搬出电泳线，搬 送至移载机前的吊具防浮解锁装置处，自动对防浮装置解锁。
●电泳-地面搬送设备移载机〔采用带伸缩叉的电动剪式举升台〕。Fra bibliotek机械化输送系统
概况说明
目录
一、主要输送流程 二、设备技术参数表 三、各输送线技术方案介绍 四、电控系统
一、主要输送流程
白车身从焊装车间运至涂装车间，通过移载机转到前处理空中 输送机的吊具上，通过前处理、电泳生产线。
电泳后的车身通过电泳后的叉式移载机转到地面输送机的台车 上，经过电泳烘烤，车身进入电泳储存区的地面摩擦线，同时 备件自动直接通过移载机降至1层储存，并手工下件。
在白车身移载机前设置一5度下坡段，降低前处理接车吊具与焊装-总装地面搬送线台车的高 度差，以实现可用电动举升台来实现移载白车身的功能。
空吊具搬送线设置摩擦驱动点检步道。
三、各输送线技术方案介绍
3.2 前处理、电泳线空吊具储存输送机
●备品上件升降机
因有5%的备品上件需求，因此设置一备品上件升降机。在空吊具存储区
电泳工艺完成后，带车体吊具由输送链搬送至电泳输送链出口， 脱离链条推头后，由摩擦轮驱动吊具前行至移载升降机处。
涂装车间工艺流程图
涂装车间工艺流程图一、引言涂装车间是创造业中重要的部份，涂装工艺流程图对于提高生产效率、保证产品质量具有重要意义。
本文将详细介绍涂装车间的工艺流程图，并对每一个步骤进行详细的说明。
二、涂装车间工艺流程图以下是涂装车间的工艺流程图：1. 准备工作在开始涂装车间的工艺流程之前，需要进行一系列的准备工作。
这包括：- 清洁工作区域：确保工作区域干净整洁，避免灰尘和杂质对涂装质量的影响。
- 检查涂装设备：确保涂装设备正常运行，如喷枪、气体供应系统等。
- 准备涂料和溶剂：根据产品要求，准备所需的涂料和溶剂。
2. 表面处理表面处理是涂装车间中非常重要的一步，它可以确保涂层与基材之间的粘结力。
表面处理的步骤包括：- 清洗：使用合适的清洗剂清洗基材表面，去除油污、灰尘等杂质。
- 砂光：通过砂光处理，去除基材表面的凹凸不平和氧化层。
- 防锈处理：在金属基材上涂覆一层防锈剂，防止氧化和腐蚀。
3. 底漆涂装底漆涂装是为了提供基材的保护和增加涂层的附着力。
底漆涂装的步骤包括：- 混合底漆：按照产品要求，将底漆和稀释剂混合均匀。
- 喷涂底漆：使用喷枪将底漆均匀地涂在基材表面上，形成一层保护膜。
- 干燥：将涂有底漆的基材放置在通风良好的区域，等待底漆干燥。
4. 中涂中涂是为了增加涂层的厚度和颜色效果。
中涂的步骤包括：- 混合中涂料：按照产品要求，将中涂料和稀释剂混合均匀。
- 喷涂中涂料：使用喷枪将中涂料均匀地涂在底漆表面上，形成一层均匀的中涂层。
- 干燥：将涂有中涂料的基材放置在通风良好的区域，等待中涂料干燥。
5. 面漆涂装面漆涂装是为了增加涂层的光泽和保护。
面漆涂装的步骤包括：- 混合面漆：按照产品要求，将面漆和稀释剂混合均匀。
- 喷涂面漆：使用喷枪将面漆均匀地涂在中涂层表面上，形成一层光滑的面漆。
- 干燥：将涂有面漆的基材放置在通风良好的区域，等待面漆干燥。
6. 涂层检测涂层检测是为了确保涂层的质量和符合产品要求。
涂层检测的步骤包括：- 外观检测：通过目视检查涂层的外观，包括光泽度、颜色、涂层厚度等。
涂装车间工艺流程
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分析涂装车间工艺、物流及输送设计
据 工 序 的 内容 、 车间空间、 面积 、 涂 装设备 、 工件外 形尺寸、 质量 、 生 产 节 奏等来选择 。 工 程 机 械 工 件 外形 尺 寸和 质 量较 大 ， 采 用 单 一 的 悬 挂 输 送 和 地 面 输 送都难 以满足实际需要 。因此， 综合考虑各种 因素， 采用空间悬挂与地面
建材发展导 向 ２ ０ １ ７ 年 ７月
设 计 与 规 划
分析涂装车问工艺 、 物流及输送设计
顾世龙 王 后 永
２ ６ ２ ３ ０ ６ ） （ 山东 五 征 集 团 有 限 公 司 山 东
摘 要： 随着我 国经济 的快速发展 ， 为提高生产效率 以快速响应市场 现在各 企业 也对 自己提 出了更高的要求。 涂装车 间的工艺、 物流 及输送方式设计的合理性 ， 是产 品质量 与生产 效率的重要保证与前提 ， 但 是传 统的模式 已经不再受益 了， 因为已经不 能够满足现在 的发 展需求， 所 以其车间工艺需要在设计方面进行加 强， 同时保证方案 的可行性 ， 以此来提 高效率 。本文笔者主要就车 间的工艺布局 、 输送方 式等方面进行了探讨。 关键词 ： 涂 装车 间工艺； 物流 ； 输送设计 中图分类号 ： Ｔ Ｑ ６ ３ ９ ． ２ 文献标识码 ： Ａ 文章 编 号 ： １ ６ ７ ２ — １ ６ ７ ５ （ ２ ０ １ ７ ） １ ３ — ０ １ ９ ５ — ０ １
