涂装车间技术规格及要求
喷涂车间管理规定
喷涂车间管理规定一、引言喷涂车间是一个关键的生产环节，对于保证产品质量、提高生产效率以及保障员工健康和安全至关重要。
为了规范喷涂车间的管理，确保车间运作的顺利进行，制定本管理规定。
二、车间布局与设备要求1. 车间布局：- 喷涂车间应设在通风良好的独立空间，远离易燃易爆物品和其他生产线。
- 车间应具备充足的空间，以容纳喷涂设备、原材料和成品。
- 车间内应设有明确的区域划分，包括原材料存放区、喷涂区和成品存放区。
2. 设备要求：- 喷涂设备应符合国家标准，并定期进行维护和检修，确保其正常运转。
- 车间应配备足够数量和种类的喷涂设备，以满足生产需求。
- 喷涂设备应具备防爆、防火和防静电等安全功能。
- 喷涂设备操作台应设置在合适的高度，以方便操作人员操作。
三、员工培训与安全管理1. 培训要求：- 所有从事喷涂作业的员工应接受专业培训，了解喷涂操作的基本知识和技能。
- 培训内容包括喷涂设备的使用方法、喷涂材料的选择和配比、安全操作规程等。
- 培训应定期进行，并记录培训的时间、内容和参与人员。
2. 安全管理：- 喷涂车间应配备足够数量和种类的个人防护装备，如面具、手套、防护服等。
- 员工在进行喷涂作业前应穿戴好个人防护装备，并接受安全操作指导。
- 车间内应设置明显的安全警示标识，提醒员工注意安全。
- 定期进行车间安全检查，发现问题及时整改，并记录检查结果。
四、环境保护与废物处理1. 环境保护：- 喷涂车间应配备有效的通风设备，以保证室内空气质量。
- 车间内应设立废气处理设备，将产生的废气进行过滤和净化，以减少对环境的污染。
- 喷涂车间应定期进行环境监测，确保环境指标符合相关标准。
2. 废物处理：- 废涂料和废溶剂等废物应分类收集，并采取合适的方式进行处理，以避免对环境造成污染。
- 废涂料和废溶剂的处理应符合国家相关法律法规的要求，并有相应的记录和报告。
五、质量控制与数据记录1. 质量控制：- 车间应建立完善的质量控制体系，包括对原材料、喷涂设备和成品的检查和测试。
涂装技术要求
涂装技术要求涂装技术要求一、起重机的油漆各部件颜色合同签订后由买方确定。
二、钢结构材料的表面预处量及车间底漆严格按下列要求执行：1、磨料：喷丸除锈所采用的磨料规格需符合下列标准之一：IS011124（1-4），IS011125（1-8），IS011126（1-10），IS011127（1-8）。
同时磨料必须干燥、清洁。
2、在喷砂表面处理之前，所有油、脂、水、灰、盐等用适当的方式去除。
3、喷砂处理至Sa2.5级（SIS05 5900或IS08501-1：1988）并达到Rz40-70um的表面粗糙度。
4、表面处理后立即喷涂一度15±3微米的车间底漆：7171sigmaProferral MC-7171无机硅酸锌车间底漆。
三、结构成形后的二次表面处理及油漆配套应严格按下列工艺要求执行：1、在表面处量前应去除所有的油、脂、水、灰、盐等。
2、钢结构之焊缝应光顺、无焊渣、飞溅等，焊接的咬边、气孔应补焊并打磨圆顺。
锐边、锐角应倒边、倒角，钢板（材）缺陷应采用适当的方式修复。
3、对不油漆或镀锌件处应进行适当的保护，以免喷砂破坏。
4、所有因焊接、切割、火工灼伤或机械损伤的部位、锈蚀处及钢板不进行表面预处理及喷涂车间底漆处应采用喷砂清洁处理至Sa2.5级（SIS05 5900或ISO8501-1：1988）并达到规定的表面粗糙度。
5、对于车间底漆完好处进行清洁处理，产生锌盐的部位应采用淡水并用硬板刷刷洗干净，其余部位扫砂处量。
6、被涂覆的表面在涂装前应无尘及其它污物，并且是干燥的表面。
7、镀锌件表面：用清洗剂去除油或脂，用淡水洗去盐或污物。
8、油漆配套体系由制造方提供方案，业主确认。
四、油漆的涂装应严格按照下列要求执行：1、油漆的施工环境：（1）油漆施工不应在雨天、雪天、大雾天、大风及寒冷的天气中进行。
（2）被涂装表面温度应大于等于底材露点3度。
（3）当大气相对湿度大于85%时不应施工。
（4）除产品说明书中特别说明之外，待涂表面的钢板温度应在5℃-45℃的范围内，如超出本范围外，应采用适当的手段后方能施工。
涂装车间技术规格及要求
涂装车间技术规格及要求编制：制作日期：涂装车间技术规格及要求项目内容：1、小型结构件中途线2、大型结构件涂装线3、中大挖整机补漆线（SWE330）4、小挖整机补漆线（SWE130）5、自行葫芦输送系统（SWE330、SWE450）一、小型结构件中涂线（一）、设计依据1、生产任务：承担小型结构件中涂任务2、生产纲领：10000台/年3、生产节拍：10~25分钟/工位4、工件的尺寸以及重量：见附表一5、工作制度以及年时基数：（1）、工作制度：全年工作300天，每天两班制（2）、年时基数：工人年时基数600天，设备年时基数570天6、能源：（1）、动力电：380V 三相50HZ（2）、照明电：220V 单相50HZ7、供水：0.2~0.3MPa8、压缩空气：0.4~0.7MPa9、环境温度：-10℃~45℃10、涂装线布局：见附图11.运输方式：轨道加工艺车运输。
（二）、生产工艺流程（三）、中涂烘干室技术说明：因结构件的热容量大，烘干室温度应设计在60~120℃，为保证热效率高，运行成本低的原则，采用封闭式烘干结构，前后门为对开门，热风循环加热方式。
主要有室体、热风循环加热系统、废气处理系统以及电控系统等部分组成。
1、室体：采用钢结构骨架和彩钢保温板拼装制作，底部也需保温，材料为保温岩面，其厚度为100mm，壁板接缝处涂耐高温密封胶。
2、循环风管：采用1.5mm厚镀锌板制作，烘干室应设有废气处理和再利用装置。
3、加热系统：采用四元体燃气热风炉，带废气处理装置。
为保证循环空气的清洁度，热风循环系统中设有高温过滤装置。
燃烧机采用进口设备，保证加热设备的工作可靠性。
（四）、喷漆室技术要求：采用水旋式喷漆室结构，其结构由室体、送风系统、排风系统、水旋器装置、循环水系统以及电气控制系统组成。
1、室体：采用钢结构骨架以及EPS板拼装结构。
室体上部分为静压室，下部分为镀锌格栅板及水盆和水旋器装置。
静压室在室体顶部，有稳定气流的作用，使整个静压室到底部格栅板之间形成稳定的压差，保证漆雾最大量的被气流带走。
供应商涂装作业操作规范及质量标准
