油循环方案
润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案
润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案
二、工艺管道布置
1.工艺管道布置应符合安全、紧凑、美观的原则，确保易于检修和维护。
2.管道应设置安全阀、控制阀、温度传感器等安全装置，确保系统正常
运行。
3.管道连接应采用焊接、螺纹连接等方式，保证密封性。
4.管道应设置排气阀和排液阀，方便系统排气和排油。
三、油循环操作流程
1.开启主泵，确保油液从油箱中泵送至系统中。
2.检查各个管路连接是否紧密，无泄漏。
3.启动各个辅助泵，保证油液在管路中循环流动。
4.观察油压表、流量计等仪表的读数，保证系统正常运行。
5.定期检查各个泵的运行状态，确保油液循环稳定。
四、试压施工方式
1.在油循环系统尚未启动前，进行气压试压。
2.使用合适的压力表对系统进行试压，确保系统密封性良好。
3.逐步加压，观察系统是否出现泄漏，若有泄漏及时停止加压。
4.试压完成后，记录试压结果并及时排除泄漏部位。
5.试压结束后，方可进行油液循环系统的启动。
五、总结
润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案详细阐述了工艺管道布置、油
循环操作流程及试压施工方式，对于确保系统的安全性和稳定性具有重要意义。
通过本方案的严格执行和科学操作，将有效降低系统运行风险，确保项目顺利进行。
油循环方案
油循环方案1、适用范围本作业指导书适用于XXXXXXXXXXXXXXX秸杆发电汽轮发电机组循环油系统冲洗作业。
2、编制依据2.1根据XXXXX电力设计院提供的润滑油系统图纸（D25D-002004A）2.2《火电施工质量检验及评定标准》2.3《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇DL5011-922.4《电力建设安全工作规章》3、工程概况汽轮发电机本体油管道从油箱接出到冷油器，再从冷油器接到汽轮发电机本体，最后从汽轮发电机本体回到油箱，形成循环。
汽轮发电机组油系统所用油质要求高度清洁，虽然管道两端安装之前都封口，设备在安装时也清理过，但在安装过程中难免有杂质进入本系统，为了彻底清除油系统中的机械杂质，确保汽轮发电机安全可靠的运行，在机组启动前必须对油系统进行冲洗，油循环主要包含附属设备单独循环和附属设备接本体循环。
油冲洗基本原理：利用油泵促使油在系统中循环，同时开启电加热器和油冷却器，提高油温冷热冲击，并沿油管路人工敲打管道，使粘附于油系统管道内壁上的污物脱落并带走，然后由过滤器、滤网将颗粒杂质滤掉，直至油质合格。
参与附属设备循环的设备有：集装油箱1台、射油器2台、直流事故油泵1台、交流润滑油泵1台、高压启动油泵1台、油净化器1台、冷油器3台。
参与汽轮机本体大油循环的设备还有：汽轮机前轴承箱、2#轴承箱、3#轴承箱、4#轴承箱。
4、作业条件4.1参与附属设备循环设备全部安装结束，管道酸洗安装结束。
集装油箱和冷油器清洗完成，油泵单体试车完成。
4.2冷油器冷却水系统具备投用条件。
4.3接入汽轮机本体管道短接完成。
4.3.1主油泵进口φ219×6管与主油泵出口φ159×4.5管用临时管路短接形成回路。
4.3.2润滑油进口φ89×4.5管与润滑油出口φ219×6管用临时管路短接形成回路。
4.3.3到主油泵启动排油滑阀φ10×1管、到调节系统φ108×4.5管端头用临时盲板封堵。
油循环方案
目录一编写目的 (1)二编写依据 (1)三适用范围 (1)四工程概况 (1)五施工作业条件及环境要求 (1)六参加作业人员资格要求、职责分工及权限 (2)七施工程序及方法 (2)八质量保证措施 (4)九职业健康安全保证措施 (5)十文明施工及环境保护控制措施 (6)十一施工措施（环境/安全技术）交底记录表 (6)十二附件 (8)2.5《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇）三、适用范围本方案适用于防城港电厂（2×600MW）2#机组汽轮发电机润滑油系统油循环。
四、工程概况防城港电厂（2×600MW）2#机组配套油系统，由东方汽轮机厂提供润滑油系统套装管道。
五、施工作业条件和环境要求5.1油冲洗循环方案已编制且通过审批。
5.2油系统冲洗循环技术、安全、环境交底已完成，施工人员已在交底书上签字。
5.3油系统管路附件安装完成，油泵、油箱、阀门己清理合格。
5.4大流量装置布置到位，系统连接完毕，具备启动条件。
5.5施工现场道路畅通，照明充足，消防设施齐全，做好油循环隔离区。
5.6所需工机具和材料6.2 安装人员：熟悉汽轮机油系统冲洗循环及冲洗临时管道安装的钳工，负责做好油循环前的各种准备工作，协助技术员对作业过程中遇到的各类问题进行分析，提出对策和意见，并负责处理。
6.3 焊工：取得焊接资格证书，负责整个作业过程的焊接工作。
