七大浪费与经济动作讲义
车间班组长7大浪费培训教材
七大浪费
浪费的种类
浪费的种类 制造过多的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 库存的浪费 动作的浪费 制作不良的浪费
七大浪费
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力
1.制造过多的浪费
1.制造过多的浪费
前提： 6月份金客订单由原先5980台降到5500台，公司的生产稼动偏低，近期又决定6月23日~6月30日停产休假，造成我公司库存品积压过多，生产能力过剩。
生产的调配方案： 窗框班每班借出5人至硬包边班， 由13人生产窗框，标时30pcs/hr 前桥线抽调两人至滑道线，12hr 生产
是浪费的源头
3.“七大浪费”之详介
适时的生产
J IT生产方式
七大浪费
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大 会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费
4.消除浪费的做法
五原则：
三现：
现场 现物 现状
现场浪费的案例
浪费的实例
DW1114生产线布局
消除“七大浪费”
单击此处添加副标题
管理基础
引言
动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
七大浪费、三无工程等
动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在努力追求高效、高质量和低成本的生产模式。
精益生产作为一种先进的生产理念和方法，旨在消除各种浪费，提高生产效率和质量，增强企业的竞争力。
精益生产中，识别和消除七大浪费是关键的环节。
一、过度生产的浪费过度生产是指生产出超出客户需求或比需求时间更早的产品。
这种浪费不仅占用了大量的资金、库存空间和生产资源，还可能导致产品过时、质量下降以及增加管理成本。
例如，一家服装厂预计某个款式的衣服会畅销，于是大量生产，结果市场需求发生变化，导致大量库存积压，这些积压的服装不仅占用了仓库空间，还可能因为长时间存放而出现质量问题，最终只能低价处理或者报废，造成了巨大的经济损失。
造成过度生产的原因往往是企业对市场需求的预测不准确，或者为了追求设备的高利用率而盲目生产。
要避免过度生产的浪费，企业需要建立以客户需求为导向的生产计划，加强市场调研和预测，采用灵活的生产方式，如拉动式生产，根据客户的实际订单来安排生产。
二、库存的浪费库存包括原材料、在制品和成品的库存。
过多的库存会掩盖生产过程中的问题，如质量缺陷、设备故障、生产不均衡等。
库存还会占用大量的资金，增加仓储成本和管理成本，同时也增加了产品损坏、过期和变质的风险。
比如，一家电子厂为了防止原材料供应中断，大量囤积电子元件，结果市场上出现了新的技术和产品，导致这些囤积的元件无法使用，变成了废品。
此外，大量的在制品库存也会导致生产周期延长，降低生产效率。
要减少库存的浪费，企业需要优化供应链管理，与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的及时供应。
同时，通过优化生产流程，实现生产的均衡化和准时化，减少在制品库存。
三、搬运的浪费搬运是指在生产过程中对物料、产品的不必要的移动和运输。
不合理的工厂布局、过长的生产线、过多的中间存储环节等都会导致搬运的浪费。
搬运不仅增加了人力和物力的消耗，还可能导致产品的损坏和质量问题。
例如，一家汽车制造企业，零部件需要经过多次搬运才能到达装配线，在搬运过程中，不仅耗费了大量的时间和人力，还容易造成零部件的磕碰和划伤。
精益生产之七大浪费
浪费分类
二、浪费分类
( ) 等待时间长( ) 擅自离开座位( ) 设计变更过多( ) 作业者能力与工作不均衡( ) 作业Balance不佳( ) 没有图纸的情况下进行加工( ) 不合理的事强行( ) 设备点检不彻底( ) 不合理的工作硬要执行( ) 作业训练不充分( ) 作业方法不知道( ) 作业标准改正过慢( ) 不清楚工厂的纪律( ) 作业环境恶劣( ) 作业间信息传达不通畅( ) 缺少测量仪器( ) 参加没有效果的会议( ) 慢性加班过多( ) 同样的事故反复出现( ) 没有工作欲望( ) 事故不及时向工厂反映
人、物浪费区分
二、浪费分类