供应商涂装作业操作规范及质量标准信息分类: 经营信息保密等级: 内部文件责任机构: 工艺研究所责任人: 程凤宏创建时间: 2016-7 保密期限: 无授权范围:供应商涂装作业操作规范及质量标准一、目的指导供应商涂装操作，明确各工序质量标准。
二、使用范围为公司供应各类带涂装工件的供应商。
三、涂装操作规范及质量标准1、涂装施工条件的要求1.1、涂装前零部件要进行除锈处理，铸件及主体板厚≥5 mm厚的结构件可采用抛丸或喷砂处理；主体板厚2 mm ～4 mm的结构件进行喷砂处理；主体板厚＜2 mm 的薄板件可采用酸洗或手工除锈。
1.2、涂装施工应在清洁、干燥、空气流通、光线充足的地方进行。
环境温度应保持在10 ℃～30 ℃，环境温度比钢材露点温度至少高3 ℃，相对湿度不大于75％，如在大于该湿度施工时，应采取防潮措施。
1.3、应保持涂装用具（喷枪、漆刷、气绳、盛漆桶等）的清洁。
1.4、喷涂用压缩空气应保持清洁干燥，在喷漆设备的管路中，应装有储气罐和油水分离器。
喷漆工在使用过程中，注意经常放水。
1.5、零部件前处理经检查合格后，方可进行底漆的喷涂。
2、前处理工序（抛丸、喷丸等）2.1、转涂装车间工件的要求2.1.1、铸件、锻件的需涂漆表面应平整，没有明显的突起、毛刺、锐边、砂眼。
2.1.2、焊接结构件转油漆时，其表面不允许有焊渣、飞溅、药皮、焊瘤及机械加工残存的飞边、毛刺、铁屑等。
2.2、工装保护在喷丸或抛丸前，要对工件部分部位进行保护，避免造成损伤，影响装配。
2.2.1 、工装保护部位主要有螺纹孔、镗孔、精加工面及设计要求需保护的部位。
2.2.2 、一般对于加工面、镗孔及通孔粗糙度小于等于12.5，喷丸（喷砂）前需保护，保护的目的是：防止将螺纹、镗面和其它需保护的加工面打坏，同时避免丸粒（砂粒）进入不易清理的部位。
保护工装主要使用：螺栓、螺母、橡胶皮子及部分特制保护工装，对于较长的螺纹孔，应从两边同时上螺栓或橡胶塞子。
部件涂装生产线技术要求(涂装)
部件涂装生产线技术要求（涂装部分）一、工程内容工程内容：新建部件喷漆线1套、移动水帘喷漆房1套、脱脂室4套二、总体要求1、本工程为交钥匙工程，承建方负责生产线的设计、制造、安装、调试、人员培训和售后服务等内容。
2、承建方必须严格按照建设方提出的技术要求制定合理的工艺流程和设计切实可行的技术方案，满足建设方涂装生产要求。
3、设计工艺流程合理，技术切实可行，设备布置紧凑、整齐美观；设备选型既要满足技术要求，又要经济、合理、节省造价。
4、设计方案要达到国家环保和消防安全要求，并且作业环境符合国家安全、工业卫生的要求。
5、设计应充分考虑设备维修、维护的方便快捷。
6、电气系统采用集中控制，尽量靠近供电系统，自动化程度较高。
7、设计应考虑物料存储区域、转运方式。
8、设计及制造所选用的材料均不得含有硅酮成分。
三、涂装生产线基本生产纲领1、生产纲领：年产量：1200台∕年，40挂∕台2、产品基本参数：最大工件外形尺寸：L×W×H：4500×1800×1700㎜最大工件重量：6000㎏3、工作制度和年时基数：全年工作日：250天工作班制：两班制班工作时制：10小时设备开动率：90％以上4、厂房条件：L×W：60×24m，下弦9.0m5、能源条件及要求：车间电源：380V∕220V，50Hz加热采用电加热（能源为电能）气源、水源要求，乙方在设计图中明确提出。
四、工艺说明1、工艺流程2、输送方式：自行葫芦输送生产节拍：6.5min∕挂3、工艺参数：五、设备说明：品目一、上、下件用20吨电动车（数量：2套）设备说明：由我司废弃平车改造制作。
利用我司20吨平车由乙方改造成20吨电动平车，具体要求如下：品目二、喷漆、流平室（数量：各2套）1、工艺目的：为喷涂作业提供一个良好的涂覆场所和舒适的作业环境，提高涂层质量。
2、工艺设备：2.1喷漆室为水旋式喷漆室，由室体、三维小车、送风装置、地板格栅、排风装置、照明装置、漆雾处理装置、水槽、管路、远程可视系统等部分组成。
涂装生产线的技术要求
涂装生产线的技术要求一、设计及制造要求1. 设备设计时严格按照国家有关安全、卫生、消防及环保等方面的标准执行。
2. 喷漆生产线采用轻型悬挂链输送方式。
主要由室体系统、引风系统、防爆照明系统、漆雾处理装置、废气处理系统、汽压控制系统，以及电控系统等部分组成。
3. 设备制造用金属材料中，镀锌板采用上海宝钢产品，其它钢材采用大、中型企业优质产品。
不锈钢全部采用316L或304不锈钢。
3 悬挂链，采用滚珠轴承作为链条走轮，导轨均选用16Mn材质经过深加工而成，使用寿命在5年以上。
4. 喷漆室采用双水帘喷漆室。
喷漆时具有通风、照明、单工位喷漆、漆雾处理、废气冶理和环保等功能。
5. 喷漆室室板为50mm岩棉与双面0.5mm彩色喷塑渗锌钢板组合的复合板。
6. 照明系统:在室体顶侧部和腰部安装防爆型飞利浦照明灯,其照明强度大于700Lux.7.空气过滤系统为三级过滤. 要求:初效过滤，能有效捕捉直径大于10μm的尘粒,平均捕捉率大于85% 。
高效过滤，能有效捕捉直径大于5μm的尘粒,平均捕捉率大于95% 。
阻燃能力符合F5级标准。
8. 送风、排风系统合理匹配，保证喷漆室内微正压。
风机噪声小于85分贝。
9. 水帘板要用不锈钢304制作，水帘板的形状与制造工艺要保证整个水帘板上水流都平缓地流尚，没有干区，没有水流跳动，保证100%没有水流飞溅。
10. 水帘机侧板钢板用料厚度应该在1.2mm以上，水槽钢板厚度应在2.5mm以上，采用不锈钢制作。
11. 漆雾处理系统: 要求:漆雾收集率不低于98% 。
12. 对于易产生噪声的各种涂装设备，采用防噪声措施，使车间内噪声控制在85dB。
13. 油漆烘干室为连续式热风循环烘干室,要确保烘干室的升温时间和温度均匀性.14.油漆烘干室要设计由室体、风管、四元体循环加热系统（炉体、热交换器、循环风管系统、加热系统）、钢结构平台、风幕系统等部分组合而成。
15. 加热系统用利雅路燃气燃烧器。
涂装线技术说明书
