课题二十 套类零件加工.ppt
车工工艺与技能训练-第二版-项目一课件
工艺流程设计
根据零件的结构和材料特 性，设计合理的加工工艺 流程，包括粗加工、半精 加工和精加工等阶段。
套类零件加工技能训练
刀具选择与刃磨
根据加工需求选择合适的刀具， 并进行刃磨，确保刀具锋利、耐
用。
切削参数选择
根据材料特性、刀具类型和加工 阶段，选择合适的切削参数，如 切削深度、进给量、切削速度等
技能训练评价与反馈
训练成果评估
根据训练过程中的表现和完成的作品，对学员的技能掌握程度进行评估。
反馈与改进建议
针对学员在训练中存在的问题，提供具体的改进建议，促进技能水平的提升。
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刀具与夹具的选择与调整
根据零件的加工工艺和精度要求，选择合适的刀具和夹具，并进行必要的调整。
螺纹及蜗杆零件加工技能训练
螺纹车削加工
掌握螺纹车削的基本操作技能，包括刀具安装、切削参数选择、 切削液使用等。
蜗杆加工
学习蜗杆加工的关键技术，如刀具选择、切削参数调整、齿形控 制等。
质量检测与控制
掌握螺纹和蜗杆零件的质量检测方法，了解常见缺陷及预防措施 。
反馈与调整
根据训练效果评估和学生反馈，对教学方法和训 练计划进行调整，以提高教学效果。
04 技能训练项目三：锥面及 曲面零件加工
锥面及曲面零件加工工艺分析
1 2 3
锥面及曲面零件的特点
锥面及曲面零件在机械制造中具有特殊的应用， 其形状和结构对加工工艺提出了特殊的要求。
加工工艺流程
针对锥面及曲面零件的特点，需要制定合理的加 工工艺流程，包括粗加工、半精加工和精加工等 阶段。
02 技能训练项目一：轴类零 件加工
轴类零件加工工艺分析
套类零件的加工——车(镗)、铰孔加工
根据本 专业人 才培养方 案及教 材要求将 本 节教学 内容设计成 适合理实一体化教学的 四个教学课题 。
项 目
课 题 一
套 类 零 件 的 加 工
钻 孔、 扩孔 与馋孔 的车加工
课 时
２
（ ） 习 目标 一 学
１ 知 目标 ． 认
课 题 二 课 题 三
课 题 四
车 （ ） 铰 孔 加 工 镗 、 车 内 沟槽
零 件 的操 作 技 能 。 （ 学情 分 析 二）
２
决 策 １示 范讲 解 ．
１ 工件蓑失、 刀具蓑夹并校正 现蟠般学 ．
与 计 ２ 学 生 演 练 ． 师 ２车孔方法与操作步璩 ； ． 教
划 指 导 讲 解
理论 妾践 ０５
３孔的检剥工具厦洲量技术 一体化
１
项 目分 析 ． 入 课 引出课 题 ： 引 直 观 资 讯 ２感 如轴 承 套 加 工 中的 车 题 教 学
．
１
（ ） 的加 ． 程 ； 镗 孔 工过 ３丰 （ ） 的加 工方 法 与 ． 镗 孔
检 洲技 术 。
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３教 师 总评 ．
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五 、 习 内容 组 织 学
２通 过 教 材 的 图 文 并 茂 以 及 动 画 的 演示 ， 高 学 生 ． 提 的学习兴趣 。
套类零件加工工艺
套类零件加工工艺第一节套类零件的种类和结构套类零件是指带有孔的零件，带有孔有下列几种：1. 紧定孔：这种孔是用来穿插螺栓，螺钉的。
它的孔要求不高，一般在4.5级精度以下。
2. 回转体零件上的孔。
如阶台孔，光滑孔，一般套筒的法兰盘都是这种孔。
有些孔是锥形的，有些孔内有构槽的。
这种孔精度在2－3级右左。
3. 箱体零件上的孔：床头箱轴承孔等这种孔精度要求较高，一般精度在2级或2级以上。
套类零件上也有倒角沟槽，凸肩部分，为什么会有这些部分呢？这就是为了考虑零件结构工艺性。