( ) 等待时间长( ) 擅自离开座位( ) 设计变更过多( ) 作业者能力与工作不均衡( ) 作业Balance不佳( ) 没有图纸的情况下进行加工( ) 不合理的事强行( ) 设备点检不彻底( ) 不合理的工作硬要执行( ) 作业训练不充分( ) 作业方法不知道( ) 作业标准改正过慢( ) 不清楚工厂的纪律( ) 作业环境恶劣( ) 作业间信息传达不通畅( ) 缺少测量仪器( ) 参加没有效果的会议( ) 慢性加班过多( ) 同样的事故反复出现( ) 没有工作欲望( ) 事故不及时向工厂反映
七大浪费-培训教材
七大浪费
1、过量生产的浪费 2、搬运的浪费 3、动作的浪费 4、等待的浪费
5、过程的浪费
6、库存的浪费
7、残次品的浪费
XXXX有限责任公司
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七大浪费 之 过程的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 --原本不必要的工程或作业被当成必要； 又叫加工的浪费
多余的加工时间和辅助设备 用于加工多余的材料 过分精确的加工 过于昂贵设备 加工时去除多余材料
过剩设备 大LOT 生产 又大又快的机器， 接连着制造出的构造 追求高的设备稼动率 不能换线
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七大浪费
1、过量生产的浪费
2、搬运的浪费
3、动作的浪费库存的浪费
7、残次品的浪费
XXXX有限责任公司
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七大浪费之 搬运的浪费
物品的放置、堆积、移动、活性度的恶化等 叫做搬运的浪费
XXXX有限责任公司
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七大浪费 之 搬运的浪费
➢说明
不必要的搬运,物品的移动 保管等，长距离与搬运的 流程，激化恶化性问题
搬运的浪费
➢内容
空间的过多使用， 生产性低下， 搬运工数的增减 搬运设备的增设 磕痕等外观不良的发生。
➢对策
U型设备布置 一个流生产流程 多能熟练工 立式作业
XXXX有限责任公司
•原材料 •在制品 •制成品 •供应品 •备件
生产问题
库 存
库存是万恶的根源
XXXX有限责任公司
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七大浪费 之 库存的浪费
场所的浪费
•工厂越来越狭窄. •真正重要的物品没地方放
保管用具浪费
•货架,柜子过多使用 •卡板,搬运用具过多使用
异物/混入浪费
•相似的混用 •因异物进入要洗涤
七大浪费与现场改善培训讲义
七大浪费与现场改善培训讲义1. 引言本讲义旨在帮助企业了解并纠正常见的生产和运营中的七大浪费，以提高效率和降低成本。
通过现场改善培训，企业可以识别并消除浪费，实现生产流程的优化和持续改进。
2. 七大浪费概述2.1 传统的七大浪费概念传统的七大浪费包括：1.运输浪费：指产品或物料在生产过程中被多次搬运、移动或运输所造成的浪费。
2.库存浪费：指过多的存货或未使用的存货所造成的资金、空间和资源的浪费。
3.过程浪费：指生产过程中不必要的操作、等待或手续所导致的浪费。
4.过度生产：指生产过量或过早生产所造成的浪费。
5.等待浪费：指等待人员、物料或设备而导致的停工及时间的浪费。
6.过加工：指超过产品要求所必需的处理步骤或加工的浪费。
7.瑕疵品：指产品或物料的非正常损坏或不合格品所导致的浪费。
2.2 现场改善培训的目标现场改善培训通过对七大浪费的认知和分析，旨在帮助企业实施持续改进措施，提高效率和质量，并降低成本。
通过培训，员工将能够识别和消除浪费，提升团队合作和创新思维，从而促进企业的可持续发展。
3. 七大浪费详解3.1 运输浪费运输浪费是指产品或物料在生产过程中由于频繁搬运、移动或运输而导致的浪费。
它可能导致时间、能源和人力资源的浪费。
减少运输浪费的方法包括优化物料布局、减少搬运次数，并提高物流管理的效率。
3.2 库存浪费库存浪费是指过多的存货或未使用的存货导致的资金、空间和资源的浪费。
库存过剩可能导致资金的占用和财务成本的增加。
减少库存浪费的方法包括实施精益生产管理（Lean Production），采用精确物料需求计划（MRP）等。
3.3 过程浪费过程浪费是指生产过程中不必要的操作、等待或手续导致的浪费。
它可能包括重复工作、走动等不必要的动作。
通过精简工作流程、标准化操作和流程优化，可以减少过程浪费，并提高工作效率。