由于我 国社会经济建 设的迅速发展 ，使 企业 间的竞争变 的十分精 彩， 在激烈的竞争之下， 给企业也带来 了很 多的挑 战。就涂装工艺来说 ， 在实际的涂装中要加强对工艺的监管 ， 使 其 方 案变 的 完 善 并 降 低 成 本 费 用的投入， 提高生产车 间的工艺布局及在市场 的占有地位 。
汽车涂装车间工艺流程
在汽车制造业中，喷涂技术是不可或缺的组成部分，在汽车保护中起着非常重要的作用。
常见的汽车零部件包括汽车车身喷涂、汽车车轮喷涂、汽车车轮喷涂、汽车保险杠喷涂等，但各部件的涂装工艺不同，但一般相似。
那么，汽车涂装现场有什么过程呢？今天，创智涂装为你揭露汽车涂装现场的三工艺流程吧！1.前处理工艺汽车涂装车间工艺流程为了获得高质量的涂层效果和良好的防腐性能，涂层前必须进行表面处理，包括清洁油、锈、氧化皮等杂质，以及必要的表面化学处理和转化。
预处理过程可以提高涂涂涂层的附着性和耐腐蚀性能，充分发挥涂涂层的防护效果，充分发挥涂涂层的防护效果，以及涂涂层的使用寿命。
目前，我国许多汽车工厂涂装自动化生产线采用的工艺流程:热水洗-预脱脂-主脱脂-喷水洗-浸水洗-表调-磷化-喷水洗-浸水洗-钝化-循环去离子水洗-循环去离子水洗-新鲜去离子水洗总的来说，前处理分为脱脂、表调、磷化和钝化4个部分，4个部分之间有水洗，防止杂质进入下一个工艺部分造成交叉污染。
2.底粉线工艺通过输送链将工件送至喷粉室的喷枪位置，准备喷涂作业。
静电发生器通过枪口上的电极针向工件的空隙释放出高压静电(负极)，这种高压静电使从。
汽车涂装车间工艺流程从枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物，以及电极周围空气和电极周围空气的混合物被电离（负电荷）（负电荷）。
工件通过吊架和输送链接地(接地电极)，使喷枪和工件之间形成电场。
粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，通过静电引力在工件表面形成均匀的涂层。
3.喷漆线工艺喷涂漆是表面处理的产品或半成品的表面处理，包括被测试的合格产品或半成品。
涂装起到防锈、防腐、美观、标志的作用。
前处理是必要的，后处理是必要的，此时要对要喷漆的产品进行全面的检查，对可修复的缺陷进行修整，补救。
汽车涂装车间工艺流程喷漆工艺流程简图打磨→除尘→喷嘴喷漆→打磨→除尘→喷漆两次(第三次，步骤同上)。
工件出入口采用工件仿制门和气封，减少油漆雾侵入其他地区的整个喷雾室的微负压式设计，配合废气处理装置，根据能够有效减少油漆雾造成的污染的工件涂装特征，采用独特的底部水漩+水幕设计，有效提高油漆雾和水的混合概率，提高油漆雾的捕捉效率水循环设计为大循环大循环水循环设计，水资源可再利用，水资源可再利用，节水约5%，节约5%，降低废水处理成本，降低废水处理成本。
涂装车间工艺、物流及输送设计探讨
涂装车间工艺、物流及输送设计探讨发布时间：2022-09-28T07:53:58.279Z 来源：《福光技术》2022年20期作者：张延波[导读] 为提高产品质量和扩大产能，相关公司近年来不断更新和升级设备。
在产品外观质量方面，公司逐步推行零部件面漆化工艺。
中汽昌兴（洛阳）机电设备工程有限公司河南省洛阳市 471003摘要：社会在发展，技术在进步，对企业生产提出了更高的要求。
在涂装车间的生产过程中，工艺、物流和输送是重要的组成部分，但现有的模式存在一定的弊端，已不能满足生产发展的需求，需要加强设计方面的思考，保证方案的科学性，从而提高工作效率。
本文将从涂装车间的生产流程出发，明确各要素的设计重难点，提高车间的生产效率，实现低碳生产。
关键词：涂装车间；工艺；物流；输送；探讨为提高产品质量和扩大产能，相关公司近年来不断更新和升级设备。
在产品外观质量方面，公司逐步推行零部件面漆化工艺。
为此，公司建成了新的涂装车间并安装上了涂装设备。
为使涂装车间和设备发挥最高效率并尽可能降低成本，根据企业生产的整体布局和工件情况，对设备布局、物流进行了分析，并设计输送方式。
1.工艺方案1.1 总体物流根据工件在涂装前、涂装后的工序及加工场所在厂区的位置来确定总体物流的走向———从东到西，如图1所示。
1.3 抛丸清理线小件抛丸线为往返式悬挂抛丸，主要针对外形尺寸相对较小的工件。
大件抛丸清理线为悬挂通过式抛丸，设备主体包括1个抛丸室、2个抛丸辅室和1个补喷清理室。
补喷清理室主要用于少数较大工件局部位置的补喷和各工件抛（喷）丸后的残余钢丸清理，采用人工操作。
工件从东端进抛丸辅室，从补喷清理室出。
1.4 喷漆线喷漆线用于工件底漆及部分工件面漆的喷涂，包括喷漆室、流平室、烘干室和强冷室。
喷漆室为水旋式，烘干采用蒸气加热，强冷室用于加速工件冷却。