安徽东宝汽车制造有限公司汽车涂装生产线技术说明书涂装设备有限公司二零零三年七月文件内容：一：涂装车间的主要参数-------------------------------- 3 二：设计原则----------------------------------------------- 7 三：工艺过程----------------------------------------------- 9 四：技术说明----------------------------------------------- 14 五：涂装车间的主要设备明细-------------------- ----- 29 六：附：工艺设备平面布置图一份-------------------- 31一：涂装车间主要参数1．年生产纲领：面包车1万辆/ 年2．年工作日下：251 天2.2工作制度：单班制2.3．年总工时：1970小时（根据部标JBJ/T2-2000，单班年总工时为1970小时；双班年总工时为3820小时；三班年总工时为5250小时）2.4．设备工作时间：按1970小时计算2.5．日均产量：40辆/ 天（小时产量为5台/小时）2.6．生产节拍：约，12分钟/ 台设备利用率：0.85 %返修率15 %等于0.75台/小时，通过修补线3．产品外形尺寸：3765×1575×1780毫米4．产品重量：400 kg （为设计值）5．产品涂装面积：电泳60 平方米PVC 8 平方米中涂内12平方米，外20平方米面漆内12平方米，外20平方米6．厂房:跨度18米×3跨长度132米宽度54米粱下弦净高9米另加辅跨利用于涂装车间7．能源:7.1 电力: 10,000V ±10% 联系50HZ 三相电力:(装机) 380V KW7.2 天然气: 热值10,000 kCal/kg7.3 蒸汽: 0.4 Mpa t/h7.4 压缩空气0.6 Mpa m3/h压缩空气0.3 Mpa m3/h7.5 工业水0.2±0.05 Mpa m3/h 8．工件节距:前处理电泳 5.8 m中涂面漆 5.8 m 9．输送速度:前处理电泳间歇方式8.0min /台前处理电泳烘干连续方式 1.0 m/m in 10．涂层标准10.1 前处理线1) 磷化膜为Zn/Mn/Ni成份。
涂装车间技术方案
技术方案项目单位:xx—喷涂车间涂装线喷涂车间涂装线方案描述一项目整体设计原则涂装生产线方案的设计充分考虑到技术的先进性，充分满足喷涂产品的质量、产能要求，确保工艺及各项技术参数的实现，并力求实用、安全、可靠，可以有效控制及提高产品涂装质量。
涂装生产线上凡自制设备在结构设计上，尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度；涂装生产线的总体布置设计，充分考虑工艺流程系统的合理性，设备布置协调、整齐、美观，便于操作、维修。
在满足各项技术要求的基础上，尽量减少一次性投资成本;并尽可能降低涂装生产线的能耗。
1.1 根据既定的车间面积，使产能最大、质量最佳化。
1。
2 设备是全新设备（包括所有零部件、元器件和各种附件)。
1。
3 工件经过抛丸处理后,表面抛丸质量为Sa2。
5级、粗糙度为Rz=25～40。
1.4 喷漆在喷漆室进行，喷漆室采用水旋式漆雾净化装置净化漆雾，喷漆室采用上送风、下抽风的气流组织形式，保证喷漆室内各处的气流成均匀层流状态，各室体内的送、排风电器带变频功能，可以用于调整室体内的气压平衡.1。
5 烘干室采用燃气四元体间接加热，烘干室采用直通式结构。
1.6 喷漆室废气通过水旋漆雾净化后直接高空排放;烘干室废气通过四元体处理后高空排放.1.7 所有室体两端设电动对开门，供工件出入；室体两侧面各开有两扇安全作业门，供操作工人出入及设备人员检修。
电动门与输送系统连锁自动开关。
1。
8 设备外观颜色，符合甲方指定颜色的要求、或在验收前涂装成甲方指定颜色。
1。
9 室体骨架与输送骨架必须使用同一骨架系统，所有骨架材料均做防锈处理，骨架之间采用焊接或螺栓连接。
二设计依据2.1. 设备用途工件的喷涂，烘干等处理.2。
3。
工件涂装前表面质量抛丸后达Sa2。
5～3.0级，粗糙度Rz=25～45 2。
4. 输送方式葫芦+地面台车2.5。
涂装材料溶剂型油漆2.6。
涂装部位工件外表面2.7. 固化条件30min/80～100℃2。
涂装技术要求的规定
涂装技术要求的规定1、目的和范围为有效控制外协件及外购件产品的涂装质量，使外协件、外购件与整机色彩协调一致，涂装质量达到整机免喷涂工艺要求，特制定本规定。
适用于徐工集团工程机械股份有限公司科技分公司摊铺机产品的外协件及部分外购件的涂装要求。
2、外协件涂装过程方法及要求2.1涂料选用及配比、调配要求2.1.1外协厂家必须使用和徐工科技同一厂家的涂料和相同的涂装配套方案，即底漆采用立邦930HK乌灰色底漆（也可以采用阴极电泳底漆），面漆采用立邦PC 6000面漆（特殊要求另行通知）。
2.1.2各种漆的配比比例：2.1.3涂料调配要求：2.1.3.1配备测量器具：电子秤、便携式涂－4杯、秒表、搅拌棒。
2.1.3.2调配方法：2.1.3.2.1用抹布擦干净所有桶盖上的水、灰尘、油污等，以免在开盖时不小心混入油漆中，造成污染，准备合适的容器及搅拌棒来调配涂料。
2.1.3.2.2打开需调配涂料，用专用、干净的搅拌棒插入桶底进行搅拌。
在60圈/分的转速下搅拌3分钟（顺时针搅拌2分钟，逆时针搅拌1分钟）。
2.1.3.2.3将搅拌均匀的油漆用80目以上的滤网进行过滤。
2.1.3.2.4将主漆与固化剂按质量比4：1进行调配，然后加入适量稀释剂，进行充分搅拌，并熟化5~10分钟，涂料调配比由经过培训的专人负责。
涂料桶和固化剂桶在调配完后要及时盖好桶盖，以防止被污染。
2.1.3.2.5.3根据涂料的重量，加入计算的固化剂数量，并及时搅拌均匀。
搅拌时用专用、干净的搅拌棒插入底进行搅拌。
在60圈/分的转速下搅拌3分钟（顺时针2分钟，逆时针搅拌1分钟）。
2.1.3.2.5.4在搅拌均匀的涂料中加入对应名称的稀释剂，用专用、干净的搅拌棒插入桶底搅拌，在60圈/分的转速下搅拌2分钟（顺时针搅拌1分钟，逆时针1分钟），调整干净的搅拌棒插入桶底进行至合适的粘度。
在确认搅拌均匀条件下准备使用（需要过滤）。
2.1.3.2.8调配好的涂料，杜绝露天存放，需用盖屏蔽以免落入水、灰尘等杂质，并保证在4小时内使用，超过时间的将废弃（一般要求上午调配的涂料上午使用，杜绝使用隔底涂料）桶内剩余未调配的固化剂必须密封完全，以免吸水失效。
涂装作业通用质量标准及工艺要求
涂装作业通用质量标准及工艺要求一、喷砂（丸）除锈处理标准等级：等级说明图例Sa1 轻度的喷射或抛射除锈，钢材表面应可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和涂层等附着物。