3.4 过度生产过度生产是指生产过量或过早生产导致的浪费。
它可能导致多余的库存、仓储和运输成本的增加。
精益生产中的七大浪费..课件
07
七大浪费之六：等待
定义与现象
等待浪费是指生产过程中，由于各种原因导致机器、员工、物料等处于停滞状态，无法继续进行生产 的情况。
常见现象包括：设备故障、物料短缺、人员休息等。
产生原因
生产计划不准确
计划与实际需求不匹配，导致 物料短缺或过多。
设备维护不当
设备故障频繁，维修时间长， 影响生产进度。
产生原因
过量加工浪费的产生 主要有以下几个原因
1. 缺乏有效的生产计 划和调度系统，导致 生产安排不合理，出 现了过多的加工任务 。
2. 缺乏对客户需求和 市场变化的了解，生 产出的产品超过了实 际需要。
3. 过于追求生产效率 ，忽略了产品质量和 资源利用效率。
4. 缺乏有效的质量控 制体系，导致部分产 品需要返工或重新加 工。
09
案例分析与实践建议
企业实践案例
某制造型企业通过识别七大浪费 ，成功减少了生产成本并提高了
生产效率。
某零售企业通过对员工进行七大 浪费的培训，成功提高了客户满
意度和销售额。
某医疗保健机构通过消除七大浪 费，提高了医疗服务的质量和效
率。
个人实践建议
了解七大浪费的概念 和识别方法，提高对 精益生产的认识。
制定设备维护计划，定期检查、保养设备， 提高设备使用寿命和稳定性。
优化生产流程
对生产流程进行优化，减少生产瓶颈和物料 流通障碍，提高生产效率。
08
七大浪费之七：过量加工
定义与现象
• 过量加工浪费是指企业对于产品或服务进行了超过 实际需要的加工，或者对于产品进行了超过客户要 求的加工。这种现象通常会导致生产效率降低，生 产成本增加，甚至可能影响产品质量。
增强市场竞争力
《7大浪费讲义》
第一讲制造业常见的管理误区（上）为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费，首先应该对在传统制造业企业中长期存在的一系列思维误区有所认识，了解它们对企业整个生产效益可能产生的影响。
误区一：离岛式的车间布局（一）表现和特点离岛式的车间布局（如图1－1所示），是指通常在制造型企业里将相同功能的加工设备集中摆放在同一车间或者区域的整体布局方式。
这种方式一般适用于大批量生产的生产组织方式，具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点，但同时也会导致在制品搬运浪费大、等待时间长、生产周期长、空间占用大以及容易造成“乱流”等缺陷。
图1－1 离岛式的车间布局示意图【图解】这个图表示的是一般传统制造型企业“开料”、“机加工”、“表面处理”以及“总装”等四个车间的布局，可以很直观地看到它们之间的相对独立性。
对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。
然而，现在的市场情况已经发生了根本性的变化：企业更多地面临的是多品种、小批量的生产任务。
因此，企业如今面对的诸多管理问题的根源也在于此，即其设备的布局以及生产的组织方式无法满足多品种、小批量的市场新形势。
（二）所导致和引发的管理问题正如以上简要提到的一样，传统制造型企业所习惯采用的离岛式车间布局在新的市场环境中已经暴露出越来越多的不足和问题，其可能导致的连锁反应如图1－2所示：图1－2 离岛式车间布局所导致和引发的管理问题因果分析图【图解】在这个图中，有以下几点是需要进行补充说明的：在如此的设备布局下，由于车间之间相互都不知道彼此的生产进度，因此企业必须设置一个协调能力很强的生产管理部门或调度部门来统筹各个车间之间的生产任务；从中转仓库提领半成品库存进行生产会逐渐成为各个车间的一种习惯，并且随着半成品库存的增加，企业越来越多的流动资金将被锁定；“搬来搬去”的动作反复发生在不同的车间内部以及它们与中转仓库之间，这些动作是完全没有必要的；在交货期确定的条件下，由于生产周期的拉长，所以企业只能依靠提前投产来进行生产；而这种做法实际上是对物料准备时间以及工艺准备时间的挤占，进一步会导致工序间的停工待料以及产品质量问题频繁等问题；当出现质量问题的时候，大批量搬运会增加返工修补的时间，浪费了花费在这个环节上的人力物力，占用正常的生产时间，同时也会进一步干扰车间的生产计划。
工业生产过程中七大浪费课件
工业生产的重要性
工业生产是现代社会经济发展的重要支柱，为人类提供了大 量的物质财富和就业机会。
工业生产的发展推动了科技进步和产业升级，促进了社会经 济的繁荣和发展。