工件采用悬挂通过方式，从喷漆室进，从强冷室出。
1.5 工艺过程与物流根据对工件表面处理内容的不同，有以下几种工艺和物流模式：①工件从东门进入车间，抛丸处理，从西（或东）门出车间。
涂装车间主要工艺流程
涂装车间主要工艺流程
《涂装车间主要工艺流程》
涂装车间是汽车制造过程中非常重要的一环，它不仅直接影响汽车外观的质量，也关系到汽车的防腐性能和耐久性。
涂装车间的主要工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 表面处理：在进行涂装之前，需要对汽车的表面进行处理，以确保涂层能够均匀附着在汽车表面上。
这个过程通常包括除油、除锈、喷砂和打磨等步骤。
2. 底漆喷涂：底漆是涂装车间中的第一层涂料，它能够保护车身不受损坏并提高后续涂层的附着力。
底漆喷涂时需要非常注意喷涂的厚度和均匀度，以保证涂层的质量。
3. 主漆喷涂：主漆是决定汽车颜色和光泽的关键涂料，它会直接影响汽车的外观质量。
主漆喷涂过程需要注意喷涂的厚度和均匀度，以及喷涂的环境温度和湿度，以确保涂层的质量。
4. 清漆喷涂：清漆是用来保护主漆和提高汽车光泽度的涂料，它可以增加汽车的耐腐蚀性能和耐候性能。
清漆喷涂时同样需要注意涂层的厚度和均匀度，以及喷涂的环境条件。
5. 干燥和固化：涂装完成后，汽车需要在干燥室中进行干燥和固化，以确保涂层能够达到设计要求的性能。
根据不同的涂料，干燥和固化需要的时间和温度会有所不同。
以上就是涂装车间的主要工艺流程，每一个步骤都需要非常严格的操作和控制，以确保最终涂装质量符合要求。
只有通过精细的工艺流程和严格的质量控制，才能生产出高质量的涂装汽车产品。
汽车涂装工艺与输送设备
汽车涂装工艺与输送设备第一篇：汽车涂装工艺与输送设备汽车涂装工艺与输送设备简介汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。
表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。
包括根据各种具体情况对工件表面进行机械加工和化学处理，如磷化、氧化和钝化处理。
工程机械防锈涂装工艺一般可分为涂装前表面处理工艺和防锈底漆涂装工艺。
表面处理表面处理是防锈涂装的重要工序之一。
工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。
据英国帝国化学公司介绍 , 涂层寿命受 3 方面因素制约 : 表面处理 , 占 60%;涂装施工 , 占 25%;涂料本身质量, 占15%。
工程机械行业, 不同零部件的表面处理方式。
机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮 , 消除焊接应力 , 增加防锈涂膜与金属基体的结合力 , 从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。
机械清理标准要求达到的Sa2.5 级。
表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的 1 /3。
喷、抛丸所用钢丸要达到 GB6484 要求。
薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。
、工艺流程为 : 预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整 , 或不用酸洗工序 , 或不用预脱脂工序。
而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序, 这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。
有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。
涂装工艺由于工程机械范围广、规格多、整机重、零部件大, 一般采用喷涂方式进行涂装。
喷涂工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。
空气喷枪喷涂效率低(30% 左右), 高压无气喷枪浪费涂料 , 两者共同的特点是环境污染较严重 , 所以已经和正在被空气辅助式喷枪和手提式静电喷枪所取代。
涂装车间工艺流程图
涂装车间工艺流程图引言概述：涂装车间工艺流程图是指对涂装车间的生产流程进行图形化展示，以便于管理和优化生产过程。
涂装车间工艺流程图可以帮助企业实现高效、精确的生产，提高产品质量和生产效率。
本文将详细介绍涂装车间工艺流程图的五个主要部分。
一、涂装车间准备工作1.1 确定涂装车间的布局和设备安排：根据生产需求和工艺要求，确定涂装车间的布局和设备摆放位置，确保各个工序之间的流程顺畅、物料运输便捷。