Sa2 彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑。
Sa3 使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。
二、手工动力工具除锈处理标准等级：等级说明图例St2 彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物。
St3非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物。
除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
三、涂装前表面清理的主要工作内容：除水、除盐、除油、除尘以及除去其他杂物、污垢。
四、涂装作业环境控制：涂装工作应当尽可能利用好天气时进行，在气候潮湿或温度较低的季节应当尽量进行分段的室内涂装；雨天、雪天、雾天，不能进行室外涂装；在任何潮温表面都不能进行涂装。
涂装施工应掌握在相对湿度不超过85%时进行，而当钢板温度接近露点时，当相对湿度超过85%时，钢板表面温度超过露点3℃可进行涂装作业。
涂装作业时和涂层干燥前应避免被周围粉尘或被水滴溅湿。
五、涂装工作准备：涂料准备：领料、开罐、搅拌、混合、稀释、过滤； 领料的注意事项：1、涂料应严格按照规定的品种、牌号、颜色和定额数量发放领取；2、涂料开罐后，必须充分搅拌，直至粘度十分均匀；3、稀释剂采用适合补充稀释涂料的产品，不能任意乱用；4、超过作废贮藏保证期的涂料，应经过施工部门技术人员确认没有变质，方可发放、使用。
汽车涂装车间建筑设计标准
汽车涂装车间建筑设计标准
汽车涂装车间建筑设计需要考虑以下几个方面的标准：
1. 布局：车间内需要合理划分不同功能区域，包括喷涂区、烘干区、准备区、涂装区、配料区等，以满足生产流程的需要。
喷涂区和烘干区通常需要设有排风系统和空气过滤系统，保证空气质量和员工健康。
2. 空间要求：汽车涂装车间需要具备足够的高度和宽度，以容纳汽车的大小和操作空间。
建议车间层高不少于6米，并设有适当数量的进出口通道和消防通道。
3. 照明设计：车间内需要充足的照明，以确保操作人员的工作安全和效率。
建议采用天窗、天然光和合适的照明设备来提供均匀的光照。
4. 通风系统：汽车涂装车间需要具备良好的通风系统，以排除废气和有害气体，并保持室内空气清新。
通风系统需要满足对工人和周围环境的要求，如过滤器、换气扇和空气净化设备等。
5. 环境控制：涂装车间需要控制温度和湿度，以确保涂装质量和操作者的舒适度。
建议采用恒温、恒湿等设备进行控制，并定期检测和调整环境参数。
6. 安全标准：车间设计应符合相关的安全标准和规定，包括消防安全、电气安全、防爆安全等。
应设有紧急出口和逃生通道，并配备消防设备和安全设施。
7. 环保要求：涂装车间需要采取一系列措施来减少对环境的污染和损害，包括废气处理设备、废液处理设备、噪声控制设备等，以确保车间运营符合环保要求。
总结起来，汽车涂装车间建筑设计应考虑到布局合理、空间充足、照明适当、通风良好、环境可控、安全可靠和环保等要求，从而为车间生产提供良好的工作环境和保障。
涂装车间作业指导
涂装车间作业指导一、背景介绍涂装车间是一个专门进行汽车涂装的工作区域，涉及到涂装设备、涂料、喷涂技术等方面的知识和操作。
为了确保涂装作业的质量和效率，制定一份涂装车间作业指导是非常必要的。
二、作业环境要求1. 车间应保持干燥、通风良好的环境，以确保涂装作业的品质。
2. 车间内应设有适当的照明设备，以提供足够的光线。
3. 车间内应设置消防设备，并保持消防通道畅通。
三、涂装设备要求1. 车间应配备符合安全标准的喷涂设备，包括喷枪、喷涂柜等。
2. 喷涂设备应定期维护和保养，确保其正常工作和安全性能。
3. 喷涂设备的使用人员应经过专门的培训，具备操作技能和安全意识。
四、涂料使用要求1. 选择符合环保要求的涂料，确保不会对环境和人体健康造成危害。
2. 涂料的储存和使用应符合安全规范，避免火灾和爆炸的风险。
3. 使用涂料时应注意防护措施，如佩戴防护眼镜、口罩和手套等。
五、作业流程1. 准备工作：清洁和准备待涂装的汽车表面，确保其干净和光滑。
2. 喷涂准备：根据涂装要求，选择适当的喷涂设备和喷嘴，调整涂料的稠度和喷涂压力。
3. 喷涂操作：均匀地喷涂涂料于汽车表面，注意保持喷涂距离和速度的一致性。
4. 干燥和固化：将喷涂完成的汽车放置在干燥室中，确保涂料能够彻底干燥和固化。
5. 检查和修复：检查涂装表面是否有缺陷或者瑕疵，如有需要修复。
六、安全注意事项1. 操作人员应穿戴符合要求的个人防护装备，如防护服、防护面具等。
2. 禁止在车间内吸烟和使用明火，以防止火灾和爆炸的发生。
3. 操作人员应定期进行体检，确保身体健康，避免因涂料对身体产生不良影响。
4. 发现涂料泄漏或者其他安全隐患时，应即将报告相关负责人进行处理。
七、质量控制1. 涂装作业完成后，应进行质量检查，确保涂装表面光滑、无划痕和起泡等缺陷。
2. 对于发现的质量问题，应及时进行修复和改进，以提高涂装作业的质量。
八、数据统计和分析1. 涂装车间应建立数据统计和分析系统，记录涂装作业的数量、质量和效率等指标。
涂装车间安全操作规范
涂装车间安全操作规范一、引言涂装车间是工业生产中常见的一个环节，涉及到涂料、溶剂等化学物质的使用，因此安全操作是至关重要的。
本文将详细介绍涂装车间的安全操作规范，包括涂装车间的基本要求、安全设施、涂装操作规程、应急措施等内容，以确保涂装车间的安全运行。
二、涂装车间基本要求1. 车间布局：涂装车间应设置在通风良好、无火源、防爆设施完善的区域，远离易燃易爆物品和高温区域。
2. 人员要求：涂装车间的操作人员应经过专门的培训，并持有相关证书。
未经培训和授权的人员禁止进入涂装车间。
3. 个人防护装备：所有进入涂装车间的人员必须佩戴个人防护装备，包括防护眼镜、口罩、防护服、手套等。
必要时，还需佩戴防毒面具和防护耳罩。
4. 禁止吸烟：涂装车间严禁吸烟，以防止引发火灾和化学品污染。
三、涂装车间安全设施1. 通风系统：涂装车间应配备有效的通风系统，确保室内空气流通，排除有害气体和粉尘。