工业生产的发展趋势
工业生产正朝着智能化、自动化、绿色化、信息化等方向 发展，以提高生产效率、降低能耗和减少环境污染。
工业生产过程中越来越注重对资源的节约和循环利用，以 实现可持续发展。
合格率。
05
总结与展望
总结七大浪费的危害与解决方法
要点一
增加生产成本
要点二
降低生产效率
浪费导致原材料、能源和人力资源的过度消耗，增加了生 产成本。
浪费导致生产流程不畅，降低了生产效率。
总结七大浪费的危害与解决方法
• 影响产品质量：浪费导致生产过程中出现不良品和次品， 影响了产品质量。
总结七大浪费的危害与解决方法
工业生产过程中七大浪费课 件
目录
• 工业生产概述 • 七大浪费的定义与影响 • 减少七大浪费的方法与策略 • 案例分析 • 总结与展望
01
工业生产概述
工业生产定义
工业生产是指通过一系列的物理、化 学和生物过程，将原材料转化为具有 特定形状、尺寸、质量和性能的产品 的过程。
工业生产过程通常包括原料的获取、 加工、组装、检测和包装等环节，涉 及各种设备和工艺技术。
随着技术的发展，智能化和自动化将在工业生产 中得到广泛应用，提高生产效率和产品质量。
绿色生产将更加重要
随着环保意识的提高，绿色生产将更加受到重视 ，工业生产将更加注重环保和可持续发展。
3
个性化和定制化需求将增加
随着消费市场的变化，个性化需求和定制化生产 将逐渐增加，满足消费者的多样化需求。
七大浪费培训
课程大纲
前言 七大浪费介绍 避免七大浪费的对策
2
浪费的定义
定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系 列活动.
对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对 必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间 的部分都是浪费。这里有两层含义﹕
不增加价值的活动﹐是浪费﹔
尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了 “绝对最少”的界限﹐也是浪费。
品质过剩;
能否去除次零件的全部或部
检查过剩;
分;
加工过剩;
能否把公差放宽;
设计过剩;
能否改用通用件或标准件;
能否改善材料的回收率;
能否改变生产方法;
能否把检验省略掉;
供货商是否适当;
是否确实了解客户的需求;
四. 搬运的浪费 (一) 定义:
流程中因两点间距离远,而造成的搬
运
走动
等浪费,包括人和机器.
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五﹑在库量过多的浪费
(二)“在库”作为资产本来是有价值的, 但 过多的话则会面临以下风险:
1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 增加保管费用; 4. 利息损失; 5. 面临过时的市场风险; 6. 容易变质劣化.
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五﹑在库量过多的浪费 (三)改善在库过多的方法
1. 分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入 原材料,保证最低库存量;通用性生产物料考虑实时 生产或实时送货的方式,降低库存. 2. JIT库存管理---广告牌管理 3. 控制在库金额. 4. 定期盘点. 5. 库存警示方法.
二. 制造过多(过早)的浪费
在所有的浪费中,制造过多是最严重的浪费,它带给 人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏了 由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会. 要把制造过多当做犯罪看待. 制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的:
七大浪费精ppt课件
④搬运的浪费
搬运真得是浪费吗？很多现场监督者似乎都在问这个问题， 现在我们应该断言：搬运肯定是浪费。前工程与后工程能否 减少搬运，没有搬运比减少搬运更好，这是我们考虑的问题。
现场的问题点：
•搬运距离很远的地方 •各种生产线之间的搬运 •出入库次数多的搬运 •搬运造成各种不良的发生
④搬运的浪费
发生原因：
寻找、选择是 ｢整顿｣没有做 到
要认识到绿色部分作业是重大浪费、要优先改善!