6.4 架子工：取得特种工种上岗资格证书，负责整个作业过程的脚手架搭设。
7.施工程序及方法：7.1作业流程：大流量油循环冲洗分2个阶段进行。
7.1.1第一阶段：润滑油母管冲洗7.1.1.1主油箱→大流量入口→大流量油泵→大流量出口→润滑油供油母管→临时短接管道→润滑油套装回油母管→主油箱。
7.1.1.2主油箱→大流量入口→大流量油泵→大流量出口→主油泵进口管道→主油泵出口管道→主油箱。
7.1.1.3主油箱→输送油泵进口管道→主油箱输送油泵→输送油泵出口管道→贮油箱。
DEH系统油循环方案
DEH系统油循环方案1、先过滤主油箱里的油：油从主油箱里出来经过滤网再回到主油箱里；2、过滤润滑系统；把调速系统给隔离开；3、调速系统的油循环：1）系统所有油管路安装连接完毕；2）所有油管路清洗干净；然后复装油管路；3）EH液压总成拆下各功能块，装上冲洗板；4）检查保安系统应处于遮断状态；5）所有电磁阀均失电；6）检查蒸汽系统，电动隔离主汽门应为关闭状态，确保蒸汽系统无蒸汽；7）调门全关；8）在滤前压力油处放置一个200目的滤网；9）启动高压辅助油泵，开始油循环；同时加强滤油机的在线滤油；10）在冲洗过程中经常用木棰击打油管路，便于污物脱落冲出；11）经常检查滤油压差监视器：当压差达到报警值时，切到备用滤芯，将工作滤芯更换、清洗；12）持续进行油循环，直到滤油器压差达到稳定、油质清洁度优于NAS 6级为止；13）油循环完毕：停止高压辅助油泵，拆下冲洗盖板，换上相应的功能块；14）拆下的冲洗板，擦净、封好、备以后用。
15）大修时将油系统所有部套拆下，解体清洗；所有油管路清洗干净；然后复装油管路。
在拆下液压部套的位置其油管接成循环回路，EH液压总成拆下各功能块，装上冲洗板，然后进行油循环，同时加强滤油机的在线滤油。
所有液压部套和EH液压总成功能块应在油循环合格后再复装。
系统油循环冲洗之前应具备的条件：（1）系统所有油管路安装连接完毕。
（2）将各液压集成块上的功能块拆下，换上相应的冲洗板。
（3）油冲洗时应先循环润滑系统，润滑系统冲洗合格后再冲洗调节系统。
在冲洗过程中经常用木棰击打油管路，便于污物脱落冲出。
（4）检查保安系统应处于遮断状态。
（5）检查蒸汽系统，电动隔离主汽门应为关闭状态，确保蒸汽系统无蒸汽。
（6）启动高压辅助油泵，开始油循环。
（7）同时加强滤油机的在线滤油。
油循环冲洗时：（8）经常检查滤油压差监视器。
当压差达到报警值时，切到备用滤芯，将工作滤芯更换、清洗。
（9）持续进行油循环，直到滤油器压差达到稳定为止。
压缩机润滑油油循环方案
压缩机稀油站油循环方案中心1.清洗范围和临时管路润滑油系统冲洗范围包括:●润滑油油箱●润滑油高位油箱●主油泵进出油管及相关其他附属油管●冷油器进出管路●过滤器进出口●临时管路滑油系统预冲洗阶段各润滑点接入口前均采用临时管路(不锈钢管、尼龙软管或PVC管）加临时滤网接至压缩机润滑油油箱2.3.润滑油洗作业程序3。
1油箱清洗首先检查油箱中的防护漆，清除焊缝附近的焊渣，清洗干净后,用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止。
油箱清洗合格后应及时通知总包、监理工程师及业主表进行检查验收签字,各方共检合格后方可向油箱内加注润滑油。
3.2油过滤器清洗检查内部的防护漆情况,若油漆很好,只需清洗后再用面团粘净即可。
3。
3高位油箱清洗用洗油彻底清洗干净,最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止，并经有关人员检查合格后，涂油保护、封闭.3。
4油泵清洗拆除进出口油管道，用面团粘净油泵内部锈蚀、污垢等.清洗完成的短管法兰需暂时用胶带封口，防止杂物再次污染管道，待全部管段清洗完成后，去掉封口胶带进行连接。
3。
5管道安装及临时管配制临时管子与原配管连接的法兰处采用耐油垫片，垫片内孔无毛边，垫片内径必须与法兰密封面内径相同。
临时管道清理也应做相应处理。
4.油循环条件●润滑油油箱已经经过清理，并通过监理验收●高位油箱已经经过清理，并通过监理验收●润滑油系统相关外循环管路已配管施工完成●润滑油输送泵(事故油泵）已供电正常，并经试转确认方向正确●供油管路相关远传仪表，现场仪表根部阀关闭●油冲洗所用的油已经分析合格●消防设施已经投入，或已采取临时消防措施，周围环境无易燃物、无明火作业5.润滑油冲洗前应具备的工作及临时滤网增设点5.1分别将润滑油系统中进入机身的各个润滑部位入口处的连接与机组本体断开，用尼龙软管连接进入润滑油油箱.同时,必须在各个断开部位加装临时盲板进行封闭,防止异物进入设备内部.将系统的各个管道开口用临时接管连接成一个完整回路。
润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案讲解
润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案讲解
一、引言