2. 消防设施：涂装车间应安装火灾报警器、灭火器、消防栓等消防设施，并确保设备正常运行。
3. 防爆设施：涂装车间应设置防爆电气设备，并定期进行检查和维护，以防止电火花引发爆炸。
4. 废气处理系统：涂装车间应配备废气处理系统，对排放的废气进行处理，以减少对环境的污染。
四、涂装操作规程1. 涂料储存和使用：涂料应储存在专用储存区域，远离火源和高温区域。
使用涂料时，应按照规定的比例配制，并使用专用的喷涂设备。
2. 溶剂使用：溶剂应储存在密封容器中，远离火源和高温区域。
使用溶剂时，应注意防止溶剂蒸气泄漏，并保持通风良好。
3. 涂装操作流程：涂装操作前，应检查喷涂设备是否正常运行，喷嘴是否堵塞。
操作时，应保持一定的距离和速度，均匀喷涂，避免过度涂料和漏涂。
4. 清洗设备：涂装操作结束后，应立即清洗喷涂设备和容器，避免涂料和溶剂残留引发火灾和污染。
五、应急措施1. 火灾应急：发生火灾时，立即按下火灾报警器，迅速撤离涂装车间，并寻找灭火器进行初期灭火。
涂装车间作业指导
涂装车间作业指导一、概述涂装车间是指用于进行车辆涂装和喷漆作业的专门区域。
为了确保作业安全、提高作业效率和保证涂装质量，制定涂装车间作业指导是必要的。
本文将详细介绍涂装车间作业的标准格式和相关要求。
二、作业环境要求1. 温度控制：涂装车间的温度应保持在适宜范围内，一般为20-25摄氏度。
2. 湿度控制：车间湿度应控制在相对湿度50-70%之间。
3. 通风要求：车间内应保持良好的通风，以排除涂装过程中产生的有害气体和粉尘。
4. 照明条件：车间内应提供充足的照明，确保作业人员能够清晰地看到工作区域。
三、作业人员要求1. 培训要求：所有涂装车间作业人员必须接受涂装技术培训，并具备相关的证书和资格。
2. 个人防护装备：作业人员必须佩戴适当的个人防护装备，包括防尘口罩、防护眼镜、耳塞等。
3. 禁止吸烟：涂装车间内严禁吸烟，以防止引发火灾和有害物质的积聚。
四、作业流程要求1. 准备工作：作业人员在开始涂装作业前，必须对车辆进行清洁和准备工作，包括去除油污、灰尘和杂质等。
2. 涂装材料准备：作业人员需按照涂装方案要求，准备好所需的涂料、溶剂和辅助材料等。
3. 涂装方法：根据涂装方案，选择合适的涂装方法，如喷涂、刷涂等，并确保涂料均匀、充分覆盖。
4. 涂装顺序：按照涂装方案的要求，确定涂装的顺序，以确保涂料的附着力和耐久性。
5. 涂装层数：根据涂装方案的要求，确定涂装的层数，以达到所需的颜色和质感效果。
6. 干燥和固化：涂装完成后，作业人员需将车辆放置在干燥室或使用干燥设备，以确保涂料的干燥和固化。
五、作业质量控制1. 涂装质量检查：涂装作业完成后，作业人员需对涂装质量进行检查，包括颜色均匀度、涂层附着力和表面平整度等。
2. 缺陷修复：如发现涂装质量存在问题，作业人员需及时进行修复，并确保修复后的质量符合要求。
3. 质量记录：作业人员需记录涂装过程中的关键参数和质量检查结果，以便后续追溯和改进。
六、安全措施1. 防火措施：涂装车间内应设置合适的消防设备，并定期进行消防演练和检查，确保车间的火灾安全。
涂装线技术要求
涂装线技术要求甲方（需方）:乙方（供方）:乙方向甲方提供涂装线2条，由乙方进行喷漆房的设计、制作、安装、调试等事项，验收合格后一次性交付甲方使用。
为确保设备质量，特制定以下技术要求：一•项目内容1. 涂装线工艺平面图的设计；2. 项目的设备总图、设备结构图、二次支具的设计；3. 设备基础土建施工图的设计；4. 涂装设备、输送设备、喷涂机具、二次支具等（包括相应的控制系统）的采购、制造、安装、调试、陪产、售后服务。
二.设计基础资料1. 设备一：小件涂装流水线1）用途：用于加强板、筋板等小件的流水涂装作业。
2）工件规格3）工作效率：生产节拍10分钟/挂，3班制，每班8小时，要求设备具备不停机连续工作的能力，平均每月工作时间不小于700小时。
4）工艺流程及工位数：5）工件输送方式：吊钩输送及垂直地面链;6）喷涂方式：手工静电喷涂7）烘干炉加热能源：管道天燃气。
8）油漆相关资料：2. 设备二：大件涂装流水线1）用途：用于配料站、主楼平台、皮带机等结构件的流水涂装作业。
2 ）工件规格3）工作效率：生产节拍20分钟/挂，3班制，每班8小时，要求设备具备不停机连续工作的能力，平均每月工作时间不小于700小时。
4）工艺流程及工位数：5）工件输送方式：吊钩输送及垂直地面链;6）喷涂方式：手工喷涂7）烘干炉加热能源：管道天燃气。
8）油漆相关资料：4. 水、电、压缩空气：均由公司主管网提供至涂装区域的一个点，请考虑分支管线的分布。
5. 当地标准：1）电源：220/380V 50Hz 单相/三相；2）环境温度：-11.3〜40.6 C;3）相对湿度：年最小相对湿度14%年平均相对湿度81%6. 为注意美观及节约场地，喷漆室、刮灰打磨室、烘干室的排风装置请考虑安装到室内上空（架平台）7. 设计总原则：涂装工艺参照三一重工的涂装工艺8. 设备交货期要求：合同生效后90日内交货。
三.涂装线设备技术要求和说明1. 底漆、面漆喷漆室1.1设备组成由室体骨架、室体壁板、照明系统、动压室、静压室、水旋器、供水系统、送风空调、排风系统、电动对开门、喷涂机具等组成。
汽车涂装车间总承包项目技术要求
甲方：XXXX汽车有限公司乙方：投标方涂装车间厂房、土建、公用及涂装生产线工程招标技术要求一、标的内容涂装车间厂房、土建、公用、特构、消防、环保及涂装生产线设备及装备工程的设计、制造、供应、安装、调试及其工程资料、图纸、软盘、设计计算书、设备使用保养说明书、调试记录、备件清单、技术培训资料、人员培训、试生产和生产陪伴及其服务等总承包，该工程为交钥匙工程。
二、技术要求及相关说明㈠涂装生产线任务：此涂装线承担S11、B11、T11、A11四种车型及其备件和套色车身柔性生产任务。
㈡设计参数：1、生产纲领：年生产纲领表2、工作制和年时基数⑴工作制两班制工作制表⑵设备负荷率：93%。
⑶年时基数年时基数表3、生产方式：连续通过式涂装线4、工艺流程5、能源：电：三相380V/50Hz，单相220V/50Hz。
蒸汽：0.3~0.4Mpa；压缩空气：0.6 Mpa；水：工业自来水空混液化气：⑴ LPG组成：C3+C4≥95%；⑵空混液化气组成：空气：LPG≈62∶38；⑶密度：1.6~1.7kg/NM3；⑷热值：9000kcal/NM3（允差不超过±5%）⑸Wobbe指数：36.1~50.2kcal/NM3⑹压力：2.7bar±0.2bar(绝压)⑺要求天然气进入芜湖即可直接接入，无需再次投资。