1.2 确定涂装车间的环境要求：包括温度、湿度、洁净度等方面的要求，以保证涂装过程的质量和稳定性。
1.3 确定涂装车间的安全措施：制定安全操作规程，配备必要的防护设备，确保员工的安全和健康。
二、涂装车间涂装准备2.1 准备涂装材料：包括底漆、面漆、溶剂等涂料，根据产品要求和工艺流程选择合适的涂料。
2.2 准备涂装设备：包括喷涂枪、喷涂室、烘干设备等，确保设备的正常运行和维护。
2.3 准备涂装模板和掩膜：根据产品的形状和要求，制作相应的模板和掩膜，以保护不需要涂装的部分。
三、涂装车间涂装过程3.1 底漆涂装：根据产品的表面处理情况，选择合适的底漆进行涂装，确保底漆的附着力和防腐性能。
3.2 面漆涂装：根据产品的颜色要求和表面效果，选择合适的面漆进行涂装，确保面漆的颜色、光泽和质感。
3.3 烘干和固化：将涂装完成的产品送入烘干设备进行烘干和固化，以确保涂层的耐久性和稳定性。
四、涂装车间质量控制4.1 涂装厚度控制：使用涂层测厚仪对涂层厚度进行测量，确保涂装厚度符合产品要求。
4.2 涂装质量检查：对涂装完成的产品进行外观检查，包括颜色、光泽、涂层平整度等方面的检查，确保产品质量达到标准。
4.3 涂装过程监控：通过实时监控涂装过程中的温度、湿度、喷涂压力等参数，及时调整和控制涂装参数，以保证每一道工序的质量和稳定性。
五、涂装车间清洁和维护5.1 涂装设备清洁：定期对涂装设备进行清洗和维护，保持设备的良好状态和正常运行。
（完整版）涂装流水线方案设计指引
（完整版）涂装流水线方案设计指引※方案设计指引※一、设计数据:1. 工件名称:2. 工件材质:3. 标准工件尺寸: mm(L) * mm(W) * mm(H)4. 最大工件尺寸: mm(L) * mm(W) * mm(H)5. 运输带标准速度： mm/min( ~ m/min可调)6. 吊挂节距: mm7. 设计产量:件/小时（通常我们按标准工件计算，最大工件只考滤通过,是不计产量）注:以上1~6项客户必须提供第3项标准工件尺寸及第4项最大工件尺寸第5项设计线速与第7项设计产量客户必须提供其中的一项第1项工件名称与第2项工件材质尽量让客户提供第6项吊挂节距由我们根据工件大小，模拟而定出（链条的最小节距后有详细资料）所用到的公式:设计线速（mm/min）= 设计产量（件/h）/60/n（件/挂）* 节距（mm）设计产量（件/h）= 设计线速（mm/min）/节距（mm）* 60 * n（件/挂）二、工艺流程:尽量让客户提供，我们也有标准工艺（见标准报价）三、设备设计要求:1.喷淋式前处理:1.1长度计算：A.工式艺段长度= 设计线速（mm/min）* 工艺时间（min）+ 900mmB.出入口段长：1)当工件长度≦1,500mm时，长度为1,500mm2)当工件长度≧1,500mm时，长度为≧工件长度C.滴水段长度：1)当工件长度≦1,500mm时，长度为1,000~1,500mm2)当工件长度≧1,500mm时，长度为≧工件长度D. 棚体宽度= 工件宽度＋1,000mmE. 棚体高度= 工件高度＋2,600mm(水缸高＋挂具＋工件到喷嘴间隙),仅供参考！F. 每排喷嘴个数= (工件高度/300)*2+(工件宽度/300)*2（取整数）G. 喷管排数= 线速*工艺时间/300＋1（取整数）H. 水泵流量= 喷嘴个数*喷嘴流量（注:超过水泵最大流量就要多加一台）I. 水缸大小= 水泵流量*水泵个数*1.5倍（药齐缸）水泵流量*水泵个数*2倍（水洗缸）1.2配置要求：A. 加热段棚体要配抽气风机B. 直喷直排有水缸，直喷无水缸C. 铁磷化必须配沉渣缸，大小同磷化缸，锌磷化无须配沉渣缸D. 酸洗一般不要放在在线处理1.3设计公式：A. 水缸加热功率：1.轻柴油及电加热热功率(KW)={水缸容积(USGAL)*1.0(系数)*8.35(系数)*温差[升温(华氏)-室温(华氏)]}÷[3412(系数)*升温时间(小时)]2.蒸氯加热热耗量(KG/H)={水缸容积(L)*4.2(系数)*温差[升温(摄氏)-室温(摄氏)]}*1.15÷[2100(系数)*升温时间]2. 浸入式前处理（运输带式）:1.1工艺段长度计算：两端斜坡长度(mm)＋设计线速(mm/min)*时间(min)(斜坡长度需模拟工件爬坡,运输带爬坡角度为30度)1.2水缸高度计算：工件高度＋650mm(工件到缸底＋工件到缸面＋水缸厚度) ,仅供参考！1.3设计公式：A. 水缸加热功率：1.轻柴油及电加热热功率(KW)={水缸容积(USGAL)*1.0(系数)*8.35(系数)*温差[升温(华氏)-室温(华氏)]}÷[3412(系数)*升温时间(小时)]2.蒸氯加热热耗量(KG/H)={水缸容积(L)*4.2(系数)*温差[升温(摄氏)-室温(摄氏)]}*1.15÷[2100(系数)*升温时间]3. 