在润滑油项目的工艺管道设计与施工中，油循环和试压是至关重要的环节。
本文将对润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案进行详细讲解。
二、油循环流程
1. 准备工作
在进行油循环前，首先需要对管道系统进行检查和清洗，确保管道内部无杂质和异物。
2. 油循环步骤
1.油箱注满：首先需要将润滑油箱注满。
2.启动泵送系统：启动泵送系统，开始进行油循环。
3.调节流速：根据管道设计要求，调节泵送系统的流速。
4.持续循环：进行持续油循环，确保整个管道系统内的润滑油达到稳
定状态。
3. 油循环注意事项
•需要定期检查油循环系统的运行状态。
•注意控制油循环的流速，避免管道过载或崩溃。
三、试压工艺
1. 准备工作
在进行试压前，需要对管道系统进行检查和保养，确保系统完好无损。
2. 试压步骤
1.充气：使用压力泵将管道内注满气体或液体。
2.施加压力：施加设计要求的压力至管道系统内。
3.保持压力：保持一段时间后检查系统是否有泄漏现象。
3. 试压注意事项
•检查试压设备的工作状态，确保安全可靠。
•进行试压前，确保周围无人员作业，避免意外发生。
四、结语
润滑油项目工艺管道油循环及试压是润滑油项目中不可或缺的环节，只有合理的施工方案和严格的操作流程，才能确保管道系统的安全运行。
希望本文对润滑油项目工艺管道油循环及试压有所帮助。
润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案讲解
润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案讲解一、润滑油项目工艺管道油循环施工方案1.施工前准备（1）对施工区域进行清理和整理，确保施工道路通畅。
（2）检查设备、仪表和管道等是否正常运行。
（3）准备所需的工具和材料，并进行检测和校验。
2.施工流程（1）安装管道：根据设备布置图纸，安装各种管道，包括进口管、出口管和回流管等。
（2）接口连接：使用合适的接口件将各个管道连接起来，并进行密封处理。
（3）油循环调试：在各个关键节点设置调试点，进行油循环试验，确保油流畅通。
（4）安装设备：根据设备布置图纸，安装各种润滑设备，包括油泵、油箱和过滤器等。
（5）管道标识：在每个管道上设置标识牌，标明管道的名称、流向和压力等参数。
（6）静压测试：对管道进行静压测试，以确保管道的密封性和强度。
（7）油循环试验：启动油泵，进行油循环试验，包括正常运行和紧急停止等情况。
（8）油品采样：在油循环试验过程中，定期进行油品采样，送至实验室进行分析。
（9）管道防腐蚀：对管道进行防腐蚀处理，延长管道的使用寿命。
3.施工注意事项（1）施工过程中需确保现场安全，采取相关的安全措施和防护措施。
（2）施工过程中需保持管道的整洁，及时清理施工现场的垃圾和杂物。
（3）施工过程中需根据安装图纸和相关规范正确操作，保证施工质量。
（4）施工过程中需密切配合其他施工单位，确保施工进度和质量。
二、润滑油项目工艺管道试压施工方案1.试压前准备（1）检查管道的安装是否符合相关规范，包括管道连接的牢固性和密封性等。
（2）检查管道的阀门和接口是否正常运行，并进行相应的维修和调整。
（3）准备试压设备和工具，包括试压泵、压力表和压力容器等。
2.试压流程（1）试压介质选择：根据设计要求和管道材质，确定试压介质，一般选择水或氮气。
（2）试压标准压力确定：根据设计要求和相关规范，确定试压试验的标准压力。
（3）试压点设置：根据管道的布置和长度等因素，设置试压点，确保试压的全面性。
油循环方法
一工程概况1.1 汽轮机由中国长江动力公司生产，型号为：C30-8.83/0.196，额定功率为30000MW。
汽轮机型式为高压单缸、冲动、单抽汽凝气式。
1.2 编制此方案的目的将制造和安装过程中残留在油系统中的焊渣、铁屑、氧化皮、砂粒和水分等清除掉，以满足机组的安全运行的需要。
二适用范围油循环方案适用于宁安生物质热电联产工程（1×30MW机组）的汽轮机油循环工作。
三引用标准及依据3.1 《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机篇）DL5011-92。
3.2 《火电施工质量检验及评定标准》（汽轮机篇）1998年版。
3.3 《电力建设安全工作规程》DL5009.1－1992。
四施工准备及设备具备条件4.1 施工前准备4.1.1 编制施工作业指导书，经有关部门审批合格。
4.1.2 所有参加作业人员必须经过三级安全教育，考试合格，熟悉相关规程。
4.1.3 施工作业人员必须经过技术及安全交底，施工人员要熟悉图纸及施工方案内容。
4.1.4 施工材料管道、支吊架必须检验合格，具备相关的技术证件。
4.1.5 安全设施准备齐全，脚手架配备完毕。
4.1.6 遇到问题及时与技术人员沟通，不许自作主张、盲目施工，保证按时保质完成施工。
4.1.7 特殊工种施工人员必须持证上岗。