6、气象条件：夏季气温：39℃；冬季气温：室外－4℃；室内15℃。
年平均相对湿度：50~60%。
7、地质资料：由于厂区总平面布置调整，原焊装地质资料现作为涂装地质资料，若需补勘或发生费用增减，按实际情况核算。
（费用在投标定标前增减有效）㈢设计主要内容及要求本项目设计以甲方提供的工艺平面示意图、工艺流程表及相关技术要求为基准，由乙方以最经济的投资实现国内领先的工艺及涂装技术水平，要求生产线采用国外先进技术、合理结构及部分配套部件、材料等，便于生产组织、质量管理、操作及维修，要求油漆车身一次交检合格率不低于90%，设备停线率不大于7%。
涂装车间工艺设计说明
涂装车间工艺设计说明涂装车间工艺设计说明目录一、设计前提 (1)二、设计总则 (1)1、生产纲领、年时基数及产品参数 (1)2、输送方式 (1)3、车身工艺过程 (2)4、能源及工作方式 (4)5、厂房条件 (5)6、涂层标准 (5)三、设备分项技术要求 (5)3.1、前处理 (5)3.2、前处理装置 (5)3.3、阴极电泳装置及冲洗、电泳后封闭间 (7)3.4、喷漆设备 (12)3.5、设备空调 (14)3.6、漆泥处理装置 (15)3.7、擦净室 (16)3.8、流平室 (16)3.9、洁净间 (16)3.10、电泳打磨室、中涂打磨室、检查修饰、面漆抛光修补室、大修打磨室 (17)3.11、电泳检查/钣金修整工位、刮腻子/涂密封胶工位、AUDIT 工位 (17)3.12、喷胶室 (17)3.13、点修补室 (18)3.14滑撬清理间 (18)3.15、电泳、胶、中涂、面漆烘干室及面漆流平闪干室 (18)3.16、强冷室 (20)四、物流传递机械化部分 (20)4.1、前处理、电泳线自动葫芦输送机 (20)4.2、PVC自行葫芦输送机 (21)4.3、地面滑撬输送系统 (21)五、供胶系统部分 (24)5.1、焊缝密封胶 (24)5.2、PVC喷涂系统（设备） (25)六、输调漆系统部分 (27)七、塑件油漆线 (28)7.1、塑件油漆线采用3C1B的生产工艺方式 (28)7.2、塑件油漆线包括擦净、除静电室、网链输送机、底漆喷涂室、面漆喷涂室、罩光喷涂室、网链式烘干炉、压缩空气系统和各流平室。
流平室要封闭。
(28)7.3.所有喷漆室采用水帘式喷漆室，每个喷漆室设两个工位，压缩空气系统也按两个工位布置。
(28)7.4.喷漆室及烘干室的废气排放都从烟囱排放。
(28)7.5.网链两头接件位置均设急停开关。
(28)7.6塑件油漆输送线（包括各漆房至烘干室的输送），采用网链输送形式。
(28)八、废水处理站 (28)8.1、废水处理站的运行工艺为物化+生化法处理。
标准喷涂车间设计方案
标准喷涂车间设计方案1.概述本设计方案旨在建立一个标准化的喷涂车间，为企业提供良好的工作环境，保障喷涂作业的质量和安全性。
2.设计要求在设计喷涂车间时，需要满足以下要求：2.1 空间布局车间面积：根据实际喷涂作业需求确定，但至少应达到 X 平方米。
喷涂区域：应有单独的喷涂区域，用隔墙隔离其他工作区域。
过道和通道：应保证通畅，方便员工进出。
2.2 环境控制通风系统：应配备强力通风设备，有效排除喷涂过程中产生的有害气体。
温度控制：应有恒温恒湿设备，确保喷涂车间内的温湿度稳定。
净化设备：应配备过滤装置，避免空气中的微粒对喷涂作业产生影响。
2.3 安全设计防火措施：应使用防火材料，配置灭火装备，并设立消防通道。
防爆措施：根据实际需要，选择防爆设备，并设置防爆区域。
安全通道：应设立紧急疏散通道，确保员工在紧急情况下的安全。
安全标识：应设置明显的警示标识，提醒员工注意安全事项。
3.设备配置为保障喷涂车间的正常作业，应将以下设备配置到车间：3.1 喷涂设备根据不同的喷涂需求，选择适当的喷涂设备，如高压喷枪、无气喷涂设备等。
3.2 通风设备配置强力通风设备，确保喷涂车间内空气的流通和新鲜度。
3.3 恒温恒湿设备配备恒温恒湿设备，保持喷涂车间内的温度和湿度在合适的范围。
3.4 净化设备安装过滤装置，净化喷涂车间内的空气，防止微粒对喷涂作业产生影响。
4.合理安排工作人员为确保喷涂车间的正常运作，需要合理安排工作人员，包括：喷涂操作人员：负责具体的喷涂作业，需要有相关的技术和经验。
环境监控人员：负责监测喷涂车间内的环境参数，确保符合要求。
安全员：负责车间的安全管理和紧急情况下的处置。
5.维护和保养为延长喷涂设备的使用寿命和保证其正常工作，需要定期进行设备的维护和保养，包括：清洁设备表面和内部；检查设备的运行状态；更换磨损的零部件；配置备用零部件。
6.结论本设计方案提供了一个标准喷涂车间的设计要求和设备配置，为企业提供良好的工作环境和安全保障。
涂装线技术要求
喷漆涂装线技术要求
请提供以下要求：
一、场地尺寸：长宽高＝暂定为10M*7M*3M
二、工件：
1、上线工件尺寸：生产线离地75CM，加上护板宽17CM
2、在全部零部件（或产品）中所占比例：
3、工件重量：每十个盖子有300克左右。
因品种不同有较大差异
三、产量： 30万个/天8小时。
生产线速度可调，最高速度要求能达300个/分钟
四、能源（加热方式）：电能
五、涂装工艺流程：上好盖后进入喷漆室喷底油，进入一个小短烘道，后进入相隔二米的光/面油喷涂室，接着进入烤漆房，烤房温度45-70摄氏度，要求是自动控制温度，每个瓶盖在烤房呆五分钟左右。
后下盖，待装箱。
六、漆的种类及性质：以乙酸乙酯做溶剂，加入色粉和固化剂，底油，面油等，烘烤温度是50-65度？流平时间，5S，烘烤时间5分钟左右？
七、环保要求：要求厂周边20M闻不到油漆味。
单个链节长8.2cm 相临轴心距是 4.7cm，但现在厂里的链节是长8cm 相临轴距是4.5cm。
链结外是中空的，内装轴承，轴承型号是5201z（那轴承上的字体太小，没看清楚，就是轴承内径在1.0cm-1.2cm 间，
八，尽量节约厂地，烤室尽量达到防尘或去尘效果，并且是热风循环。
因不是专业人员，表达不清请谅解！
2011/7/25。
涂装车间技术规格及要求解析