也就是说为了使零件便于加工和使用以及增加零件钢性。
孔内沟槽，倒角，圆弧，作用尺寸与轴尖零件相同。
第三节套类零件的精度要求套类零件精度有以下几个项目：1. 孔的位置精度1）同心度？（孔之间或孔与某些表面间的尺寸精度）2）平行度3）垂直度4）角度精度2. 圆柱孔本身精度1）孔径和长度尺寸精度2）孔的形状精度（如椭圆度，锥度，鼓形度）3）表面粗糙度（光洁度）按图纸要求第三节套类零件毛坯和加工余量1. 毛坯的材料和种类套类零件一般是用钢，铸铁，青铜，黄铜，铅等材料制成。
一般孔径小于20毫米的套筒，其他毛坯采用热轧或冷轧材料，当孔径大于20毫米，带采用钢管，模铸件，带孔铸件。
2. 工序间加工余量套类零件毛坯加工余量在铸.锻时已确定。
如果在实心材料上加工出孔来。
需经过钻孔.鏜孔.鉸孔在一个工序完成时，必须为下一个工序留出加工余量。
第四节套类零件的安装由于套类零件有各种不同形状和尺寸，精度要求也不相同，所以它也有各种不同安装方法。
1) 要保证套类零件两个端面平行度和内孔的垂直度，可以采用下面几种方法安装：2) 把工件与三爪卡盘卡爪阶台贴平。
3) 把工件套在心轴上再车端面(放三爪卡盘内)4) 应用活动档铁(可任意调长短)5) 用未经淬火软卡爪车一个卡台，固定工件。
6) 工件数量较多，可用专用夹具安装。
1.实心心轴2.胀套心轴3.橡胶心轴4.塑胶心轴5.伞形顶针6.闷头中心孔顶工釿第五节内孔表面的加工方法一. 钻孔注意以下几点：1)钻头引向端面，不可用力太大，防止断钻头和偏孔。
机械制造工艺PPT
上一 对于高精度、高转速的主轴，需选用38 CrMoAIA专用渗氮钢，调质 后再经渗氮处理，因渗氮处理的温度较低且不需要淬火。热处理变形 很小，心部的强度和表层的硬度、耐磨性、抗疲劳强度都很好，加工 后轴的精度稳定性好。 • (2)轴类零件的毛坯 • 轴类零件最常用的毛坯是圆棒料和锻件。除强度要求较高或轴颈尺寸 相差较大的轴用锻件外，其余轴一般采用棒料。锻件中，对于中、小 批量生产，结构简单的轴，采用自由锻，大批量生产时，采用模锻。 • (3)轴类零件的热处理 • 轴类零件的热处理取决于轴的材料、毛坯形式、性能和精度要求等。
项目五典型零件的加工
• • • • 任务一轴类零件加工 任务二套类零件加工 任务三箱体类零件加工 任务四圆柱齿轮加工
任务一轴类零件加工
• 一、概述
• 1.轴类零件的功用与结构特点 • 轴类零件是机器中的主要零件之一，其功用是支撑传动件和传递扭矩。 轴的结构特点是长度大于直径的回转体。轴的加工表面主要为内外圆 柱面、圆锥面、螺纹、花键、沟槽等。图5一1所示为几种典型结构形 状的轴。图5-1(a)、图5-1(b)、图5-1(c)、图5-1(d)、图5-1(e)所示的 结构较为常见，图5-1(f)、图5-1(g)、图5-1(h)、图5-1(i)所示为比较 复杂的轴。若按轴的长度和直径的比例来分，又可分为刚性轴 ( L/d≤12)和挠性轴(L/d>12)两类。
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任务一轴类零件加工
• 此时，切削各阶梯无需调整，生产效率高，质量较稳定。由于液压仿 形系统具有通用性，加工对象变化时，更换样件就可适应加工，所以 这种方法多用于中、小批量生产。 • 目前生产中用数控车床加工多阶梯轴，不仅切削过程可自动进行，加 工精度也高于液压仿形(一般为±0.01 mm)，而且只要改变数控程序 和刀具即可适应加工对象的变化，所以对大、小批量的生产均适用。 车削加工中心则更具有复合加工能力及自动换刀装置，可采用工序高 度集中的方式加工。例如，车完各外圆后，就可换切槽刀加工沟槽， 还可以更换铣刀铣键槽或平面、钻孔、攻螺纹等，除中心孔加工和磨 削外，其余大部分表面都有可能在一次装夹中完成，使零件的生产周 期大为缩短。
