油循环方案
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度 额定转速
跳闸转速
轴承温度停 车
原动机名称 型号
额定转速
抽汽凝汽式汽轮机 ENK40/46/60 4200 r/min
机组号 额定功率 转速变化范
围
3MCL908 汽轮机驱动
1.728 MPa
80 ℃ 4104 r/min 4882 r/min
110 ℃ T5142 9219 kW 3570~4410 r/min
丙烯制冷压缩机组主要由凝汽式汽轮机（ENK40/46/60）、离心式 压缩机（3MCL908）、润滑油站等其他辅机组成，反应气压缩机组主要 由凝汽式汽轮机、离心式压缩机（2MCL606）、离心式压缩机 （2MCL606）、润滑油站等其他辅机组成。其中压缩机均由沈阳鼓风机 集团股份有限公司制造，汽轮机均由杭州汽轮机股份有限公司制造。压 缩机与汽轮机采用共用底座，整台机组安装在双层布置的厂房内，有顶 棚、无采暖。其中压缩机、汽轮机布置在二层平台，之间用叠片联轴器 联接；辅机布置在一层地面，整个机组由同一润滑油站提供润滑油和控 制油。主机配置形式见图1-1以及1-2。
6
≤7.11
180
5.3第二阶段清洗：
5.3.1第二阶段冲洗范围，包括第一阶段的润滑油范围、承箱和高位油
箱、错油门及管道、速关组合件及管道、蓄能器及管道、速关阀及管
道、危急遮断器。
油箱 油泵
过滤器 润滑油管
错油门油动机油动机
速关组合件 速关阀 危急遮断 回油总管 高位油箱箱 箱 油箱 控制油管 汽轮机
5.2.6在油洗过程中经常停油泵，清洗和更换回油总管临时滤网。油冲
洗期间，应交替冲洗两个冷油器。冲洗初期临时滤网每隔1～2小时更换
一次，以后视滤网的清洁程度每隔4～5小时更换一次。
5.2.7冲洗过程中应随时监测油温的变化，以免油温过高而发生事故。
经常启动油箱油雾风机，将油箱内的油雾及水气排出。
5.2.8现场按规范执行油合格标准，在润滑油回油管路上设置200目过滤
轴承温度停 车
一阶临界转 速
110 ℃ 约9600 r/min
2编制依据
2.1 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 2.2 《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》 2007； 2.3 《大型离心式压缩机组安装施工工艺标准》 2009 2.4 《风机、压缩、泵安装工程施工及验收规范》 2.5 《乙烯装置离心压缩机机组施工技术规程》
颗粒计数检测法Ⅱ：在系统中选定有代表性的部位，加装100 目滤
网，以正常流量在油温66～77℃或低于此温度情况下循环1 小时，其间
应不时锤击管路，油冷器及阀门，之后拆出滤网检查，滤出物颗粒最大
尺寸不超过0.25mm，滤网上自由分布的颗粒数量符合表2 所列限定要
求，同时在系统中（滤油器后）至少两个不同部位采取油样，肉眼看不
网检查，滤网上经清洗4小时后每平方厘米可见软质颗粒不超过3点，无
硬质颗粒。外冲洗即认为是合格，进轴承箱法兰口加200目滤网，采用
干气密封的压缩机要投入隔离氮气后方可进行第二阶段轴瓦内冲洗。
5.2.9物理检查方法（有条件单位，可以进行油品分析任选其中一
种）：
称重检查法Ⅰ：在汽轮机各轴承进油口加装120 目滤网，在正常
洁度合格。