涂装车间技术规格及要求编制：制作日期：涂装车间技术规格及要求项目内容：1、小型结构件中途线2、大型结构件涂装线3、中大挖整机补漆线（SWE330）4、小挖整机补漆线（SWE130）5、自行葫芦输送系统（SWE330、SWE450）一、小型结构件中涂线（一）、设计依据1、生产任务：承担小型结构件中涂任务2、生产纲领：10000台/年3、生产节拍：10~25分钟/工位4、工件的尺寸以及重量：见附表一5、工作制度以及年时基数：（1）、工作制度：全年工作300天，每天两班制（2）、年时基数：工人年时基数600天，设备年时基数570天6、能源：（1）、动力电：380V 三相50HZ（2）、照明电：220V 单相50HZ7、供水：0.2~0.3MPa8、压缩空气：0.4~0.7MPa9、环境温度：-10℃~45℃10、涂装线布局：见附图11.运输方式：轨道加工艺车运输。
（二）、生产工艺流程（三）、中涂烘干室技术说明：因结构件的热容量大，烘干室温度应设计在60~120℃，为保证热效率高，运行成本低的原则，采用封闭式烘干结构，前后门为对开门，热风循环加热方式。
主要有室体、热风循环加热系统、废气处理系统以及电控系统等部分组成。
1、室体：采用钢结构骨架和彩钢保温板拼装制作，底部也需保温，材料为保温岩面，其厚度为100mm，壁板接缝处涂耐高温密封胶。
2、循环风管：采用1.5mm厚镀锌板制作，烘干室应设有废气处理和再利用装置。
3、加热系统：采用四元体燃气热风炉，带废气处理装置。
为保证循环空气的清洁度，热风循环系统中设有高温过滤装置。
燃烧机采用进口设备，保证加热设备的工作可靠性。
（四）、喷漆室技术要求：采用水旋式喷漆室结构，其结构由室体、送风系统、排风系统、水旋器装置、循环水系统以及电气控制系统组成。
1、室体：采用钢结构骨架以及EPS板拼装结构。
室体上部分为静压室，下部分为镀锌格栅板及水盆和水旋器装置。
静压室在室体顶部，有稳定气流的作用，使整个静压室到底部格栅板之间形成稳定的压差，保证漆雾最大量的被气流带走。
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涂装车间技术规格及要求编制：制作日期：涂装车间技术规格及要求项目内容：1、小型结构件中途线2、大型结构件涂装线3、中大挖整机补漆线（SWE330）4、小挖整机补漆线（SWE130）5、自行葫芦输送系统（SWE330、SWE450）一、小型结构件中涂线（一）、设计依据1、生产任务：承担小型结构件中涂任务2、生产纲领：10000台/年3、生产节拍：10~25分钟/工位4、工件的尺寸以及重量：见附表一5、工作制度以及年时基数：（1）、工作制度：全年工作300天，每天两班制（2）、年时基数：工人年时基数600天，设备年时基数570天6、能源：（1）、动力电：380V 三相 50HZ（2）、照明电：220V 单相 50HZ7、供水：~8、压缩空气：~9、环境温度：-10℃~45℃10、涂装线布局：见附图11.运输方式：轨道加工艺车运输。
（二）、生产工艺流程（三）、中涂烘干室技术说明：因结构件的热容量大，烘干室温度应设计在60~120℃，为保证热效率高，运行成本低的原则，采用封闭式烘干结构，前后门为对开门，热风循环加热方式。
主要有室体、热风循环加热系统、废气处理系统以及电控系统等部分组成。
1、室体：采用钢结构骨架和彩钢保温板拼装制作，底部也需保温，材料为保温岩面，其厚度为100mm，壁板接缝处涂耐高温密封胶。
2、循环风管：采用1.5mm厚镀锌板制作，烘干室应设有废气处理和再利用装置。
3、加热系统：采用四元体燃气热风炉，带废气处理装置。
为保证循环空气的清洁度，热风循环系统中设有高温过滤装置。
燃烧机采用进口设备，保证加热设备的工作可靠性。
（四）、喷漆室技术要求：采用水旋式喷漆室结构，其结构由室体、送风系统、排风系统、水旋器装置、循环水系统以及电气控制系统组成。
1、室体：采用钢结构骨架以及EPS板拼装结构。
室体上部分为静压室，下部分为镀锌格栅板及水盆和水旋器装置。
静压室在室体顶部，有稳定气流的作用，使整个静压室到底部格栅板之间形成稳定的压差，保证漆雾最大量的被气流带走。
喷漆室内设计成微负压状态，喷漆室两侧有采光玻璃和照明灯箱以及供人进出的检修门，其中检修门为外开结构，玻璃采用钢化玻璃，室内的光照强度不小于500Lux，照明灯箱设计为组控制方式，采用挂壁式日光灯箱，灯具采用飞利浦产品。
2、送风系统：该系统是向喷漆室提供符合工艺要求的新鲜空气的设备，每个喷漆室两台送风机组，机组的功能段包括进风段、初效过滤段、风机段、均流段、出风段等。
空调机组壁板采用插接式结构，过滤、风机段应设有检修门，正压段的检修门为内开，负压段的检修门为外开，壁板接缝处涂密封胶，确保机组漏风率不大于%。
送风机组采用双吸风外转子低噪音空调专用风机。
送风管道全采用杜锌版咬口制作，机组出风口设置手动风量调节阀，进气采用车间外新鲜空气，送风机组的风量应满足~0.5m/s的要求。
3、排风装置：排风装置由离心风机、电动防火阀、水气分离器、排风管道等部分组成。
风机排风量应满足喷漆室内水旋器的风速与室内微负压得要求。
排风管道采用1.2mm镀锌板制作，分管法兰与螺栓要镀锌处理。
排风管总高不小于15m，且要高出厂房屋顶2m。
4、水循环系统：由循环水泵、循环管路、补水装置、漆渣过滤装置、液位控制系统以及排污系统等部分组成。
循环水泵采用直连式卧式泵，效率高，运行可靠，稳定性好。
漆渣过滤网、挡水板、水旋器等安装在水中的部件，采用不锈钢材料制作，防止锈蚀。
液位控制器以及排污系统是为了控制水位，防止水泵空吸。
当水位低于设定水位时，水泵自动保护，通知补水。
5、漆雾吸收装置：该部分由水盆、水旋器等组成。
水和空气按一定比例同时进入水旋器，风速达到20~30m/s，由于水和空气的速度相差很大，水在空气中很好的雾化，与空气中的漆雾充分接触、凝聚，然后以25~30m/s的速度冲向洗涤板，水和漆雾的分子进一步的接触、凝聚。
空气冲击冲击板后突然转向，漆雾被留在水中，从而实现捕捉漆雾的目的。
废渣清除是在水旋喷漆室的循环水槽中进行的，应设有专门的废渣沉淀池。
（五）、流平室流平室由室体、送风系统等部分组成。
1、室体：采用钢结构骨架和EPS板拼装结构，两侧采用钢化玻璃，室体为敞开式。
2、送风系统：该系统是向流平室内提供符合工艺要求的新鲜空气，风速范围在~0.5m/s，出风管根据现场情况合理布置，保证出风洁净度为以上的颗粒去除率达到95%以上。