可编辑课件PPT
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⑥动作的浪费
附录:有关作业区域
关键是最合适・正常作业区域
可编辑课件PPT
22
⑥动作的浪费
改善前
改善后
导轨
问 题
作业者需要全数用手转换工 件的方向
改 善
增加一个转向导轨，可减少 一名作业者
点
点
可编辑课件PPT
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
⑤加工本身的浪费
改善前
改善后
反转
反转
反转
010工序
020工序
030工序
010工序
030工序
020工序
问 工件加工过程需要反转两次 题 点 加工过程存在浪费
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价 值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以 消除
虽然是产生附加价值的作 业，但需要进一步改善
图解:生产作业
消除不必要的作业
•发现浪费现象的人 •发现浪费现象是现场管理监督 人的工作
改善不产生附加价值的作业， 使其作业时间无限接近零
生产过程中的七大浪费ppt课件
7
七、十二种动作的浪费
两手空闲的浪费 单手作业的浪费 作业动作停止的浪费
作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费
转身角度太大的浪费 动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费
伸臂动作的浪费
弯腰动作的浪费 重复动作的浪费
最可多编辑的课件浪费
8
两手空闲的浪费
动作的浪费
单手作业的浪费
可编辑课件
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动作的浪费
拿的动作交替的浪费
步行的浪费
可编辑课件
10
动作的浪费
转身角度太大的浪费
作业动作作的浪费
伸臂动作的浪费
弯腰动作的浪费
可编辑课件
12
对工作的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法
可编辑课件
13
可编辑课件
14
发现、解决浪费的方法
用5W2H提问方式找出问题点
4
四、等待的浪费
材料及作业的等待或富余，还有因空闲而一动不动的 等闲作业
最迟可编的辑课浪件 费
5
五、不良改正的浪费
是指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力 和物力上的浪费。
最差可的编辑浪课件费
6
六、加工的浪费
是指加工过程中存在的一些多余的加工，如机械行程过长 、检查标准不明确或过高等
最深的可编浪辑课费件
可编辑课件
15
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生 产 过 程 中 的 七 大 浪 费
可编辑课件
1
一、制造过多（早）的浪费
必要的东西在必要的时候做出必要的数量，此外都是浪费。
最坏的浪费
可编辑课件
七大浪费讲义
七大浪费1、精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。
何为直接创造价值？请思考一下，你每天有多长时间是在做着没有价值的工作？2、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，3、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
4、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
任何修补都是额外的成本支出。
精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。
关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难，就要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率。
5、七种浪费之四：动作的浪费要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？6、七种浪费之五：加工的浪费在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。
7、七种浪费之六：库存的浪费精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。
这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。
7大浪费讲义
生产过剩的产生原因
• 对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤 的担心 • 为了适应后工序的不均衡 • 由于错误的认识提高运转率或追求 表面的生产效率（前述） • 害怕生产线停止 • 作业人员过多 • 生产系统有问题
②
等待的浪费