颗粒计数检测法Ⅰ：在任何一个轴承进口处加装150目锥型滤网，
在正常冲洗油量下循环30分钟，取出滤网，在洁净环境中用溶剂汽油清
洗滤网，然后用200目滤网过滤该汽油，收集全部杂质，用不低于放大
倍率10倍且有刻度的放大镜观测，对杂质进行分类计数，杂质颗粒符合
表1 要求，则被检验系统的清洁度为合格。
油冲洗升温冷却曲线 5.2.4在油冲洗过程中对管道，尤其是焊口部位，不时用木锤或铜锤敲 击四周，以使杂质易于脱落，打击部位主要是焊缝和死区处。 5.2.5检查油站回油滤网无大杂质时，即每平方厘米不超过5颗时装入滤 芯，油站滤油器在装入滤芯后，定时清洗回油总管临时滤网（初步以8 小时为周期），若规定时间未到，但进、出口油压差接近允许上限值 时，应立即对滤油器进行切换清洗滤芯。
反应气压缩机 C1401
0.129 MPa
35.8 ℃ 5296 kW 8415 r/min
105 ℃
约3500 r/min
型号 驱动机形式 末级出口压
力 末级出口温
度 额定转速
2MCL606+2MCL606 汽轮机驱动
3.264 MPa
5.80 ℃ 7663 r/min
跳闸转速
9257 r/min
图1-1 丙烯制冷压缩机布置图
1.3机组参数 机组名称
位号
一级进口压 力
一级进口温 度
额定功率
最大连续转 速
轴承温度报 警
图1-2 反应气压缩机布置图
丙烯制冷压缩机 C1701
0.129 MPa
-42.3 ℃ 7544 kW 4438 r/min
105 ℃
型号 驱动机形式 末级出口压
力 末级出口温
正常进汽压 力
正常抽汽压 力
正常排汽压 力
3.8 MPa(a) 0.55 MPa(a) 0.012 MPa(a)
正常进汽温 度
正常抽汽流 量
跳闸转速
425 ℃
25 t/h 4763（电） 4851（机） r/min
机组名称
位号
一级进口压 力
一级进口温 度
额定功率
最大连续转 速
轴承温度报 警
一阶临界转 速
故。
3.2油循环程序
油循环准备
设备及环境卫生清洁
油箱、滤油器清洗检查及油泵电机试运行
第一阶段临时短接安装
系统检查及油冲洗
油品分析
第二阶段短接拆除及油管路恢复
油冲洗
不合格 不合格
油品分析
3.3油循环分两个阶段进行：第一阶段先进行油系统外循环，即润滑油
不进轴瓦、高位油箱、控制油管路和精密阀门等部位，直接走旁路；第
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8 人力配备计划、主要工机具计划和材料计划 8.1人员组织机构及配备计划
1工程概况
1.1工程简介 工程名称：富德（常州）能源DMTO项目 单元名称：烯烃分离单元 机组名称：丙烯制冷压缩机组、反应气压缩机组 设备位号：丙烯制冷压缩机组（设备位号：C1701）、反应气压缩
机组（设备位号：C1401） 1.2机组概况
二阶段待油系统外循环合格后冲洗控制油管路和高位油箱冲洗，待外循
环控制油合格后管线复位，进入轴承箱轴瓦进行机组内循环。
4油循环的条件和准备工作
4.1将所配置的润滑油管线酸洗钝化后清洗干净，并按油循环流程用钢 丝软管连接好。 4.2将进入轴瓦的液压顶升油管路断开，直接回油至轴承箱。 4.3外循环初始阶段将调节阀走旁路，待冲洗后无大的硬质颗粒后，将 调节阀管路投用。 4.4清洗油箱、高位油箱等辅助设备，用面团粘干净。
油冷却器
轴承箱 储能器
