主电机功率怎样分配到各道次轧辊上

钢带依次通过各道次轧辊，主电机功率怎样分配到各道次轧辊上，理论计算怎样传递功率和力矩的？

高频焊管机组低碳钢带通过各道次轧辊时的摩擦系数是多少？

T=9550P/n =FL 公式1

P=Tn/9550 公式2

D1/D2=n2/n1 公式3

1、已知P、n、L求电机的输出力F=9550P/n.L 该F和第一级轴上的圆周力Ft1是作用力与反作用力的关系，故Ft1=F,求第一轴的转矩T1=Ft1 X L1（第一轴的力臂）

2、由公式3求第一轴的转速n1=n电D电/D1

3、由公式2求第一轴的功率P1=T1.n1/9550

4、依此可算出各轴的功率和转矩。实际情况应考虑各级的传动效率，参风轮系计算知识。

1先计算出各轧辊的转速n。

2 计算或实测出各轧辊所传递的扭矩T。

3 根据扭矩T、转速n、功率P之间的关系式（楼上已列出），再

引入传动效率，就可计算出各轧辊的消耗功率P。

2轧机在轧制过程中电机对各道次传递的转矩理论上是不能改变的。但是钢板进轧机后必然电机是逐渐加大付出的功率。因为各道次的负载依次到全部加载。这在电流表上可以明显的看到。

各道次的转矩，一般头道次的转矩要大于末道次的转矩，并且是依次降低的。这是按一般压下量规律而谈。当然设计时为了提高

效率、减少轧制道次做特殊处理不在此列。

你的初始问题上面坛友讲的很明白了。

在轧制生产中，轧辊与所轧金属直接接触，使金属产生塑性变形，是轧机的主要变形工具。轧辊是轧机大型消耗性不见，在整个生产过程中轧辊因磨损而消耗的部分约占轧辊总重量的10%~20%，而大量的轧辊消耗是由于修复过程中局部缺陷而导致报废的。因此，如何提高轧辊的使用寿命，对轧辊进行修旧利废，成为降低产品成本的一个重要途径。

轧辊堆焊是指去除轧辊表面的疲劳层或缺陷后，用合适的堆焊材料、采用科学的工艺方法将其修复至原始辊径的过程，它的主要优点是轧辊使用前后的辊径不变。因此轧辊堆焊技术为轧辊生产中降低轧辊消耗、提高轧辊使用寿命提供了可能。

各种堆焊技术的特点

目前在国内外冶金行业使用的堆焊技术有喷镀、气体保护焊、埋弧焊、电渣焊，其中轧辊埋弧焊是应用最广泛的工艺，具有生产效率高、质量好、经济效益较好的优点。各种工艺特点如表1。

表1 各种工艺特点

喷镀

气体保护焊

埋弧焊

电渣焊

熔敷速度/kg·h-1 ＞20

＞10

＞30

200~400

堆焊厚度/mm

＞4

10~20

＞100

15~100

堆焊特点

单层或多层

多层

多层

多层

第一层稀释率/% 理论上为0

8~50

8~50

8~50

结合形式

机械

冶金

冶金

冶金

轧辊堆焊材料

轧辊根据其使用要求的不同，对堆焊材料的选择也不同，按其合金类型可归纳为八类：

1 低合金钢：此类合金价格便宜，堆焊金属组织以索氏体或屈氏体为主，冲击韧性好，抗裂性好，硬度HRC30~35，易于加工。具有一定的耐磨性，但不能进一步提高轧辊使用寿命。

2 热作模具钢：该类材料具有良好的红硬性、高温耐磨性及较高的冲击韧性，焊后消除应力退火后，硬度一般在HRC45~50，使用寿命比原轧辊提高1~5倍。

3 马氏体钢：焊接性能好、耐磨、耐热性能也较好，但成本较贵。

4 弥散硬化钢：15Cr3Mo2MnV等，焊态硬度HRC35~38，易加工。经560℃，保温15小时弥散硬化处理后，硬度可提高到HRC46~47。

5 奥氏体加工硬化钢：此类材料焊后硬度较低，但使用过程中由于冷加工硬化而大幅度提高。该合金系多用于深孔槽轧辊的孔型堆焊。

6 合金铸铁：这类合金具有很高的硬度和耐磨性、良好的热稳定性和抗氧化性。由于含碳很高，无法拔丝故埋弧焊很难，只能铸成管子作为电极进行电渣堆焊。堆焊轧辊比同样成分铸造辊耐磨性提高1.5~2倍，而成本比复合铸铁轧辊低1倍。

7 高碳合金钢：该类材料含炭量及合金元素较高，为防止堆焊时出现裂纹，要求较高的预热温度和层间温度，堆焊后要进行一定的热处理。

8 马氏体时效钢：该材料为Fe-Ni-Co-Mo合金系，焊态低硬度，便于加工，经时效处理硬度大为提高。

上面介绍了集中主要堆焊合金系统的可焊性、抗裂性、加工性及经济性，在具体选材时要根据轧辊类型、工作条件，预期寿命及设备条件等，进行综合分析、以选区合适的材料。

轧辊堆焊工艺

严格执行正确的轧辊堆焊工艺，是保证轧辊堆焊质量的好坏及成功与否的决定性因素。轧辊堆焊过程包括以下步骤：

1 堆焊前采用机械加工方法，对堆焊孔型进行粗加工，去除轧辊表面的疲劳层及缺陷，特别是裂纹必须彻底清除，对多次堆焊的轧辊，应经超声波探伤，检查内部情况，在确认无裂纹的情况下方可进行焊接。

2 预热

由于轧辊及堆焊材料均为含炭量和合金元素较高的材料，加之轧辊辊径大、刚性大、冷却速度快，很容易在焊接时造成脆性区，并且由于温度不均形成很大的热应力造成裂纹。为了防止裂纹的发生，堆焊前必须对轧辊进行预热，预热温度由辊身及堆焊材料成分而定。为了使轧辊表面得到均匀的硬度，预热温度应在材料的Ms点以上。为了减少热应力，加热速度也应当控制，特别是大轧辊，升温速度开始100℃采用约20℃/h，之后可为40℃/h。要求均匀加热。

3 焊接

焊接是堆焊成败的关键环节，要获得理想的堆焊层必须综合考虑某些可变因素，如：焊接电压、焊接速度、轧辊转速、轧辊的保温、焊接电流、焊接材料等，对一些含碳及合金元素高的辊芯，为防止脆性区的裂纹，除一定的预热措施外，多采用低碳低合金过渡层进行预先堆焊过渡层。

4 焊后处理

这是轧辊堆焊的最后一道工序，为了减少由于表面和内部冷速不一造成体积应力而引起裂纹，要控制冷速。一般控制冷速和加热速度大致相同，冷至100℃时要保温一定时间，冷至50℃以下可不再控制冷速。为了消除焊接残余应力，必须进行回火处理，回火温度视轧辊使用条件，一般控制在450~600℃之间。回火温度高，内应力消除彻底，但硬度降低。因而回火温度的选择，既要保证轧辊表面一定的硬度，又要尽量消除内应力。回火的保温时间通常取每一寸直径保温一小时，多在4~10小时内选取，冷却大部分是随炉缓冷，降温至150℃后可空冷。

结论

轧辊堆焊作为“复活”轧辊的一项先进技术，具有如下优点：

1 堆焊后的轧辊使用寿命普遍提高一倍以上。

2 极大的降低了吨钢成本，提高了生产效率。

3 堆焊后的轧辊具有良好的抗裂性、耐磨性、耐冷热疲劳性。