浸入式前处理（吊葫芦及龙门式）:1.1：A 吊篮装件个数＝产量（件/小时）/60 * 周期（根据工艺流程及时间而定）B 吊篮大小为工件在吊篮叠放大小C 设计产量＝吊篮装件个数/周期*601.2水缸长宽计算：吊篮长宽各加150~200mm1.3水缸高度计算：吊篮高度＋650mm(吊篮到缸底＋吊篮到缸面＋水缸厚度) ,仅供参考！1.4设计公式：A. 水缸加热功率：1.轻柴油及电加热热功率(KW)={水缸容积(USGAL)*1.0(系数)*8.35(系数)*温差[升温(华氏)-室温(华氏)]}÷[3412(系数)*升温时间(小时)]2.蒸氯加热热耗量(KG/H)={水缸容积(L)*4.2(系数)*温差[升温(摄氏)-室温(摄氏)]}*1.15÷[2100(系数)*升温时间]4. 烘干/固化炉:1.1长度计算：设计线速（mm/min）* 时间（min）/n轨(注:要模拟工件在炉内不碰撞)1.2高度计算：A.桥式炉：工件高度(mm)+桥体高度（一般2.6米到3米）＋扣板厚度*2（上下）＋挂具长度（一般为1米）＋风槽（250mm~300mm）+工件到风槽间距（250mm）B.座地式炉：工件高度(mm)+炉脚（250mm）＋扣板厚度*2（上下）＋挂具长度（一般为1米）＋风槽（250mm~300mm）+工件到风槽间距（250mm）C.支承式炉：工件高度(mm)+支承杆及路轨（550mm）＋工件到炉顶（300mm）＋扣板厚度*2（上下）＋炉脚（600mm）1.3 扣板厚度（mm）= 根据温度而定，A.温度≦80℃，扣板厚度为50mmB. 80℃<温度≦150mm，扣板厚度为100mmC. 150℃<温度≦250mm，扣板厚度为100mmD. 250℃<温度≦600mm，一般用框架式,炉厚300mm1.4 烘炉功率计算(KW)= 炉内胆体积（包括炉内风槽）*25或18*温度*1.15*1.15/860注:炉内胆体积超过100m3时总功率*70%，25指天然气、轻柴油等燃值，18指电、蒸气等燃值5. 喷粉柜:1.1 粉柜的长度根据线速及工件的长度而定1.2 粉柜的宽度根据工件的宽度而定1.3 粉柜的高度＝脚（700mm）+开口斜度（300mm*2）+开口高度,数值仅供参考！1.4 单面自动喷枪数量= 线速度（英尺/分）* 工件高度（英尺）A系数(参考数27) * 23系数A=192.3*上粉率（50%） =27(参考数)1.5*膜厚（2.36mil）1.5 滤芯个数(＝[(手喷位截面*个数）＋出入口截面*2个＋顶开口截面]*10.7639*120500cfm（注:滤芯个数为双整数）6.水濂喷房:1.1 水濂喷房的长度根据线速及工件的长度及工位要求而定1.2 水濂喷房工件到水幕的距离为1,500mm左右1.3 恒压室的高度一般在700~1,800mm之间（视客户的厂房高度及供风精度而定）1.4 抽风量:工件截面面积*风速（0.5~0.8m/s）*3,600*0.589= cfm7.中央供风系统:1.1 中央供风系统大小根据风量大小及温湿度要求而定1.2 供风量计算:所有设备抽风量＋其他区域空间体积 * 换气次数一些区域换气频率:调油、供油房换气频率 50~60次/h烘炉换气频率10~20次/h流平室换气频率20~30次/h上下货区等换气频率20次/h1.3 研磨线抽风量（20个工位）：7,000m3/h1.4 冰水机功率计算有附表1.5 隔间柜式空调大小计算:隔间体积（m3）/50 = x HP空调1.6 一体化风箱（外购）：尺寸(760mm*760mm),过风量（1,000m3/h）8.运输链条：1.1 支承链目前我们常用的有三款:A.双层基链B.长寿链C.滑撬式（最新款）A双层基链:最小节距76.2mmB长寿链: 最小节距76.2mmC滑撬式: 最小节距25.4mm1.2 吊挂链目前我们常用的有五款:A. 5T吊挂链 B. 5T吊挂加重型C. 7T吊挂链D. X-348型E. X-458型A.5T吊挂链:最小节距150mm，单点最大吊重25KgB.5T吊挂加重型:最小节距150mm，单点最大吊重35KgC.7T吊挂链:最小节距200mm，单点最大吊重50Kg（路轨开口向上）D.X-348型:最小节距76.6mm，单点最大吊重100KgE.X-458型:最小节距102.4mm，单点最大吊重200Kg1.3 支承线运输带长超过150m就要加一组起动、拉紧1.4 吊挂线运输带长超过200m就要加一组起动、拉紧9.设计常用单位换算：1M3＝1,000L 1L＝1,000ML 1加仑＝ 4,54609 L 1英尺＝12英寸1英寸＝25.4mm 1英尺＝ 305mm1KW＝860Kcal/h 1美国冷吨（USRT）＝3.517KW 1cfm＝0.589m3/h1美国冷吨（USRT）＝3024大卡/时1KW＝3412BTU/h(英热/h) 1KW＝0.28434美国冷吨（USRT） 1Kcal/h＝0.001163KW1摄氏度（℃）＝（华氏°F-32）/1.8。