5.3.2润滑油全部合格后，汽轮机部分控制油系统入口处加装盲板并将 高位油箱连入油循环系统，向控制油系统和高位油箱供油，冲洗控制油 系统和高位油箱。 5.3.3进行油内循环，可将备泵与主泵交替开车，进行循环。经常切换 油冷却器，过滤器。每次停车时，可打开高位油箱上油截止阀，让高位 油箱的油迅速回流，冲洗油箱及管路。当控制油连续冲洗6小时以上， 检查回油临时滤网每平方厘米不超过3个软质颗粒时，说明控制油系统 冲洗合格。 5.3.4油品检验合格后，拆除冲洗用临时管路、及堵头，使管路连接恢 复到正常的工作状态。汽轮机部分清洗包括被拆出零部件，使轴承、速 关阀、油动机、危急遮断油门恢复到正常状态。在各轴瓦第一道法兰入 口处加入滤网（200目），确保轴瓦润滑油洁净，轴承座和速关阀、危 机遮断油门、速关组合件参与冲洗一个周期（或更长时间）后进行油品 分析（有条件单位，可取样油品化验）。 5.3.5在润滑油管路回油总管或在进轴瓦法兰上设置200目过滤网检查， 滤网上经清洗4小时后每平方厘米可见软质颗粒不超过3点，无硬质颗 粒，轴瓦内冲洗即认为是合格。 5.3.6润滑油连续运转20小时，滤油器的前后压差不超过10—15kpa时， 抽出滤网，恢复各管线，油循环结束。 5.4. 各阶段油循环检查程序。 5.4.1在油循环过程中，以施工单位（陕西化建设备安装传动公司）为 主，以车间为辅，相互合作，相互协调，共同完成油循环。 5.4.2油循环合格必须有报验程序，报验过程中必须有以下单位参与： 建设单位、监理单位、总包单位、施工单位。
4.17.3打开油冷却器、油过滤器放空阀，等油全部充满换热器和过滤器 后将放空阀关闭。 4.17.4逐渐关闭01＃调节阀旁路阀门、试验回路阀门，将油送至二层机 组各设备润滑油点，检查各润滑油的回油情况。 4.17.5把油加热到60℃～65℃（此时应将加热器自动断电联锁拆除）， 清洗5～6小时，再通过油冷却器快速降温至30℃～35℃，清洗5～6小 时。反复这一过程进行清洗。在清洗过程中，顺着油流方向，用木锤轻 轻敲击管道弯头法兰处，使管壁上的附着物震落。在清洗过程中经常停 油泵，清洗和更换临时滤网。 4.17.6润滑油升温过程中巡检各管线的密封点。 4.17.7经常启动油箱油雾风机，将油箱内的油雾及水气排出。 4.17.8进口机组先用电动泵（备用油泵）进行油循环，待主油泵透平试 车后可将备泵与主泵交替开车，进行循环。经常切换油冷却器，过滤 器。在进入第二阶段油循环后每次停车时，可打开高位油箱上油截止 阀，让高位油箱的油迅速回流，冲洗油箱及管路。待高位油箱的油全部 流回油箱，拆下滤网检查并清洗。
油箱主油泵 润滑油管 回油总管
高位油箱管路
过滤器 主油箱
5.2.2油循环时，主、辅油泵交替运转，事故油泵也可同时投运，油压 尽可能接近系统工作压力0.25MP。 5.2.3为提高冲洗效果，加大冲洗油量及使油温冷热交替变化，以8小时 为一个循环周期，期间低温约25℃，油高温宜选择在40℃～70℃但不得 超过70℃，以免油温过高而变质。
到杂质（如氧化皮，金属屑和砂粒）以及触摸检查无灰粒时，则认为系 统是清洁的参考表1、表2。
表 1 油系统清洁度要求
杂质颗粒尺寸（mm）
数量（颗）
＞0.25
无
0.13～0.25
≤5
表2 颗粒数量允许最大数值
管道DN（寸）
管道壁厚（mm） 颗粒数量（颗）
2
≤3.91
20
3
≤5.49
45
4
≤6.02
80
GB50231-2009； SH/T3539-