通常人们只把人和设备的等待 视为浪费 等待材料投入作业中或产品在 工序中的停滞同样是浪费 材料或产品停放在仓库时，也 是等待的浪费 在等待材料或作业时 间闲暇时发生浪费
• 在设计上出现的浪费
取消构造上看不见的部位的喷涂
⑤
库存的浪费
包括一般的材料、产品库存品 及过程库存（在工品） 指材料、零部件、产品等处于 停滞的状态，除了在仓库内的， 工序内，工序间的产品也属于库 存
应打消用库存来回避问题的各 种想法
用库存来回避工厂的 各种问题，由这种意 识发生的浪费
用精益的眼光去看待浪费—库存
实际作业工时
标准工时
作业 责任 损失 工时
6.动作的浪费
7.返工、维修的浪费
7大浪费的构成
① 过量生产的浪费
过量生产会导致更多问题的 发生，并会掩藏问题的根本原因 人或设备若有余力，会用剩余 能力在不恰当的时候生产出不必 要的物品 生产供应大于市场需 过量生产会导致其他各种浪费 求时发生的浪费 的发生，因此会掩盖住现场正在 发生的问题，故称为浪费的“根”
用精益的眼光去看待浪费—等待
生产现场最常见的浪费——等待。 所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作。在 精益里被称为“手在等待的浪费”。
③
搬运的浪费
因为不合理的物流、过程（La yout）和过量生产（前、后工序 间的失衡）库存等发生的不必要 搬运、拿、放、重新摆放、材料 的重新分配、物品的移动、物品 的流程、搬运距离、搬运条件的 好坏等均使生产性下降，同时引 发或增加质量缺陷（刮痕、划伤 等）
七大浪费专业知识讲座
一浪费概述二七大浪费详解三
课程回顾
CTP制造中心
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利润 原 售 价 成本
增利
利润 新 售
成本 价
没有管理的紧张感 设备能力及人员需求误判 对场地需求的误判 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料
千万别出 问题啊！
CTP制造中心
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2. 浪费的种类（7大“最”状）
在库浪费的发生的理由
① 视库存为当然 ② 设备配置不当或设备能力差 ③ 大批量生产，重视稼动时间 ④ 物流混乱,呆滞物品未及时处理 ⑤ 提早生产 ⑥ 无计划生产 ⑦ 客户需求信息未了解清楚
① 材料・部品被提前吞吃 ② 电、空气等能源的浪費
⑥ 使先进先出的工作产生困难 ⑦ 会造成库存空间的浪费
③ 货架与箱子的增加 ④ 搬运者，运输的增加
⑧ LEADTIME变长(在庫增加)
⑤ 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题
到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢 现金流减缓）
CTP制造中心
② 使先进先出的作业困难 ③ 损失利息及管理费用 ④ 物品之使用价值会减低，变成呆滞品 ⑤ 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库
建设投资的浪费 ⑥ 造成无形的浪费
CTP制造中心
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2. 浪费的种类（7大“最”状）
精益生产七大浪费基础讲义PPT课件
结束语
当你尽了自己的最大努力时，失败也是伟大的， 所以不要放弃，坚持就是正确的。
When You Do Your Best, Failure Is Great, So Don'T Give Up, Stick To The End 演讲人：XXXXXX 时 间：XX年XX月XX日
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量 2. 提前生产下一操作的需求 3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度 2. 多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”.
-- 找到、拿起、移动，用手放，然后
-- 从手推车移到货板
2.关于操作场所布置:
(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引起不良品的错误 – 等待时间浪費
• 隐性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
动作经济原则
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
精益生产七大浪费课程讲义
库存水平 例子: 过多的设备维修备品库存
人手不够 设备故障
物料未到
质量不良 技能不足 订单变更
第三节 搬运的浪费
定义：搬移零组件产品,过程仅属一种临时需要的搬运活动。 结果：搬运的动作会直接造成时间、空间、容器、载具、人力等浪费，并
间接造成库存、管理上的浪费，更严重的是，搬运过程还经常发生物 品的损伤，也会造成许多质量性和不可预测性的连锁浪费。