4.1.8 管件光谱复查结束，且与图纸设计材质相吻合。
4.2 作业机械、工具、材料的要求及必备条件4.2.1 油循环使用的滤油机需要提前准备完毕；滤纸需配备足量；进油前需检查滤网。
4.2.2 1-4#轴瓦进油管上的节流孔板拆除；参与油循环的法兰片螺栓紧固，检查垫片及管接；4.2.3 压力表、温度表安装完毕且不泄漏、表计准确。
4.2.4 各种电动工具必须有接地线、安全护罩，并经电气专业人员检验合格后，方可使用；4.2.5 各种锤击工具、各种扳手必须完好无损、经久耐用。
4.3 油系统试运和油循环冲洗前应具备的条件4.3.1 油系统设备及管道全部装好。
油循环方案
汽轮发电机油循环施工方案一：概述油系统的清洁与否直接关系到汽轮机组的安全运行，如果油系统中含有潜在的有害杂物，则不仅影响轴承的润滑还将影响调节系统的调节功能。
因此，为了清除系统内管道，设备内残存杂物，去除油中水份，使油质达到清洁合格，同时，也为了检查油系统管路和设备的安装质量（严密性），在油系统安装完毕后，需要对油系统进行循环冲洗。
根据系统管路、设备的设计安装情况，保证油循冲洗的全面性和冲洗质量，油循环将分系统、分阶段采取一定的措施进行。
二：油循环冲洗前应具备的条件1、油系统设备应全部装好，所有油管已喷砂回装并联接完毕。
设备或管道上与油路相通的各热工测点均已装完或封闭完，整个油系统处于封闭状态。
2、备好灌油及油循环所需临时设施，各轴承进油管加临时滤网，装好冲洗回路，将供油系统中所有过滤器的滤芯，节流孔板等可能限制流量的部件均取出。
3、备有足量符合制造厂要求的并经化验符合国家标准GB11120-89的汽轮机油。
4、系统上的排烟机经空载运行，情况正常。
5、油系统设备，管道表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业。
6、备好砂箱、灭火器等消防用具。
7、确信排油系统连接正确，阀门操作灵活并关严，加好保护罩。
四：油循环工作主要内容1、清理油箱，经过滤油机向油箱内灌油。
2、油系统有关设备试运行。
3、系统严密性检查，油压初步调整。
4、油系统各管道、各有关设备内部的反复冲洗、过滤。
5、配合热工，电气人员进行油系统设备联锁保护装置的试验与整定。
6、油质合格后，恢复油系统部套重新对系统充入合格的汽轮机油。
五：油循环的各阶段应注意事项1、管道系统上的仪表取样点除留下必须的油压监视点外都应隔断。
2、进入油箱与油系统的循环油应始终用滤油机过滤。
3、循环过程中油箱内滤网应定期清理，循环完毕应再次清理。
4、冲洗油温宜交变进行，高温一般为75℃左右，但不得超过80℃。
5、润滑油系统采用大流量冲洗的方法：首先，将发电机两端轴瓦进油管用临时堵板堵住，只冲洗汽机轴承进油管道，经充分冲洗后，再将发电机轴瓦进油管堵板取掉，同理将汽机两轴承进油管用堵板堵住。
循环气压缩机油循环专项施工方案
目录一、工程概况 (1)二、编制依据 (3)三、油循环前应具备的条件 (3)四、循环油系统的试运行 (4)五、高压注油系统试运行 (5)七、油循环的安全技术交底 (6)八、质量、安全保证措施 (7)九、、油循环人员组织安排 (8)十、工机具计划 (9)十一、主要施工用料一览表 (9)十二、主要危险点控制措施表 (9)十三、危险源辨识与控制措施 (10)一、工程概况武汉蝶高热化肥有限公司某某化肥项目低温甲醇洗工段一台循环气压缩机,其油系统包括油循环润滑油系统和高压注油系统。
油系统的清洁度与否直接关系到整台压缩机组的安全运行，如果油系统中含有潜在的杂物，不仅影响轴承的润滑以及设备精加工面表面的精度，也会减短设备的使用寿命。
因此，必须清除管道系统内、设备内残存杂物，去除油中水份,使油质达到要求的清洁度，同时，也为了检查油系统管路和设备的安装质量（严密性），在油系统安装完毕后，需要对油系统进行循环冲洗。
油系统的运行涉及到的设备主要是稀油站和注油器，用于将润滑液强制地输送到设备的各个摩擦部位。
在相对运动的机器零件间形成油膜，减少零件的摩擦、磨损，同时对摩擦部位进行冲洗，并带走摩擦产生的热量，保证设备正常运转,延长设备的使用寿命。
根据系统管路、设备的设计安装情况,保证油循环冲洗的全面性和冲洗质量,油循环将分系统、分阶段采取一定的措施进行。
油循环程序：二、编制依据1、工程设计文件、设计图纸；2、《化工机器安装工程施工及验收规范》HG/TJ20236-2017；3、《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010；4、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009；5、《石油化工静设备安装工程施工及验收规范》GB50461-2008；6、上海大隆机械厂提供的压缩机技术资料；三、油循环前应具备的条件1、油站油箱经过彻底清洗。
2、油系统设备全部装好，所有油管已回装并联接完毕。
设备或管道上与油路相通的各热工测点均已装完或封闭完，整个油系统处于封闭状态。