QB/SHJ 301/09-
GB 50275-2010 SH/T3519-2002
2.6 机组厂家提供的使用说明书中机组试运转部分。
3油循环程序
3.1 油洗目的：
油洗的目的是为了除去诸如沙粒、尘土等杂物，以及除去落入机器
设备内部和管道中的焊渣等杂质，以免给转动轴承造成磨损或发生事
5油循环具体操作过程
5.1润滑油站清洗 5.1.1润滑油站自身进行油冲洗前先用软管短接油泵出口总管到回油， 回油箱处设置滤网。 5.1.2开动油泵进行油站自身循环，待油站清洗干净，回油处滤网检查 无硬质颗粒，每平方厘米不超过3个颗软质颗粒后进行清洗主管线。 5.1.3连接好主管，将回油总管设置好滤网，进行第一阶段冲洗。 5.2第一阶段冲洗： 5.2.1第一阶段油冲洗范围：润滑油系统，即润滑油主油箱、主辅油 泵、事故油泵进出口管路、各轴承进回油管道、冷却器、高位油箱进回 油管路。
冲洗油量下，隔2 小时取出滤网，在洁净环境中用溶剂清洗各滤网，然
后用150
目滤网过滤该溶剂，经烘干处理后，杂质总质量不超过
0.2g/h，且无硬质颗粒，则被检测系统的清洁度为合格。
称重检查法Ⅱ：在滤油器后油路中取样，油样经溶剂稀释后用过滤
器或滤纸过滤，经烘干处理后，滤出物质量小于油样质量的0.05％则清
4.5按流程采用钢丝透明塑料管跨接导通循环流程。 4.6准备好拆卸清洗工具及材料。 4.7确认有符合要求的动力电源、冷却水、加热电源、氮气等。冷却水 接入冷却器前进行冲洗，确认冷水洁净后接入冷却器，氮气管线接入油 箱前应进行吹扫，合格后接入油箱。 4.8脱开润滑油站油泵的联轴器，将油泵的驱动机电机单试2小时，经试 运转合格，转向符合要求后，复查联轴器对中并联接好联轴器，安装好 护罩。 4.9要求施工人员熟悉油系统操作流程、掌握油系统设备操作规程；熟 悉油系统冲洗的安全技术要求；掌握消防知识及消防设备操作要领。 4.10油循环区域内无杂物和易燃品。施工照明充足，通道畅通。油循环 区域应拉明显的安全线和警告牌；消防设施完好充足（消防沙、灭火 器）；油循环冲洗区域施工完毕，无明火作业。 4.11加油前先对油进行化学检验，必须有油化验结果证明书。 4.12油箱加油：向油箱加注正常运行油量50～60％（保证运行过程中油 面高度要高于电加热器）的汽轮机油及压缩机润滑油，注油时用板框式 滤油机注入，避免直接倒灌和二次污染。 4.13将油站滤油器的滤芯拆出，一个循环周期或更长时间后再装入。 4.14汽轮机控制油管路、执行机构等精密自控阀门第一阶段不参与油冲 洗。具体方法在控制油第一入口处加装盲板，用临时管路将速关组件和 执行机构压力油进油接至回油管路。 4.15仪表：除必要的压力、温度监测点外，油系统其它仪表点应阻断。 4.16在回油总管加装120目回油临时滤网。 4.17机组油循环操作要求。 4.17.1用滤油机往油箱中加入L－TSA46汽轮机油，检查加油量应符合要 求规定。初次加油因油冷却器未充满，加油量可稍多。 4.17.2将油箱电加热器投用，使油加热到35℃左右。全开泵出、入口阀 门，启动油泵。
工程编号：
方案类 别：
一般 专项 重大
文件编号： 发放编号：
富德（常州）DMTO项目烯烃分离单元
压缩机组油循环方案
编 制： 审 核： HSE审核： 批 准：
陕西化建工程有限责任公司富德（常州）DMTO项目经理部 2015年 7月 7日
目录