涂装车间工艺设计说明
涂装车间工艺设计说明涂装车间工艺设计说明目录一、设计前提 (1)二、设计总则 (1)1、生产纲领、年时基数及产品参数 (1)2、输送方式 (1)3、车身工艺过程 (2)4、能源及工作方式 (4)5、厂房条件 (5)6、涂层标准 (5)三、设备分项技术要求 (5)3.1、前处理 (5)3.2、前处理装置 (5)3.3、阴极电泳装置及冲洗、电泳后封闭间 (7)3.4、喷漆设备 (12)3.5、设备空调 (14)3.6、漆泥处理装置 (15)3.7、擦净室 (16)3.8、流平室 (16)3.9、洁净间 (16)3.10、电泳打磨室、中涂打磨室、检查修饰、面漆抛光修补室、大修打磨室 (17)3.11、电泳检查/钣金修整工位、刮腻子/涂密封胶工位、AUDIT 工位 (17)3.12、喷胶室 (17)3.13、点修补室 (18)3.14滑撬清理间 (18)3.15、电泳、胶、中涂、面漆烘干室及面漆流平闪干室 (18)3.16、强冷室 (20)四、物流传递机械化部分 (20)4.1、前处理、电泳线自动葫芦输送机 (20)4.2、PVC自行葫芦输送机 (21)4.3、地面滑撬输送系统 (21)五、供胶系统部分 (24)5.1、焊缝密封胶 (24)5.2、PVC喷涂系统（设备） (25)六、输调漆系统部分 (27)七、塑件油漆线 (28)7.1、塑件油漆线采用3C1B的生产工艺方式 (28)7.2、塑件油漆线包括擦净、除静电室、网链输送机、底漆喷涂室、面漆喷涂室、罩光喷涂室、网链式烘干炉、压缩空气系统和各流平室。
流平室要封闭。
(28)7.3.所有喷漆室采用水帘式喷漆室，每个喷漆室设两个工位，压缩空气系统也按两个工位布置。
(28)7.4.喷漆室及烘干室的废气排放都从烟囱排放。
(28)7.5.网链两头接件位置均设急停开关。
(28)7.6塑件油漆输送线（包括各漆房至烘干室的输送），采用网链输送形式。
(28)八、废水处理站 (28)8.1、废水处理站的运行工艺为物化+生化法处理。
钢结构涂装及运输方案
1 钢结构涂装及运输方案1.1钢结构涂装工艺1.1.1钢结构表面处理表面处理的主要内容主要包括节点的喷砂；H型钢构件的抛丸和喷砂；钢板的抛丸或喷砂等；1.1.2钢结构防腐为确保施工质量，所有构件材料，在切割下料前均应先进行冲砂除锈，达到设计要求，喷砂除锈应达到Sa2.5级标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88），粗糙度达到30～75μm，喷砂后5小时内立即喷防锈底漆，油漆种类及漆膜厚度要求根据设计文件确定。
1.1.3钢结构油漆涂装工艺涂装工程质量控制程序流程图：1.1.4防腐涂装质量保证措施编号涂装要求涂装质量保证措施1 环境涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，1.1.5 构件标识根据本工程产品的结构形式，标注主要为构件的中心标识、1m 标高线标识、工程名称、构件编号和公司名称标记。
（1）标记1）中心线标记见下图a ，1米标高线标记见图b 。
图a 图b 图c2）三角形标记为边长50mm 的等边三角形,其内部填充颜色为白色。
3）中心线标记及标高线标记中的三角形标记与洋冲眼之间的相对位置关系如图c 。
（2）钢梁的构件标识1）在距H钢梁左端500mm的腹板上喷上工程名称和构件编号，如果起拱应标明顶面，具体示意图如下：顶面工程名称构件编号2）在进行涂装时，在钢梁中部喷上公司LOGO，字体为宋体，字间距为30mm，大小为180×180mm（高×宽）。
检查指标为公司名称标识的方位及字体大小。
3）所有标记文字的颜色均为白色，可利用白色油漆。
检验指标为油漆颜色。
4）对构件的标识，在进行成品终检时，必须进行100%检查，确保各项标记（样冲眼、文字标记等）都已正确标注。
1.2钢结构运输1.2.1运输分类为满足国家现行运输的要求，因此对钢结构构件进行了工厂的分段制作，工厂制作完成后主要有以下几种构件形态：编号构件运输分类1 第一类构件单个在 2.8×3.2×17米尺寸限制范围内的单根构件（包括钢梁等）2 第二类构件主要包括节点连接耳板、需要工厂代加工的现场定位靠板、制作范围内的螺栓和需有制作厂提供的油漆等其他材料1.2.2构件运输包装方案编号运输方式适用类型注意事项及示意图1包装箱包装第二类构件适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。