压缩机油循环方案
压缩机油循环方案压缩机油循环方案是保持压缩机正常运行的重要组成部分。
压缩机油有助于润滑和冷却压缩机的各个部件，同时还能清除零件上的污垢和防止腐蚀。
在选择和设计压缩机油循环方案时，需要考虑多个因素，包括压缩机类型、工作环境、油品特性以及循环系统的成本和效率。
下面是一个可能的压缩机油循环方案，供参考。
1.油品选择：根据压缩机制造商的建议，选择适合的压缩机油品牌和型号。
通常，润滑剂应具有良好的抗腐蚀性能、良好的氧化稳定性、抗泡性、低温性能和合适的黏度等。
润滑剂的选择应符合ISO等级和其他性能指标的要求。
2.润滑系统类型：根据压缩机的类型和规格，选择适合的润滑系统类型。
常见的润滑系统类型包括干式、湿式和半湿式。
干式系统通常适用于中小型压缩机，通过润滑剂的雾化形式进行润滑；湿式系统适用于大型压缩机，润滑剂通过油池冷却和油管循环来实现润滑；半湿式系统是两者的结合，润滑剂既可通过喷油器雾化形式润滑又可以通过油池冷却和循环形式进行润滑。
3.循环系统设计：根据压缩机的工作压力、温度和流量等参数，设计适当的压缩机油循环系统。
循环系统应包括油池、油泵、油管、油冷却器和滤清器等组件。
油池应具备足够的容量和合适的容积，以确保油润滑循环的稳定性。
油泵应能提供足够的压力和流量，以确保油润滑剂能够在整个系统中畅通无阻地流动。
油管的布置和大小应能满足润滑剂的需求，而油冷却器和滤清器则有助于降低油温和提高润滑剂的质量。
4.油温控制：通过合适的油冷却器和温度控制装置，控制压缩机油的温度在合适的范围内。
压缩机油的温度过高可能导致油品降解、氧化和失效，从而导致设备故障和性能下降。
油冷却器可以通过冷却介质（如水）来降低油温，而温度控制装置可以监测和调节油温。
5.润滑油清洁：在循环系统中合适的位置安装滤清器，以过滤并去除润滑剂中的污染物和颗粒物。
滤清器应定期维护和更换，以确保润滑剂的质量和良好的润滑效果。
6.定期检查和保养：定期检查压缩机油循环系统的工作状态，包括油液的质量、油流的状态、油压的稳定性等。
油循环方案 -
滕州盛隆98万吨/年焦化技改工程D1600-25 离心鼓风机机组油系统试运和油循环方案一、概述1、鼓风机机组型号、规格。
1.1鼓风机本体 D1600-251.2增速机 GJD-300-1400/1.6071.3 发电机 YBPT710-22、润滑油牌号：鼓风机油牌号：N46号透平油3、油循环的目的：鼓风机机组系统设备和油管道系统通过油循环和清洗、过滤达到整个油系统洁净，以满足机组运行要求。
二、、油系统试运和油循环工作的主要内容：1清理主油箱及油系统其它主、辅设备达到洁净。
2各主、辅泵试运行。
3整个油系统进行循环冲洗、过滤。
4对油系统进行严密性试验和各油压的初步调整。
5油循环合格后，恢复油系统部套，并将参与油循环的油通过滤油机放回原桶。
重新通过滤油机对系统充入合格的N46号透平油。
三、油系统试运和油循环冲洗前应具备的条件：1油系统设备及管道全部装好。
应洁净，承压检查无渗漏。
2滤油机及油循环所需临时设施完备，并将油系统中的过滤器的滤芯及节流孔板均取出。
3备有足量符合厂家要求并经化验合格的N46号透平油。
4各油泵的电机试运转正常合格。
5 油箱电加热器能正常使用。
6油系统设备、管道及周围环境清理干净。
无易燃易爆物、工作区域周围禁止明火作业。
7备好砂箱、灭火器等消防器材。
8事故排油系统连接正确，阀门操作灵活，并关严、关好，加保护罩。
9油箱灌油及油系统充油时，应检查下列各项并符合要求：①灌油或放油时，透平油的容器应为清洁干净的专用容器。
不得与其它油种容器混用，并严防与其它任何油种混用。
②向油箱注油时，均应通过滤油机加油。
禁用无任何滤油措施的加油方法。
③油箱和油系统设备及管道无渗漏现象。
④油位指示器动作灵活，其指示与实际油位相符合。
四、油循环按下列程序进行：4.1 将滤油机将N46透平油加入油箱后，开启电加热器，提升油温便于油循环除去管道内部杂物。
当油温过高时，关闭电加热器。
过低时，开启电加热器。
4.2为减少油管内杂物在油循环时直接进入设备，先将设备口进出油管断开，各进出口用φ20的软管连接，进行管道外部循环。
压缩机组油循环方案
目录1、概述 (2)2、编制依据 (2)3、油站技术参数 (2)4、油循环施工程序 (3)5、油循环流程图 (3)6、油系统设备及油管道的清洗 (3)7、油箱加油 (5)8、油循环步骤 (5)9、油循环合格后的工作 (7)10、安全技术措施 (7)11、质量保证措施 (8)12、劳动力计划 (8)13、主要机索具一览表 (9)14、主要施工用料一览表 (9)15、紧急预案 (9)附件：压缩机组润滑油系统流程图1、概述为了保证空分压缩机组正常运行,按设计要求及规范规定要对其润滑油系统的管路进行清洗和系统的油循环，特编制此施工方案。
本空分装置区内需要进行油循环的主要步骤如下：第一：空分压缩机组油站自身润滑油循环；第二：空分压缩机组油站及外部管道润滑油循环；第三：空分压缩机组油站及调节油管道循环；第四：空分压缩机组油站及进设备本体管道油循环。