1工程概况 2编制依据 3油循环程序 4油循环的条件和准备工作 5油循环具体操作过程 6组织设计及质量保证措施 7 HSE管理
跳闸转速
轴承温度停 车
原动机名称 型号
额定转速
抽汽凝汽式汽轮机 ENK40/46/60 4200 r/min
机组号 额定功率 转速变化范
围
3MCL908 汽轮机驱动
1.728 MPa
80 ℃ 4104 r/min 4882 r/min
110 ℃ T5142 9219 kW 3570~4410 r/min
丙烯制冷压缩机组主要由凝汽式汽轮机（ENK40/46/60）、离心式 压缩机（3MCL908）、润滑油站等其他辅机组成，反应气压缩机组主要 由凝汽式汽轮机、离心式压缩机（2MCL606）、离心式压缩机 （2MCL606）、润滑油站等其他辅机组成。其中压缩机均由沈阳鼓风机 集团股份有限公司制造，汽轮机均由杭州汽轮机股份有限公司制造。压 缩机与汽轮机采用共用底座，整台机组安装在双层布置的厂房内，有顶 棚、无采暖。其中压缩机、汽轮机布置在二层平台，之间用叠片联轴器 联接；辅机布置在一层地面，整个机组由同一润滑油站提供润滑油和控 制油。主机配置形式见图1-1以及1-2。
6
≤7.11
180
5.3第二阶段清洗：
5.3.1第二阶段冲洗范围，包括第一阶段的润滑油范围、承箱和高位油
箱、错油门及管道、速关组合件及管道、蓄能器及管道、速关阀及管
道、危急遮断器。
油箱 油泵
过滤器 润滑油管
错油门油动机油动机
速关组合件 速关阀 危急遮断 回油总管 高位油箱箱 箱 油箱 控制油管 汽轮机
5.2.6在油洗过程中经常停油泵，清洗和更换回油总管临时滤网。油冲
洗期间，应交替冲洗两个冷油器。冲洗初期临时滤网每隔1～2小时更换
一次，以后视滤网的清洁程度每隔4～5小时更换一次。
5.2.7冲洗过程中应随时监测油温的变化，以免油温过高而发生事故。
经常启动油箱油雾风机，将油箱内的油雾及水气排出。
5.2.8现场按规范执行油合格标准，在润滑油回油管路上设置200目过滤
轴承温度停 车
一阶临界转 速
110 ℃ 约9600 r/min
2编制依据
2.1 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 2.2 《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》 2007； 2.3 《大型离心式压缩机组安装施工工艺标准》 2009 2.4 《风机、压缩、泵安装工程施工及验收规范》 2.5 《乙烯装置离心压缩机机组施工技术规程》
颗粒计数检测法Ⅱ：在系统中选定有代表性的部位，加装100 目滤
网，以正常流量在油温66～77℃或低于此温度情况下循环1 小时，其间
应不时锤击管路，油冷器及阀门，之后拆出滤网检查，滤出物颗粒最大
尺寸不超过0.25mm，滤网上自由分布的颗粒数量符合表2 所列限定要
求，同时在系统中（滤油器后）至少两个不同部位采取油样，肉眼看不
网检查，滤网上经清洗4小时后每平方厘米可见软质颗粒不超过3点，无
硬质颗粒。外冲洗即认为是合格，进轴承箱法兰口加200目滤网，采用
干气密封的压缩机要投入隔离氮气后方可进行第二阶段轴瓦内冲洗。
5.2.9物理检查方法（有条件单位，可以进行油品分析任选其中一
种）：
称重检查法Ⅰ：在汽轮机各轴承进油口加装120 目滤网，在正常
洁度合格。
颗粒计数检测法Ⅰ：在任何一个轴承进口处加装150目锥型滤网，
