垫石

一．钢筋制作、安装：

1、钢筋进场存放、检验

（1）原材料钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。钢筋平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

（2）钢筋进场后，要根据钢筋的型号分别存放于钢筋存放区，采用下垫上盖的方式进行存放，并插上标识、标牌，钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格，才可使用。

2、钢筋制作、加工

钢筋加工应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》中的有关技术要求。

（1）钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：

a、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；

b、钢筋应平直，无局部弯折曲；

c、加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。

（2）钢筋弯曲前，在工作平台上按1：1比例放大样；钢筋弯曲根数超过3根时，要用卡具卡死以保证尺寸的准确。

（3）钢筋要求在钢筋加工厂加工成半成品，现场绑扎，钢筋直径20mm以上的钢筋接头宜采用滚扎直螺纹套筒连接，直径20mm及以下钢筋也可采用焊接。同一截面内，受力钢筋钢筋接头截面积不大于钢筋总结面积的50%，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不小于钢筋直径的10倍，另外，墩身主筋搭接接头尽量避免设在基顶以上3m范围内。承台锚固筋与墩身锚固筋按规范和设计要求连接牢固；注意桥墩综合接地系统的设置。

（4）焊接的钢筋骨架在浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：

a．在钢筋的交叉点处，加强箍筋用点焊固牢。

b．箍筋应与受力垂直围紧。

c．钢筋骨架采用预制混凝土垫块保证保护层的厚度，同时应保证垫块数量4个/m2。预制混凝土垫块应与墩台混凝土同等级。

（5）钢筋加工和钢筋安装和钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法。

钢筋加工允许偏差和检验方法

序号名称允许偏差（mm）检验方法

1 受力钢筋的全长±10

2 弯起钢筋的弯折位置20

尺量

3 箍筋内净尺寸±3

3、钢筋安装

垫石钢筋在加工场加工成型后，人工配合吊车吊装就位，与墩身钢筋焊接绑扎联接成整体。钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的50%。

钢筋绑扎应无漏绑、松动现象，钢筋骨架结实稳固，并有足够的刚度，保证在砼浇筑过程中不发生任何松动。垫石钢筋绑扎时，必须采用定位卡对间距控制。箍筋绑扎时，也必须采用定位卡进行间距控制。钢筋固定采用扎丝绑扎，扎丝头一律朝内，不得向外，确保扎丝不伸入保护层混凝土中。

钢筋加工制作均符合设计和规范，其误差在允许偏差范围内。墩台身钢筋安装允许偏差见下表：

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法

序号 名 称 允许偏差（mm ）

检验方法

1 受力钢筋排距 ±5

尺量两端、中间各1处 2 同一排中受力钢筋间

距 ±10 3 分布钢筋间距 ±20

尺量连续3处 4 箍筋间距 绑扎骨架：±20；焊接骨架：±10

5 弯起点位置 30（加工偏差±20mm 包括在内）

尺 量 6

钢筋保护层厚度

+10、-5 尺量，两端、中间各2处

钢筋骨架箍筋与主筋围紧，箍筋与主筋交叉点处以铁丝绑扎，构件拐角处的交叉点全部绑扎，中间平直部分交叉绑扎。所有绑扎铁丝不得伸入保护层混凝土中。

钢筋保护层垫块采用和墩台混凝土同标号混凝土垫块。垫块按照4个/m2，相互错开布置，垫块扎丝不得伸入保护层混凝土中。

二、模版安装及拆除 1、模板安装

模板安装前先依据测量放样的纵横十字线用墨线打出模板边线；模板在使用前应除锈，并涂刷脱模剂，以保证混凝土的外观质量。安装底节模板前，检查承台顶高程及外轮廓线，不符合要求时凿除或用砂浆找平处理，以确保墩身模板准确就位。模板接触平整，无缝隙，防止漏浆流；模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，所有接缝均采用3～4mm 厚双面胶带密封。 采用拉杆对拉，，使其对位准确牢固，混凝土浇筑过程中不产生变形和位移。模板安装完成后，要用测量仪器对模板位置进行复核校正，并测定垫石顶标高。

模板允许偏差和检验数量、检验方法

序号 项 目 允 许 偏

差 （mm ） 检验数量、检验方法

1 前后、左右距中心线尺寸

±10 测量检查每边不少于2处 施工

单位 每安装段 全部检查

2 表面平整度

3 2 m 靠尺检查不少于5处 3 相邻模板错台 1 尺量检查不少于5处

4 空心墩壁厚 ±3 尺量检查不少于5处

5 同一梁端两垫石高差 2 测量检查

6 预埋铁件和预留孔位置 5 纵横两向尺量检查

2、模板拆除

当混凝土的强度满足拆模要求，且表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时，方

可拆除。模板拆除采用吊车配合，拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。模板拆除后，立即将模板清理干净、上油和分层堆码整齐，层间用方木支垫，避免损伤模板板面。在施工中发生变形的钢模板，调校符合要求后方可投入使用。拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其他预埋部件时，不得损伤混凝土。拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。

三、支座预埋孔

支座预埋螺栓孔采用A100mmPVC管,每个支座预埋四个，预埋位置详见垫石支座预埋螺栓孔位置图。

预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法

序号项目允许偏差（mm）检验方法

1 预留孔洞中心位置10 尺量

尺寸+10，0 尺量不少于2处

2 预埋件中心位置

3 尺量

四、混凝土施工

1、混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。使用高性能混凝土，掺加高效减水剂，以提高混凝土的和易性，减少用水量，坍落度控制在14~18cm

左右。在浇筑现场每隔一段时间对混凝土的和易性和坍落度进行检查一次。

2、浇筑混凝土前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。用水湿润后方可进行混凝土浇筑；仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。混凝土浇筑采用泵送入模，浇筑过程中及时清除模板内的杂物或钢筋上的油污。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。

中间采用普通插入式振动器，靠模板边缘采用高频插入式振动器。施工缝新浇混凝土前要用水充分润湿，保证衔接质量。

3、混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。浇筑混凝土时，采用插入式振动器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。振捣过程中应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。为保证混凝土振捣质量，与进人孔交叉的钢筋暂不绑扎，便于捣固人员进入墩身下部捣固，待浇筑至墩顶时再绑扎。

4、在混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍并进行压光。

5、运至现场的混凝土，试验人员必须在现场对混凝土坍落度和含气量等指标进行检测，并做好试块。