2、编制依据2.1空分压缩机组润滑调节油站安装使用说明书2.2空分压缩机组管道润滑油系统图及设计技术要求2.3《工业管道施工及验收规范》GB50235-973、油站技术参数4、油循环施工程序5、油循环流程图空压机组润滑油系统流程图见附件一。
5.1 过滤网加设位置油站自身及不进轴承油循环时，在油箱口回油总管开始循环时加设200目临时滤网。
进轴承油循环时，在各设备口的进油点加设200目临时滤网，祥见润滑油系统流程图。
5.2 临时管线连接位置油站自身油循环时，用不锈钢管将进总油管、事故油进油口和回油总管短接，调节油出口用盲板堵死（详见润滑油系统流程图）。
不进设备本体油循环时，把各用油点的进出口用盲板堵死，并用橡胶软管将进出油管短接。
（祥见润滑油系统流程图）。
6、油系统设备及油管道的清洗油系统的清洗是一项极为重要的工作。
油质的好坏，油的干净程度，直接影响机器的正常运行。
油系统的清洗包括油箱的清洗，滤过油器、阀门的抽芯检查、清洗，油冷器的检查以及油管路的循环清洗。
并用白布检查酸洗后的管子。
压缩机油循环方案
压缩机油循环方案压缩机油的循环是保证压缩机正常运行的重要方案之一、良好的油循环系统可以提高压缩机的效率和可靠性，延长其使用寿命。
下面是一个关于压缩机油循环方案的综合性描述，超过1200字。
首先是油分离。
由于压缩机工作时，会产生大量的油气混合物。
为了防止这些油气混合物进入压缩机的排气系统，需要使用油分离器将其分离。
常见的油分离器有离心式和过滤式两种。
离心式油分离器通过离心力将油气混合物分离开，再将分离后的油返回到压缩机的润滑系统中。
过滤式油分离器则通过过滤器将油气混合物中的油分离出来，再将油返回到润滑系统。
其次是冷却。
压缩机在工作时会产生大量的热量，如果不及时散热，会导致压缩机温度过高，影响其正常工作。
因此，需要使用冷却器将压缩机产生的热量散发出去。
常用的冷却器有空气冷却器和水冷却器。
空气冷却器通过自然对流或强制对流将热量散发到空气中。
水冷却器则通过水循环的方式将热量带走，然后将热水排出。
接下来是滤清。
压缩机油中可能会携带杂质和颗粒物，如果不及时清理，会影响油的润滑效果，甚至损坏压缩机。
为了保证油的质量，需要在油循环系统中加入滤清器。
滤清器可以过滤掉油中的杂质和颗粒物，保持油的清洁度。
常见的滤清器有机械式和电子式两种。
机械式滤清器通过纤维材料或金属网将杂质和颗粒物过滤掉。
电子式滤清器则通过电子设备将杂质和颗粒物电离或粉碎，然后将清洁的油返回到系统中。
最后是润滑。
压缩机运转时需要润滑油来保护其各个部件的运动，减少磨损和摩擦。
润滑油需要有良好的润滑性能和耐高温性能。
一般来说，润滑油需要具备以下几个性能指标：粘度、黏度指数、闪点和凝点。
压缩机油循环系统中需要设有油泵和油箱。
油泵通过循环流动将油润滑到压缩机的各个部件上，保证压缩机的正常运行。
油箱则是用来存储润滑油的地方，同时也是润滑油的冷却器，通过散热器散发热量。
以上就是一个关于压缩机油循环方案的综合性描述。
压缩机油循环方案对于保证压缩机的正常运行和提高其效率至关重要。
废弃油脂循环利用方案(一)
废弃油脂循环利用方案一、实施背景随着工业化和城市化的快速发展，废弃油脂的产生量不断增加，给环境带来严重压力。
传统的废弃油脂处理方法如填埋、焚烧等不仅资源浪费，而且对环境造成二次污染。
因此，从产业结构改革的角度出发，推动废弃油脂的循环利用，对于促进可持续发展具有重要意义。
二、工作原理本方案基于“资源化、减量化、无害化”的原则，通过收集、分类、转化和再利用四个环节，实现废弃油脂的高效循环利用。
具体流程包括：收集不同来源的废弃油脂，进行分类处理，采用先进的生物或化学转化技术，将废弃油脂转化为生物柴油、肥皂、润滑油等有价值的产品，再将这些产品应用于相关领域，实现资源闭环利用。
三、实施计划步骤1.建立完善的废弃油脂收集网络，确保不同来源的废弃油脂得到有效收集。
2.引入先进的分类处理技术，对收集到的废弃油脂进行高效分类。
3.根据分类结果，选择合适的转化技术，将废弃油脂转化为高附加值产品。
4.拓展再利用市场，将转化后的产品应用于交通、化工、制造等领域。
5.建立健全的监管体系，确保整个循环利用过程的安全和环保。
四、适用范围本方案适用于餐饮、食品加工、化工等产生大量废弃油脂的行业。
通过本方案的实施，不仅可以降低这些行业的废弃物处理成本，还可以为其创造新的经济增长点。
五、创新要点1.采用先进的生物和化学转化技术，提高废弃油脂的转化效率。
2.构建多元化的再利用市场，提高转化产品的附加值。
3.引入智能化监控系统，确保循环利用过程的安全可控。
六、预期效果通过实施本方案，预期可以实现以下效果：1.废弃油脂的资源化利用率提高到90%以上。
2.减少废弃油脂对环境的污染压力，改善生态环境质量。
3.创造经济效益，为相关行业带来新的增长点。
4.提高社会的环保意识和资源利用效率。