在正常冲洗油量下循环30分钟，取出滤网，在洁净环境中用溶剂汽油清
洗滤网，然后用200目滤网过滤该汽油，收集全部杂质，用不低于放大
倍率10倍且有刻度的放大镜观测，对杂质进行分类计数，杂质颗粒符合
表1 要求，则被检验系统的清洁度为合格。
油冲洗升温冷却曲线 5.2.4在油冲洗过程中对管道，尤其是焊口部位，不时用木锤或铜锤敲 击四周，以使杂质易于脱落，打击部位主要是焊缝和死区处。 5.2.5检查油站回油滤网无大杂质时，即每平方厘米不超过5颗时装入滤 芯，油站滤油器在装入滤芯后，定时清洗回油总管临时滤网（初步以8 小时为周期），若规定时间未到，但进、出口油压差接近允许上限值 时，应立即对滤油器进行切换清洗滤芯。
反应气压缩机 C1401
0.129 MPa
35.8 ℃ 5296 kW 8415 r/min
105 ℃
约3500 r/min
型号 驱动机形式 末级出口压
力 末级出口温
度 额定转速
2MCL606+2MCL606 汽轮机驱动
3.264 MPa
5.80 ℃ 7663 r/min
跳闸转速
9257 r/min
图1-1 丙烯制冷压缩机布置图
1.3机组参数 机组名称
位号
一级进口压 力
一级进口温 度
额定功率
最大连续转 速
轴承温度报 警
图1-2 反应气压缩机布置图
丙烯制冷压缩机 C1701
0.129 MPa
-42.3 ℃ 7544 kW 4438 r/min
105 ℃
型号 驱动机形式 末级出口压
力 末级出口温
正常进汽压 力
正常抽汽压 力
正常排汽压 力
3.8 MPa(a) 0.55 MPa(a) 0.012 MPa(a)
正常进汽温 度
正常抽汽流 量
跳闸转速
425 ℃
25 t/h 4763（电） 4851（机） r/min
机组名称
位号
一级进口压 力
一级进口温 度
额定功率
最大连续转 速
轴承温度报 警
一阶临界转 速
故。
3.2油循环程序
油循环准备
设备及环境卫生清洁
油箱、滤油器清洗检查及油泵电机试运行
第一阶段临时短接安装
系统检查及油冲洗
油品分析
第二阶段短接拆除及油管路恢复
油冲洗
不合格 不合格
油品分析
3.3油循环分两个阶段进行：第一阶段先进行油系统外循环，即润滑油
不进轴瓦、高位油箱、控制油管路和精密阀门等部位，直接走旁路；第
Biblioteka Baidu
8 人力配备计划、主要工机具计划和材料计划 8.1人员组织机构及配备计划
1工程概况
1.1工程简介 工程名称：富德（常州）能源DMTO项目 单元名称：烯烃分离单元 机组名称：丙烯制冷压缩机组、反应气压缩机组 设备位号：丙烯制冷压缩机组（设备位号：C1701）、反应气压缩
机组（设备位号：C1401） 1.2机组概况
二阶段待油系统外循环合格后冲洗控制油管路和高位油箱冲洗，待外循
环控制油合格后管线复位，进入轴承箱轴瓦进行机组内循环。
4油循环的条件和准备工作
4.1将所配置的润滑油管线酸洗钝化后清洗干净，并按油循环流程用钢 丝软管连接好。 4.2将进入轴瓦的液压顶升油管路断开，直接回油至轴承箱。 4.3外循环初始阶段将调节阀走旁路，待冲洗后无大的硬质颗粒后，将 调节阀管路投用。 4.4清洗油箱、高位油箱等辅助设备，用面团粘干净。
油冷却器
轴承箱 储能器