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自行小车选用停靠准确、 操作简单、 节能省电、 安 全可靠、 噪音小、 维护方便的单轨自行小车。工程机械 工件质量大，起降冲击力高。为了保证起降过程中的 每组前车为驱 平稳性， 采用四车型载物车， 分成 2 组， 动车， 后车为从动车， 2 组之间用承载梁连接。这种设 计还可使载物车具有前后驱动，而且在转弯时曲率最 小，最大限度地减少对轨道的磨损，延长弯轨道的寿 承载总质量为 命。 每台载物车的承载梁安装 2 台葫芦， 9 *。小车结构如图 ? 所示。 工件吊梁有 9 组二次吊具挂孔，可以满足不同长
0112 年 3 月 第 41 卷第 3 期
现代涂料与涂装 !"#$%& ’()&* + ,)&)-.)&/
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工业涂装
涂装车间工艺、 物流及输送设计
张 瑞 4 ，王玉宽 4 ，李 虎 4 ，徐明安 0，孙世超 4
（ 山东 济宁 020111 ；06 黄石市奇迅自动化工程有限公司， 湖北 黄石 :;3112 ） 46 山推工程机械股份有限公司， 摘 要：根据车间位置、 物流、 工件涂装工艺流程及厂房具体情况， 设计了涂装车间布局、 输送工艺和工艺参数。
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表 # 输送系统主要参数
电源主控部分和 ’<J 设备装在主控柜，控制各工 位用的继电器、接触器等控制器件均装在辅助控制 柜。 每台小车配置 ? 组集电器， ? 组集电器间隔一定距 离安装， 确保小车安全运行， 不发生相撞。每次小车停 位后， ’<J 能根据集电器所在的位置对小车停位是否 准确作出判断和调整。自行小车在上下件、 补喷清理、 喷漆工位和维修工位均设有手动操作按钮站，主要用 于工件升降和进车的操作， 满足上下工件、 喷丸清理、 喷涂操作的需要。除设置完成工作指令必须的按钮 外， 还配有设备运行指示灯 （ 防爆按钮除外） 及生产线 出现紧急情况下的紧急停止按钮。 系统具有缺压、 过压、 过流、 过载保护及信息采集、 分析、自诊功能。系统软件上加设严密的防误操作程 序， 操作人员即使出现误操作， 系统能自动识别操作的 合法性， 并能采取相应的措施， 确保系统正常运行。 采用集中控制方式， 自行小车随车不带元件， 主控 “ 元件均设在中央控制柜内。工位的 “ 有车” 、 到位” 等 信号直接从滑触线取得，不用在空中辅梁安装任何检 测开关， 方便维修更换。为使设备安全可靠地运行， 输 送系统的电气系统与抛丸、 喷漆大门实行联锁控制， 抛 丸器与大门互锁， 同时避免小车与门发生相撞。
?; 。 装配的应用极为广泛 : < ，
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输送方式的选择
涂装生产中常用的输送装置 涂装生产线中常用的输送装置包括运输装置、起
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重装置、 挂具、 小车等 。根据空间位置可分为悬挂输 送装置和地面输送装置， 按功能可分为起吊装置、 输送 装置。实际生产中根据工件外形尺寸、 质量、 生产周期 等选择不同的输送装置。 !# % 输送方式的确定 合理选用输送方式有着十分重要的意义。 %降低 劳动强度； 生产效率； &提高输送、 ’调整工件位置以 减 利于各个部位的喷涂， 提高质量； (改善车间物流， 少车间行车数量； ) 保证安全。 涂装工件输送方式应根据工序的内容、车间空间、 面积、 涂装设备、 工件外形尺寸、 质量、 生产节奏等来选 择。 工程机械工件外形尺寸和质量较大，采用单一的 悬挂输送和地面输送都难以满足实际需要。因此， 综合 考虑各种因素， 采用空间悬挂与地面输送相结合的输送 方式。空间输送包括车间行车和涂装线悬挂输送线， 地 面输送装置为电动平车。涂装线包括大抛丸和喷漆， 地 面采用电动平车， 空间采用电动自行小车输送。
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2334 年 9 月 第 73 卷第 9 期
现代涂料与涂装 !"#$%& ’()&* + ,)&)-.)&/