1、车间开工后，生产管理者根据员工忙闲情况见缝插针、机动派工， 员工亦不管后续工序消化能力全力赶工，做完就立即往下道工序传递，遇 到阻塞就在一旁等待或再次见缝插针；
2、当质量、急件等问题出现时，只能停产、换型并重新安排生产； 3、等待拉长了生产周期，换型增加了搬运浪费，提高了管理者生产压 力，增加了库存，占用了生产空间，导致了寻找、误用、脏污、碰伤等问 题。
• 良率过低导致投料增加
• 产能高于需求
• 由于生産方法或设备难以改变而预先生産出大 批量的零组件
• 过量的影印、附件、存档等 • 型录宣传品过量印刷 • 简报超过时间未能精简扼要
• 在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆 • 与工作无关的多余的资料收集、文件制作、报告等作业 • 流程中须签核的作业过多,未标准化
反之，违反这个原则就会产生：多余的库存、多余的搬运、多余ห้องสมุดไป่ตู้等 待…等等各种浪费。
物资浪费（Material）
详解七大浪费
详解七大浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，是生产人员对设备方面维护保养，维修人员检查生产人员的点检，维修人员主要负责设备的预防维护，改善维护和突发事故维护。
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手臂动作距离短，身体 大幅度动作最好避免
--使用身体部位的范围最小 --使用身体最合适的部位
作业范围无障碍、限制，材料和 工具在作业点放置
利用滑轮等省力装置
4.动作舒适
降低动作的困难度，勉 强、费力的动作尽量减 少
--设法使动作简单容易； --动作有规律和节奏，呈圆滑 流畅的曲线运动 --利用惯性、重力、自然力等
一、精益生产理念 七大浪费
2. 制造过多浪费—生产过剩 定义-----又称中间库存过多，就是一个工序到下一个工 序间准备了过多量
举例-----如某订单数为1KP，而实际准备了1.1KP
一、精益生产理念 七大浪费—生产过剩
浪费的结果
提早耗用原材料
浪费人力及设施
增加了机器负荷
增加利息负担 增加额外的空间以储存多的存货 增加搬运和管理成本
一、精益生产理念 七大浪费
4. 搬运浪费 定义-----是指物料断点之中的搬运，包含放置/堆积/ 移动/整列的浪费
举例-----从充电架上下完一盆电池后需搬运到指定位置
一、精益生产理念 七大浪费
4. 搬运浪费 ◆ 搬运是工厂营运的一个主要部分，但是移动这些材料或 产品，并不能产生价值。更糟的是，在搬运过程中，经 常会发生物品的损伤，两个分离的流程之间就需要搬运。 ◆ 任何与主生产线分离的所谓离岛作业，应尽其可能并入 主生产线内。 生产线布置 – Line Layout 流水线生产 – Flow Production Line
一、精益生产理念 过量生产造成的假效率
例：市场需求100件/天
厂长A： 10个人1天生产 120件产品
厂长B： 8个人1天生产 100件产品
假效率 哪个厂创造了真效率？真效率
一、精益生产理念 七大浪费—生产过剩
◆ 引致浪费的原因：
--未考虑到下一流程生产速度，只尽其所能在本流程生产过多的 产品。
范例: • 拿取钻孔机 • 放下扳手 • 夹住或松动工具
12 非增值(NVA), 但是必要的 9 时间 3 38% 6 非增值(NVA), 非必要的浪费 60%
一、精益生产理念 推行精益生产目的
● 改善生产力 ● 降低员工流失率和缺席率
● 提高品质
● 加强团队工作能力
● 加强沟通
● 减少工业意外
--避免不必要种类的动作； --减少不必要动作的数量，并 考虑把两个以上的 动作结合 起来 1
--材料和工具按作业顺序入置； --材料和工具放置的状态要便于 作业
--利用方便取用的容器或器具来 装材料和零部件； --利用工装夹具减少组装动作； 将两个以上的工具合一，或合 用万能工具
3.每个动作距 离最短
什么事浪费? 七大浪费 (7 Muda/Wastes)
一、精益生产理念
增值（Value Added）的概念
站在客户的立场上，有四种增值的工作
使物料变形（改变形状）
组装
改变性能
部分包装
Байду номын сангаас
物料从进厂到出厂，只有不到5%的时间是 增值的！以最好之工厂计!
一、精益生产理念
增值(Value Added)与非增值(Non-Value Added)
一、精益生产理念 七大浪费
7.7 转身角度太大的浪费 定义-----作业点与作业者之间角度超出适合范围，需要 配合转身动作完成而造成的浪费 举例-----注碱工序一员工需操作两台机
一、精益生产理念 七大浪费
7.8 动作间没有配合好的浪费 定义-----动作与动作间有停顿和迟疑，缺乏连续性和节 奏性而造成的浪费
增值是顾客愿意出钱购买一些活动，而这些活
动能带给顾客：
外观 舒适 功能
增值
非增值活动就是浪费
浪费
一、精益生产理念
增值与非增值图解
原地打转 没有创造价值
在转动过程中 创造了价值
一、精益生产理念
什么是增值？
范例: • 钻孔 • 装设凸缘 • 驱动螺丝
增值占2% 范例: •走去取零件 •等待时间 •储存零件 • 运输
U型生产线 – U-Shaped Production Line
一、精益生产理念 七大浪费