5.3.2润滑油全部合格后，汽轮机部分控制油系统入口处加装盲板并将 高位油箱连入油循环系统，向控制油系统和高位油箱供油，冲洗控制油 系统和高位油箱。 5.3.3进行油内循环，可将备泵与主泵交替开车，进行循环。经常切换 油冷却器，过滤器。每次停车时，可打开高位油箱上油截止阀，让高位 油箱的油迅速回流，冲洗油箱及管路。当控制油连续冲洗6小时以上， 检查回油临时滤网每平方厘米不超过3个软质颗粒时，说明控制油系统 冲洗合格。 5.3.4油品检验合格后，拆除冲洗用临时管路、及堵头，使管路连接恢 复到正常的工作状态。汽轮机部分清洗包括被拆出零部件，使轴承、速 关阀、油动机、危急遮断油门恢复到正常状态。在各轴瓦第一道法兰入 口处加入滤网（200目），确保轴瓦润滑油洁净，轴承座和速关阀、危 机遮断油门、速关组合件参与冲洗一个周期（或更长时间）后进行油品 分析（有条件单位，可取样油品化验）。 5.3.5在润滑油管路回油总管或在进轴瓦法兰上设置200目过滤网检查， 滤网上经清洗4小时后每平方厘米可见软质颗粒不超过3点，无硬质颗 粒，轴瓦内冲洗即认为是合格。 5.3.6润滑油连续运转20小时，滤油器的前后压差不超过10—15kpa时， 抽出滤网，恢复各管线，油循环结束。 5.4. 各阶段油循环检查程序。 5.4.1在油循环过程中，以施工单位（陕西化建设备安装传动公司）为 主，以车间为辅，相互合作，相互协调，共同完成油循环。 5.4.2油循环合格必须有报验程序，报验过程中必须有以下单位参与： 建设单位、监理单位、总包单位、施工单位。
4.17.3打开油冷却器、油过滤器放空阀，等油全部充满换热器和过滤器 后将放空阀关闭。 4.17.4逐渐关闭01＃调节阀旁路阀门、试验回路阀门，将油送至二层机 组各设备润滑油点，检查各润滑油的回油情况。 4.17.5把油加热到60℃～65℃（此时应将加热器自动断电联锁拆除）， 清洗5～6小时，再通过油冷却器快速降温至30℃～35℃，清洗5～6小 时。反复这一过程进行清洗。在清洗过程中，顺着油流方向，用木锤轻 轻敲击管道弯头法兰处，使管壁上的附着物震落。在清洗过程中经常停 油泵，清洗和更换临时滤网。 4.17.6润滑油升温过程中巡检各管线的密封点。 4.17.7经常启动油箱油雾风机，将油箱内的油雾及水气排出。 4.17.8进口机组先用电动泵（备用油泵）进行油循环，待主油泵透平试 车后可将备泵与主泵交替开车，进行循环。经常切换油冷却器，过滤 器。在进入第二阶段油循环后每次停车时，可打开高位油箱上油截止 阀，让高位油箱的油迅速回流，冲洗油箱及管路。待高位油箱的油全部 流回油箱，拆下滤网检查并清洗。
油箱主油泵 润滑油管 回油总管
高位油箱管路
过滤器 主油箱
5.2.2油循环时，主、辅油泵交替运转，事故油泵也可同时投运，油压 尽可能接近系统工作压力0.25MP。 5.2.3为提高冲洗效果，加大冲洗油量及使油温冷热交替变化，以8小时 为一个循环周期，期间低温约25℃，油高温宜选择在40℃～70℃但不得 超过70℃，以免油温过高而变质。
到杂质（如氧化皮，金属屑和砂粒）以及触摸检查无灰粒时，则认为系 统是清洁的参考表1、表2。
表 1 油系统清洁度要求
杂质颗粒尺寸（mm）
数量（颗）
＞0.25
无
0.13～0.25
≤5
表2 颗粒数量允许最大数值
管道DN（寸）
管道壁厚（mm） 颗粒数量（颗）
2
≤3.91
20
3
≤5.49
45
4
≤6.02
80
GB50231-2009； SH/T3539-
QB/SHJ 301/09-
GB 50275-2010 SH/T3519-2002