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艺和物流模式： 或东） !工件从东门进入车间 ,抛丸处理 ,从西（ 门出车间 这类工件不要求喷漆， 抛丸的目的是为了去除材料 由于长期存放而产生的锈蚀，以提高焊接质量；去除毛 坯件或热处理件的表面氧化皮，以便于机械加工；为了 强化工件表面， 去除应力， 如推土机上用的各种齿轮。 "工件从东门进入车间 ,抛丸处理 ,喷涂底漆, 从西门出车间 这类工件还有后续加工， 由于存放时间较长， 所以 需要喷涂底漆进行防锈； 另外一些装配只喷涂底漆， 装 配后再喷涂面漆。 #工件从东门进入 ,抛丸处理 ,喷涂底漆,刮涂 腻子 ,烘干打磨 ,喷涂面漆 ,从西门出车间 这类工件在装配后不再喷涂涂料，因此要求在零 件的最后一道工序必须喷涂面漆。喷涂面漆比喷涂底 漆的技术要求要高， 为获得较好的面漆质量， 增加了腻 子的刮涂、 烘干和打磨工序。 $工件从东门进 ,喷漆 ,从西门出车间 这类工件主要是薄板件， 不宜采用抛丸处理， 而是 通过外协到较近的厂家进行磷化处理，然后送回进行 喷漆。还有就是工件在外协厂家进行前处理并喷涂底 漆， 但协作厂家涂装工艺、 环境、 质量达不到喷涂面漆 的要求， 故送回进行面漆喷涂。
厂区的位置来确定总体物流的走向—— — 从东到西，如 图 4 所示。
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Байду номын сангаас
工艺布局 涂装车间的设备有小件抛丸清理线、大件抛丸内
清理线、 喷漆线、 腻子烘干打磨线。为方便除尘设备的 安装， 设备都布局在车间南部 （ 北边有厂房， 南边为空 地） ， 但由于受厂房长度的限制， 同时考虑到物流走向， 腻子烘干打磨线放在了车间北部， 与喷漆线平行， 具体
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自行小车输送
自行小车 电动自行小车输送系统是集机械、 电子、 电气、 计
算机于一体的高技术输送、 搬运控制系统， 它将生产、 仓储等过程中的物料通过电动葫芦或自行小车装置在 预定的轨道上，按照编制的控制程序进行输送或搬运 物料， 并保证准确无误。同时， 电动自行小车按照设定 的工艺过程在不同的工位点上，按照计算机的操作指 令进行实时自动化控制。电动自行小车输送系统采用 积木式结构， 其主要装置和部件配置包括： 轨道、 牵引 主小车、 承载副小车、 载荷梁、 环链葫芦、 安全滑触线、 随机控制箱、 传感器、 中央控制系统、 辅助梁、 吊具和分 :2; = 合 > 流道岔及升降装置等 。因其无污染、 低噪音、 定 位准确、 速率变化范围大、 适用范围广等特点， 在涂装、
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工件输送流程 在整个输送过程中，车间行车一是将工件从车间
外运输工具上卸下来，二是将工件吊上或吊出涂装线 上料平车，涂装线平车则是行车与涂装线输送线之间 的纽带，而涂装输送线保证了生产的进行。工件的转 移过程如图 < 所示。
根据车间设备具体布局、 工件状况、 物流方向等， 工件生产过程有以下几种情况。 !抛丸上料平车 ,抛丸清理线, 抛丸下料平车 "抛丸上料平车 ,抛丸清理线, 喷漆线,喷漆下 料平车 #抛丸上料平车 ,抛丸清理线, 喷漆线,喷漆下 料平车,腻子烘干打磨线 ,喷漆上料平车,喷漆线 , 喷漆下料平车 $喷漆上料平车 ,喷漆线,喷漆下料平车 *喷漆上料平车 ,喷漆线,喷漆下料平车 ,腻子 烘干打磨线 ,喷漆上料平车 ,喷漆线 ,喷漆下料平车
关键词：涂装车间布局；输送工艺；厂房设计 中图分类号：<=>;?6 > 文献标识码：@ 文章编号：4112 A ?3:B C 0112 D 13 A 11;3 A 1;
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结语
工艺布局和输送方式等直接影响到生产效率和物
流速度。合理布局工艺和设备，不仅要考虑工厂的整 体工艺布局和物流方向，还必须考虑生产效率。通过 合理的工艺设备布局和合适的输送方式，有利于车间 物流和生产效率的提高， 同时减轻工人的劳动强度。
收稿日期：011E K 40 K 00
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0112 年 3 月 第 41 卷第 3 期
现代涂料与涂装 !"#$%& ’()&* + ,)&)-.)&/
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度工件的悬吊， 保证工件悬挂的稳定性； 还可以同时悬 吊多个较小工件， 提高输送效率和涂装生产效率。
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输送系统参数 输送系统的主要参数见表 4。
输送工件最大尺寸 输送工件最大质量 单台额定载荷 工件提升速率 小车中心距 小车积放长度 弯轨半径 ; F = 轨道上顶面标高 自行小车运行速率 抛丸速率 停车位置精度