第五单元--数控加工ppt课件
课题一 数控车加工
子课题4 数控车综合训练
一、课题图
车球头轴零件。
球头轴零件加工实例
二、准备过程
1.选择机床:FANUC 0i系统CKA6140型数控车床。 2.材料：φ45mm×80mm，45钢。 3.工具、量具、刀具
三、工件加工过程
加工工艺分析 1. 分析零件图样
（1）尺寸精度 （2）几何精度 （3）表面粗糙度
2.编程原点的确定
由于工件在长度方向的要求较低,根据编程原点的确定原则， 该工件的编程原点取在工件的左、右端面与主轴轴线相交的交点 上。
3.数控加工工艺过程
4.选择刀具及确定切削用量
四、程序编制
五、注意事项 1.严格遵守安全操作规程。 2.不准做与以上训练内容无关的其他操作。 3.操作必须按规定步骤和要求进行。 4.练习完毕，认真擦拭机床，使机床返回零 点位置，关闭机床电源开关。
7.关机操作
(１) 检查操作面板上的循环启动灯是否关闭。 (２) 检查数控机床的移动部件是否都已停止。 (３) 如有外部输入/ 输出设备接到机床上，先关外部设 备的电源。 (４) 检查完毕，按下急停键，再按下“ＰＯＷＥＲ Ｏ ＦＦ” 键，关机床电源，切断总电源。
四、注意事项 1.严格遵守安全操作规程。 2.不准做与以上训练内容无关的其他操作。 3.操作必须按规定步骤和要求进行。 4.练习完毕,认真擦拭机床,使机床返回零点 位置,关闭机床电源开关。
课题二 数控铣加工
子课题2 铣外轮廓零件
一、课题图
外轮廓零件
二、准备过程
1.根据图样要求确定加工工艺
(１) 加工方式。 此零件的加工部位主要是上表面及两侧面 外轮廓,采用立铣方式。
(２) 加工设备。ＦＡＮＵＣ０ｉ数控系统的立式加工中心。 (３) 毛坯材料。材料为４５钢，规格为１００ｍｍ×８０ ｍｍ×１６ｍｍ。 (４) 加工刀具。根据零件的外形和加工要求选择刀具，Ｔ１ 为ϕ８０ｍｍ的盘形铣刀，Ｔ２为ϕ２０ｍｍ的立铣刀，Ｔ３为ϕ １２ｍｍ的立铣刀。 (５) 夹具选用。选用机用虎钳装夹零件。
套类零件的加工
套筒类零件的加工一、套筒类零件的功用及结构特点套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。
由于功用不同，其形状结构和尺寸有很大的差异，常见的有支承回转轴的各种形式的轴承圈、轴套；夹具上的钻套和导向套；内燃机上的气缸套和液压系统中的液压缸、液压阀的阀套等都属于套类零件。
其大致的结构形式如图1所示：套筒类零件的结构与尺寸随其用途不同而异，但其结构一般都具有以下特点：①外圆直径 d一般小于其长度L，通常L/d<5；②内孔与外圆直径之差较小，故壁薄易变形；③内外圆回转面的同轴度要求较高；④结构较简单。
二、套筒类零件技术要求套筒类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合与机架或箱体孔相配合，起支承作用。
内孔主要起导向或支承作用，常与运动轴、主轴、活塞、滑阀相配合。
有些套筒的端面或凸缘有定位或承受载荷的作用。
套筒类零件虽然形状结构不一，但仍有共同特点和技术要求，根据使用情况可对套筒类零件的外圆与内孔提出如下要求：1.尺寸及表面粗糙度要求外圆直径精度通常为 IT5-IT7, 表面粗糙度 Ra为 5-0.63,要求较高的可达0.04。
内孔作为套类零件支承或导向的主要表面，要求内孔尺寸精度一般为 IT6-IT7，表面粗糙度要求Ra2.5-0.16，有的精密套筒及阀套的内孔尺寸精度要求为IT4-IT5，也有的套筒（如油缸、气缸缸筒）由于与其相配的活塞上有密封圈，故对尺寸精度要求较低（IT8-IT9），但对表面粗糙度要求较高，一般为Ra2.5-1.6。