2.6 机组厂家提供的使用说明书中机组试运转部分。
3油循环程序
3.1 油洗目的：
油洗的目的是为了除去诸如沙粒、尘土等杂物，以及除去落入机器
设备内部和管道中的焊渣等杂质，以免给转动轴承造成磨损或发生事
5油循环具体操作过程
5.1润滑油站清洗 5.1.1润滑油站自身进行油冲洗前先用软管短接油泵出口总管到回油， 回油箱处设置滤网。 5.1.2开动油泵进行油站自身循环，待油站清洗干净，回油处滤网检查 无硬质颗粒，每平方厘米不超过3个颗软质颗粒后进行清洗主管线。 5.1.3连接好主管，将回油总管设置好滤网，进行第一阶段冲洗。 5.2第一阶段冲洗： 5.2.1第一阶段油冲洗范围：润滑油系统，即润滑油主油箱、主辅油 泵、事故油泵进出口管路、各轴承进回油管道、冷却器、高位油箱进回 油管路。
冲洗油量下，隔2 小时取出滤网，在洁净环境中用溶剂清洗各滤网，然
后用150
目滤网过滤该溶剂，经烘干处理后，杂质总质量不超过
0.2g/h，且无硬质颗粒，则被检测系统的清洁度为合格。
称重检查法Ⅱ：在滤油器后油路中取样，油样经溶剂稀释后用过滤
器或滤纸过滤，经烘干处理后，滤出物质量小于油样质量的0.05％则清
4.5按流程采用钢丝透明塑料管跨接导通循环流程。 4.6准备好拆卸清洗工具及材料。 4.7确认有符合要求的动力电源、冷却水、加热电源、氮气等。冷却水 接入冷却器前进行冲洗，确认冷水洁净后接入冷却器，氮气管线接入油 箱前应进行吹扫，合格后接入油箱。 4.8脱开润滑油站油泵的联轴器，将油泵的驱动机电机单试2小时，经试 运转合格，转向符合要求后，复查联轴器对中并联接好联轴器，安装好 护罩。 4.9要求施工人员熟悉油系统操作流程、掌握油系统设备操作规程；熟 悉油系统冲洗的安全技术要求；掌握消防知识及消防设备操作要领。 4.10油循环区域内无杂物和易燃品。施工照明充足，通道畅通。油循环 区域应拉明显的安全线和警告牌；消防设施完好充足（消防沙、灭火 器）；油循环冲洗区域施工完毕，无明火作业。 4.11加油前先对油进行化学检验，必须有油化验结果证明书。 4.12油箱加油：向油箱加注正常运行油量50～60％（保证运行过程中油 面高度要高于电加热器）的汽轮机油及压缩机润滑油，注油时用板框式 滤油机注入，避免直接倒灌和二次污染。 4.13将油站滤油器的滤芯拆出，一个循环周期或更长时间后再装入。 4.14汽轮机控制油管路、执行机构等精密自控阀门第一阶段不参与油冲 洗。具体方法在控制油第一入口处加装盲板，用临时管路将速关组件和 执行机构压力油进油接至回油管路。 4.15仪表：除必要的压力、温度监测点外，油系统其它仪表点应阻断。 4.16在回油总管加装120目回油临时滤网。 4.17机组油循环操作要求。 4.17.1用滤油机往油箱中加入L－TSA46汽轮机油，检查加油量应符合要 求规定。初次加油因油冷却器未充满，加油量可稍多。 4.17.2将油箱电加热器投用，使油加热到35℃左右。全开泵出、入口阀 门，启动油泵。
工程编号：
方案类 别：
一般 专项 重大
文件编号： 发放编号：
富德（常州）DMTO项目烯烃分离单元
压缩机组油循环方案
编 制： 审 核： HSE审核： 批 准：
陕西化建工程有限责任公司富德（常州）DMTO项目经理部 2015年 7月 7日
目录
1工程概况 2编制依据 3油循环程序 4油循环的条件和准备工作 5油循环具体操作过程 6组织设计及质量保证措施 7 HSE管理