（六）、腻子打磨室主要由室体、送排风系统、除尘装置、照明系统合电气控制系统等部分组成。
1、室体：采用板框式结构，两侧中部采用钢化玻璃，前后做手推门，壁板采用厚度100mm的夹心板制作，照明灯箱采用外挂防暴结构，灯具采用飞利浦产品，照明度不小于500Lux。
照明采用分组控制，室内地板采用镀锌板格栅，室体外观要求结构先进、美观大方。
2、送风系统：送风系统布置在室体顶部，自然进风，有过滤系统。
3、排风系统：排风系统要求排风管采用厚度不小于1.5mm的镀锌板制作，排风管总高不小于15m，且要求高出厂房屋顶2m。
4、除尘装置：除尘彻底，易于清理，须带反吹装置。
5、简易水循环系统。
（室内开地沟加小循环水池，水泵作为动力。
）（七）、控制系统该中涂线采用分散控制方式，各设备均为独立控制，电源材料选用国内优质品牌，各部分店控设备应有报警装置，且安全、可靠、稳定。
1、喷漆室控制：松排风连锁控制，先送风后排风，启动方式为软启动，循环水泵采用直接启动方式，水泵应设有水位控制保护装置且有过载保护，照明灯箱采用分组控制方式。
送排风机采用变频控制电路，其电机采用普通防爆电机，控制部分为变频电路，变频范围0~10HZ2、烘干室控制：采用天然气加热方式，燃烧机和循环风机采用互相连锁的控制方式，开机时先开风机后开加热器，关机时先关加热器后关风机。
温度自动控制，燃烧机火焰采用位式调节方式，烘干室的循环风机采用软启动方式。
3、控制柜以及外线系统：系统控制柜采用标准GGD柜体结构产品，外表面为静电喷塑形，并配有照明，维修插座及冷却风扇，密封良好，门开关方便。
柜内交流、直流、弱电、强电等布线按图标分色进行，喷漆送风装置内要有照明系统，电压AC36V，柜内控制电压为AC220V，动力电电压为AC380V，动力电缆，照明线及电器元件均采用符合国家标准要求的优质产品。
（八）、涂装设备配置二、大型结构件涂装线（一）、设计依据：1、生产任务：承担中大挖结构件的涂装生产任务2、生产纲领：2500-3000台/年3、生产节拍：8台/天每天两班制4、工件尺寸及重量：见附表一5、工作制度及年时基数：（1）、工作制度：全年工作300天，每天两班制（2）、年时基数：工人年时基数4800小时设备年时基数4560小时6、能源：（1）、动力电： 380V 三相 50HZ（2）、照明电： 220V 单向 50HZ7、压缩空气：~8、环境温度：-10℃~45℃9、涂装线布置：见附图10：运输方式：自行葫芦输送系统、轨道加工艺车运输。
（二）、生产工艺流程（三）、喷砂室主要由室体、回砂系统、除尘系统、电气控制系统等。
1、室体采用钢结构和夹芯板拼装而成，室体下部分为镀锌板格栅。
室体外观要求美观大方。
整个室体要求确保密封，室外无灰尘污染。
2、采用高效沙尘分离器，将砂料及粉尘分离出来，提高喷砂效率减小除尘器负荷，沙尘分离器上设有调节装置，可调节分离出的沙粒的大小，这样可以满足不同磨料进行作业。
3、除尘系统：采用脉冲反吹除尘方式，使得沙尘分离，此方式过滤精度高，过滤阻力小，粉尘排放量小。
4、电控系统采用德国西门子公司的可编程器作控制核心单元，其他电气均采用施耐德等国际知名品牌，提高控制系统的可靠性，在电路设计上充分考虑安全、可靠。
5、室体内部装有飞利浦灯具，确保光照强度400Lux以上。
6、室体内部设有4个工位（四）、清砂室该清砂室主要由室体、回砂系统、除尘系统、吸收式清砂机、照明系统等部分组成。
另设有人工喷砂系统，一罐带两枪。
1、室体：采用发泡塑料夹心板制作喷砂室室体，应有外形美观、保温隔热、密闭消音、防水等特点。
室体下部分为镀锌板格栅。
室体外观要求美观大方。
整个室体要求确保密封，室外无灰尘污染。
2、回砂系统：通过室体底部的回砂装置将砂粒回收，再利用。
3、除尘系统：采用脉冲反吹除尘方式，使得沙尘分离，此方式过滤精度高，过滤阻力小，粉尘排放量小。
4、电控系统采用德国西门子公司的可编程器作控制核心单元，其他电气均采用施耐德等国际知名品牌，提高控制系统的可靠性，在电路设计上充分考虑安全、可靠。
5、室体内部装有飞利浦灯具，确保光照强度400Lux以上。
6、喷砂形式为人工喷砂，工位为4个。
（五）、喷漆室：设备配置要求按小挖中涂线喷漆室要求配置。
（六）、烘干室：设备配置要求按小挖中涂线烘干室要求配置。
（七）、打磨室：主要由室体、送排风系统、除尘装置、电气控制系统等各装置的技术要求可参照小型结构件中涂线中的打磨室配置要求配置，室内除尘达到涂装标准的要求，整个室体要求确保密封良好，室外无灰尘污染。
（八）、流平室：设备配置要求按小挖中涂线烘干室要求配置。
（九）、涂装设备配置三、中大挖整机补漆线（一）、设计依据：1、生产任务：承担中大挖整机的涂装生产任务2、生产纲领：生产总量的15%3、生产节拍：4、工件尺寸：见附表一5、工作制度及年时基数：（1）、工作制度：全年工作300天，每天两班制（2）、年时基数：工人年时基数4800小时设备年时基数4560小时6、能源：（1）、动力电： 380V 三相 50HZ（2）、照明电： 220V 单向 50HZ7、供水：~8、压缩空气：~9、环境温度：-10℃~45℃10、涂装线布置：见附图(二)、生产工艺流程（三）、具体补漆操作以及室体要求1、整机进入待检工位，确定需要修补的位置和修补量后进入整机补漆室体，在同一室体内完成刮灰、打磨、喷漆、烘干的工序。
2、室体要求：（1）、待检工位要求有照明系统，光照强度要求在500Lux以上。
（2）、整机补漆工位室体要求用干式喷漆系统，烘干采用局部烤灯进行局部烘干，有局部抽风系统，照明电控系统。
（七）、中大挖整机补漆线设备配置四、小挖整机补漆线（一）、设计依据：1、生产任务：承担中小挖整机的涂装生产任务2、生产纲领：生产总量的15%3、生产节拍：4、工件尺寸：见附表一5、工作制度及年时基数：（1）、工作制度：全年工作300天，每天两班制（2）、年时基数：工人年时基数4800小时设备年时基数4560小时6、能源：（1）、动力电： 380V 三相 50HZ（2）、照明电： 220V 单向 50HZ7、供水：~8、压缩空气：~9、环境温度：-10℃~45℃10、涂装线布置：见附图(二)、生产工艺流程（三）、具体补漆操作以及室体要求1、整机进入待检工位，确定需要修补的位置和修补量后进入整机补漆室体，在同一室体内完成刮灰、打磨、喷漆、烘干的工序。