七、达到收益本方案的实施将带来显著的经济效益和环境效益。
经济效益方面，通过废弃油脂的循环利用，可以降低处理成本，同时创造新的经济增长点。
环境效益方面，可以减少废弃油脂对环境的污染压力，改善生态环境质量。
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5.1润滑油站清洗 5.1.1润滑油站自身进行油冲洗前先用软管短接油泵出口总管到回油， 回油箱处设置滤网。 5.1.2开动油泵进行油站自身循环，待油站清洗干净，回油处滤网检查 无硬质颗粒，每平方厘米不超过3个颗软质颗粒后进行清洗主管线。 5.1.3连接好主管，将回油总管设置好滤网，进行第一阶段冲洗。 5.2第一阶段冲洗： 5.2.1第一阶段油冲洗范围：润滑油系统，即润滑油主油箱、主辅油 泵、事故油泵进出口管路、各轴承进回油管道、冷却器、高位油箱进回 油管路。
故。
3.2油循环程序
油循环准备
设备及环境卫生清洁
油箱、滤油器清洗检查及油泵电机试运行
第一阶段临时短接安装
系统检查及油冲洗
油品分析
第二阶段短接拆除及油管路恢复
油冲洗
不合格 不合格
油品分析
3.3油循环分两个阶段进行：第一阶段先进行油系统外循环，即润滑油
不进轴瓦、高位油箱、控制油管路和精密阀门等部位，直接走旁路；第
网检查，滤网上经清洗4小时后每平方厘米可见软质颗粒不超过3点，无
硬质颗粒。外冲洗即认为是合格，进轴承箱法兰口加200目滤网，采用
干气密封的压缩机要投入隔离氮气后方可进行第二阶段轴瓦内冲洗。
5.2.9物理检查方法（有条件单位，可以进行油品分析任选其中一
种）：
称重检查法Ⅰ：在汽轮机各轴承进油口加装120 目滤网，在正常
油冲洗升温冷却曲线 5.2.4在油冲洗过程中对管道，尤其是焊口部位，不时用木锤或铜锤敲 击四周，以使杂质易于脱落，打击部位主要是焊缝和死区处。 5.2.5检查油站回油滤网无大杂质时，即每平方厘米不超过5颗时装入滤 芯，油站滤油器在装入滤芯后，定时清洗回油总管临时滤网（初步以8 小时为周期），若规定时间未到，但进、出口油压差接近允许上限值 时，应立即对滤油器进行切换清洗滤芯。
6
≤7.11
180
5.3第二阶段清洗：
5.3.1第二阶段冲洗范围，包括第一阶段的润滑油范围、承箱和高位油
箱、错油门及管道、速关组合件及管道、蓄能器及管道、速关阀及管
道、危急遮断器。
油箱 油泵
过滤器 润滑油管
错油门油动机油动机
速关组合件 速关阀 危急遮断 回油总管 高位油箱箱 箱 油箱 控制油管 汽轮机
颗粒计数检测法Ⅱ：在系统中选定有代表性的部位，加装100 目滤
网，以正常流量在油温66～77℃或低于此温度情况下循环1 小时，其间
应不时锤击管路，油冷器及阀门，之后拆出滤网检查，滤出物颗粒最大
尺寸不超过0.25mm，滤网上自由分布的颗粒数量符合表2 所列限定要
求，同时在系统中（滤油器后）至少两个不同部位采取油样，肉眼看不
油冷却器
轴承箱 储能器
5.3.2润滑油全部合格后，汽轮机部分控制油系统入口处加装盲板并将 高位油箱连入油循环系统，向控制油系统和高位油箱供油，冲洗控制油 系统和高位油箱。 5.3.3进行油内循环，可将备泵与主泵交替开车，进行循环。经常切换 油冷却器，过滤器。每次停车时，可打开高位油箱上油截止阀，让高位 油箱的油迅速回流，冲洗油箱及管路。当控制油连续冲洗6小时以上， 检查回油临时滤网每平方厘米不超过3个软质颗粒时，说明控制油系统 冲洗合格。 5.3.4油品检验合格后，拆除冲洗用临时管路、及堵头，使管路连接恢 复到正常的工作状态。汽轮机部分清洗包括被拆出零部件，使轴承、速 关阀、油动机、危急遮断油门恢复到正常状态。在各轴瓦第一道法兰入 口处加入滤网（200目），确保轴瓦润滑油洁净，轴承座和速关阀、危 机遮断油门、速关组合件参与冲洗一个周期（或更长时间）后进行油品 分析（有条件单位，可取样油品化验）。 5.3.5在润滑油管路回油总管或在进轴瓦法兰上设置200目过滤网检查， 滤网上经清洗4小时后每平方厘米可见软质颗粒不超过3点，无硬质颗 粒，轴瓦内冲洗即认为是合格。 5.3.6润滑油连续运转20小时，滤油器的前后压差不超过10—15kpa时， 抽出滤网，恢复各管线，油循环结束。 5.4. 各阶段油循环检查程序。 5.4.1在油循环过程中，以施工单位（陕西化建设备安装传动公司）为 主，以车间为辅，相互合作，相互协调，共同完成油循环。 5.4.2油循环合格必须有报验程序，报验过程中必须有以下单位参与： 建设单位、监理单位、总包单位、施工单位。
5.2.6在油洗过程中经常停油泵，清洗和更换回油总管临时滤网。油冲
洗期间，应交替冲洗两个冷油器。冲洗初期临时滤网每隔1～2小时更换
一次，以后视滤网的清洁程度每隔4～5小时更换一次。
5.2.7冲洗过程中应随时监测油温的变化，以免油温过高而发生事故。
经常启动油箱油雾风机，将油箱内的油雾及水气排出。
5.2.8现场按规范执行油合格标准，在润滑油回油管路上设置200目过滤
GB50231-2009； SH/T3539-
QB/SHJ 301/09-