2.几何形状精度要求通常将外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可，对精密轴套有时控制在孔径公差的 1/2-1/3，甚至更严。
对较长套筒，除圆度有要求以外，还应有孔的圆柱度要求。
3.位置精度要求主要应根据套类零件在机器中功用和要求而定。
如果内孔的最终加工是在套筒装配后进行时，可降低对套筒内、外圆表面的同轴度要求；如果内孔的最终加工是在装配之前进行时，则同轴度要求较高，通常同轴度为 0.01-0.06mm。
套类零件的加工
第二节 套类件加工技能训练实例
二、工件加工
车削加工步骤 （1）三爪自定心卡盘装夹
1）车端面。
2）钻中心孔A 3mm。
3）钻孔，如麻花钻长度不够，可以将工件调头钻， 如图3-40所示。
图3-40 衬套加工步骤1
第二节 套类零件加工技能训练实例
（1）三爪自定心卡盘装夹（续）
4
30mm外圆至尺寸要求，外圆长度应大于
图3-5 圆锥形锪钻 a)60°锪钻 b)120°锪钻 c)锪钻工作情况
第一节 套类零件加工知识
六、车孔
（1） 内孔车刀
图3-6 内孔车刀 a)通孔车刀 b)不通孔车刀
第一节 套类零件加工知识
（2）车孔的关键技术
是解决内孔车刀的 刚性和排屑问题。
1）尽量增加刀杆的截面积。 2）刀杆的伸出长度尽可能缩短。 3）内孔车刀的后面一般磨成两个后角的形式。 4）通孔的内孔车刀最好磨成正刃倾角。
第一节 套类零件加工知识
十、车削内沟槽
（1）内沟槽车刀 内沟槽车刀和外沟槽车刀通常都叫作车槽刀。如图3-19所示。
图3-19 整体式内沟槽车刀
第一节 套类零件加工知识
（2）内沟槽车削方法 车内沟槽的方法和车削内孔相同，只是车内沟槽时
的工作条件比车削内孔时更困难。 1）刀杆直径或刀体直径尺寸比车削内孔时所用的尺寸要
第一节 套类零件加工知识
3. 位置精度的检验
（1）径向圆跳动的检验方法一 般套类工件测量径向圆跳动时，都 可以用内孔作基准，把工件套在精 度很高的心轴上，用百分表（或千 分表）来检验，如图3-35所示。百 分表在工件转一周中的读数差，就 是径向圆跳动误差。
图3-35 用百分表测量径向圆跳动的方法
第一节 套类零件加工知识
《套类零件的加工》课件
使用火焰将金属加热到熔点，然后将套
类零件进行焊接。
3
氩弧焊
通过电弧和氩气的保护，将套类零件进 行高质量的焊接。
成形加工
1
冲压
使用冲床将金属板材冲压成所需形状的
拉伸
2
套类零件。
将金属材料拉伸成套类零件所需的形状 和尺寸。
加工技巧
选择合适的机床及工具
根据套类零件的要求，选择适当的机床和工具。
合理的切削参数
调整切削参数以达到最佳的加工效果和质量。
合适的夹紧方式
使用正确的夹紧方法来保持套类零件的稳定性。
加工过程中监控加工状态
密切关注加工过程中的状态和质量，进行必要 的调整和控制。
加工案例
套环零件的铣削
展示套环零件的铣削过程和加工 效果。
套筒零件的冲压
演示套筒零件的冲压加工步骤和 成品。
盘式零件的拉伸
说明盘式零件的拉伸技术和应用。
套类零件的加工
本课件介绍套类零件的加工方法、工艺和技巧，以及加工案例，总结套类零 件加工的要点和未来发展趋势。
套类零件的概念及种类
概念
了解套类零件的基本定义和用途。
种类
掌握套类零件的不同分类，例如套环、套筒和 盘式零件。
套类零件的加工特点
1 复杂度
理解套类零件加工过程中的复杂度和难度。
2 精确度
要求加工出的套类零件具有高度的准确性和精度。
3 持久性
确保套类零件具有足够的耐用性和寿命。Fra bibliotek切削加工
1
铣削
使用铣床进行套类零件的切削加工。
2
钻削
使用钻床进行套类零件的切削加工。
3
内外圆磨削
采用磨床对套类零件的内外圆进行切削和精加工。