5. 库存过多浪费 定义-----指库存量过大造成的浪费 举例： --如待加充的电池堆积/待检的电池堆积
--库存电池容量衰退，引致返工和电池降级(增加品质成
本/减少利润)
一、精益生产理念 七大浪费
5. 库存过多浪费
一、精益生产理念 经济动作原理--经济动作
基本原则 改善考虑
使 作业方法改善
作业场所改善
工具利用改善
1.作业时尽量 双手同时使用
不要存在不可避免的 “延迟”和“保持”
两手动作同时开始，同时结束
两手动作同时反向、对称进行
如果要长时间保持对象物，则要 考虑利用保持工具
2.基本动作数 量最少化
“寻找”、“选择”、 “考虑”、“放在面前” 等动作没有的话，“抓 取”、“组合”动作就 更容易
举例-----
一、精益生产理念 七大浪费
7.9 不了解作业技巧的浪费 定义-----作业修正调整后不习惯或不熟练，出现有时候 跟不上浪费
举例-----
一、精益生产理念 七大浪费
7.10 伸背动作的浪费 定义-----零件/作业位置太高，作业者要踮起脚来才够得 着
举例-----电池上下充电架时，最上几层需要伸背完成
◆浪费的结果
--成品、半成品、零件及物料的库存，是不会产生任何附加价值的 反而增加了营运的成本
--库存占用了空间，需要额外的机器及设施
--仓库又需要额外的人员来操作及管理 --多余的库存品又积满灰尘，是没有附加价值的，其质量随着时间 而腐化 --会因遭逢火灾或其他灾难而化为灰烬
一、精益生产理念
库存=隐藏问题的水库
作业点的高度要合适
--固定的路径可利用夹具和导 轨； --有条件的话使用马达等动力工 具
一、精益生产理念 消除浪费的其他要点
◆ 生产布局合理化-----消除搬运浪费 ◆ 均衡生产-----消除等待浪费
◆ 零缺陷生产-----消除不良浪费
◆ 生产布局合理化-----减少搬运浪费 ◆ 合理化生产-----消除加工过剩浪费 ◆ 零库存-----消除在库浪费
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝
对最小量以外的一切东西
消费者不愿意付费的工作 问题之征兆而非问题之根源 了解与认知才能找出浪费的根源 必须认识浪费才能减少浪费
多余动作
搬运
生产过剩
七大浪费 (7 Muda/Wastes)
返工/不合格品
加工不当/不必要
等待
库存
一、精益生产理念 七大浪费
一、精益生产理念 七大浪费
7.3 作业动作停止浪费
定义-----做每个动作时都要停顿一下而造成的浪费
举例-----碰线时因选择电线而中途停顿
一、精益生产理念 七大浪费
7.4 作业动作太大的浪费 定义-----动作从左至右，从上至下，距离过长，超出了 最佳角度、高度而造成的浪费 举例-----正反面碰连接片（需要翻转模具）
一、精益生产理念 七大浪费
7.11 弯腰动作的浪费 定义-----零件/作业位置太低，作业者要弯下腰才够得着 举例-----电池上下充电架时，最下几层需要弯腰完成
一、精益生产理念 七大浪费
7.12 重复动作的浪费 定义-----指同样的动作，两次以上重复操作；或一次可
完成的动作，分解成了两次，没有进行合并或
一、精益生产理念 七大浪费
3. 加工过剩浪费 ◆有时不适当的科技或设计，会衍生加工工作本身的浪费。 机器加工行程过长或过份加工、冲床没有生产力的冲击时，
以及去毛边的动作，都是加工浪费的例子。
◆在每一道加工步骤时，我们将价值加入被加工的工作物
或信息，然后送至下一个流程。在此，加工是指在调制一
个工作物或一条信息。 3S/RCSIE(五巧改善原则)
分工序等待
一、精益生产理念 七大浪费--等待浪费
等待浪费的种类：
◆作业员在当班时的双手停滞不动。 生产线不平衡、缺料、机器故障、更换 ，使得作业员停滞。
◆机器在进行增值的加工时，而作业员在旁监视。
当机器在加工或装配工作时等待。在此段时间内，作业员仅能无所事事 地望着机器。 人机操作图 – Man-Machine Chart 快速换模 – SMED 全面生产保全 –TPM 看板管理 –Kanban Management
一、精益生产理念 从哪些角度辨识浪费
角度: 微观和宏观
微观
设备和机器的活动 人手加工的活动 宏观 工序与工序间的活动
注意要点: 了解各活动之中的增值时间 比例(VA%)并减少浪费
一、精益生产理念 经济动作原理
◆ 动作分析的定义 定义-----即对操作员的作业进行细微的分析，省去不必/ 浪费的动作，制定出轻松/安全/正确/高效率 的动作顺序，形成最经济的作业方法的一种分
析技术。 主要因素-----物料/机器/人等3M
一、精益生产理念 经济动作原理
◆ 动作分析的目的和作用 ● 剔除多余的、浪费的动作，确保轻松、安全、高效 ● 为选择、改进、设计人与机器相结合的工艺装备提供 可靠的资料 ● 为提供工作标准和标准时间提供基础资料 ● 为大批量生产，提供巨大的经济效果
1.不良品改正浪费 定义-----指工厂内发生不良品，需要处置不良品的时 间、人力、物力的浪费
举例-----工序检查/翻工/报废等
一、精益生产理念 七大浪费
1. 不良品改正浪费 ◆ 浪费的结果：
--不合格品干扰了生产活动，也耗费昂贵的重修费用。
--不合格品通常被丢掉，是资源及设备的最大浪费。 防错设计 – Poka Yoke 六西格玛 – Six Sigma