GB 50275-2010 SH/T3519-2002
2.6 机组厂家提供的使用说明书中机组试运转部分。
3油循环程序
3.1 油洗目的：
油洗的目的是为了除去诸如沙粒、尘土等杂物，以及除去落入机器
设备内部和管道中的焊渣等杂质，以免给转动轴承造成磨损或发生事
8 人力配备计划、主要工机具计划和材料计划 8.1人员组织机构及配备计划
1工程概况
1.1工程简介 工程名称：富德（常州）能源DMTO项目 单元名称：烯烃分离单元 机组名称：丙烯制冷压缩机组、反应气压缩机组 设备位号：丙烯制冷压缩机组（设备位号：C1701）、反应气压缩
机组（设备位号：C1401） 1.2机组概况
到杂质（如氧化皮，金属屑和砂粒）以及触摸检查无灰粒时，则认为系 统是清洁的参考表1、表2。
表 1 油系统清洁度要求
杂质颗粒尺寸（mm）
数量（颗）
＞0.25
无
0.13～0.25
≤5
表2 颗粒数量允许最大数值
管道DN（寸）
管道壁厚（mm） 颗粒数量（颗）
2
≤3.91
20
3
≤5.49
45
4
≤ห้องสมุดไป่ตู้.02
80
反应气压缩机 C1401
0.129 MPa
35.8 ℃ 5296 kW 8415 r/min
105 ℃
约3500 r/min
型号 驱动机形式 末级出口压
力 末级出口温
度 额定转速
2MCL606+2MCL606 汽轮机驱动
3.264 MPa
5.80 ℃ 7663 r/min
跳闸转速
9257 r/min
油箱主油泵 润滑油管 回油总管
高位油箱管路
过滤器 主油箱
5.2.2油循环时，主、辅油泵交替运转，事故油泵也可同时投运，油压 尽可能接近系统工作压力0.25MP。 5.2.3为提高冲洗效果，加大冲洗油量及使油温冷热交替变化，以8小时 为一个循环周期，期间低温约25℃，油高温宜选择在40℃～70℃但不得 超过70℃，以免油温过高而变质。
冲洗油量下，隔2 小时取出滤网，在洁净环境中用溶剂清洗各滤网，然
后用150
目滤网过滤该溶剂，经烘干处理后，杂质总质量不超过
0.2g/h，且无硬质颗粒，则被检测系统的清洁度为合格。
称重检查法Ⅱ：在滤油器后油路中取样，油样经溶剂稀释后用过滤
器或滤纸过滤，经烘干处理后，滤出物质量小于油样质量的0.05％则清
轴承温度停 车
一阶临界转 速
110 ℃ 约9600 r/min
2编制依据
2.1 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 2.2 《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》 2007； 2.3 《大型离心式压缩机组安装施工工艺标准》 2009 2.4 《风机、压缩、泵安装工程施工及验收规范》 2.5 《乙烯装置离心压缩机机组施工技术规程》
洁度合格。
颗粒计数检测法Ⅰ：在任何一个轴承进口处加装150目锥型滤网，
在正常冲洗油量下循环30分钟，取出滤网，在洁净环境中用溶剂汽油清
洗滤网，然后用200目滤网过滤该汽油，收集全部杂质，用不低于放大
倍率10倍且有刻度的放大镜观测，对杂质进行分类计数，杂质颗粒符合
表1 要求，则被检验系统的清洁度为合格。
4.5按流程采用钢丝透明塑料管跨接导通循环流程。 4.6准备好拆卸清洗工具及材料。 4.7确认有符合要求的动力电源、冷却水、加热电源、氮气等。冷却水 接入冷却器前进行冲洗，确认冷水洁净后接入冷却器，氮气管线接入油 箱前应进行吹扫，合格后接入油箱。 4.8脱开润滑油站油泵的联轴器，将油泵的驱动机电机单试2小时，经试 运转合格，转向符合要求后，复查联轴器对中并联接好联轴器，安装好 护罩。 4.9要求施工人员熟悉油系统操作流程、掌握油系统设备操作规程；熟 悉油系统冲洗的安全技术要求；掌握消防知识及消防设备操作要领。 4.10油循环区域内无杂物和易燃品。施工照明充足，通道畅通。油循环 区域应拉明显的安全线和警告牌；消防设施完好充足（消防沙、灭火 器）；油循环冲洗区域施工完毕，无明火作业。 4.11加油前先对油进行化学检验，必须有油化验结果证明书。 4.12油箱加油：向油箱加注正常运行油量50～60％（保证运行过程中油 面高度要高于电加热器）的汽轮机油及压缩机润滑油，注油时用板框式 滤油机注入，避免直接倒灌和二次污染。 4.13将油站滤油器的滤芯拆出，一个循环周期或更长时间后再装入。 4.14汽轮机控制油管路、执行机构等精密自控阀门第一阶段不参与油冲 洗。具体方法在控制油第一入口处加装盲板，用临时管路将速关组件和 执行机构压力油进油接至回油管路。 4.15仪表：除必要的压力、温度监测点外，油系统其它仪表点应阻断。 4.16在回油总管加装120目回油临时滤网。 4.17机组油循环操作要求。 4.17.1用滤油机往油箱中加入L－TSA46汽轮机油，检查加油量应符合要 求规定。初次加油因油冷却器未充满，加油量可稍多。 4.17.2将油箱电加热器投用，使油加热到35℃左右。全开泵出、入口阀 门，启动油泵。