夏米尔慢走丝作业指导书

株洲OKE硬质合金有限公司
慢走式线切割工作岗位作业指导书
1范围
本作业指导书规定了模具车间夏米尔线切割工作岗位的操作，维护与保养和设备故障与分析基本操作规程。

本作业指导书适用于阿奇夏米尔FI240CCS慢走式线切割工作岗位。

2规范性引用文件
3本作业指导书的组成
技术参数
操作规程
维护与保养
故障与排除
4技术参数
技术指标单位数值技术指标单位数值
X轴行程mm 350 Y轴行程mm 220
Z轴行程mm 220 U轴行程mm 350
V轴行程mm 220 加工倾斜角度度 ±30
定位精度μm 4 重复定位精度μm 3
反向间隙μm 2 100毫米圆度精度μm <3
最大加工速度mm2/min 500 最大工件尺寸mm 1000×550 台面尺寸mm 680×450 可侵泡最高工件高度mm 220
最大工件质量kg 750 加工速度mm2/min 500
最佳粗糙度um Ra0.2 标准丝直径mm 0.25
丝架重量kg 0.8 走丝速度m/min 0.2-15
最大穿丝高度mm 220 最小穿丝直径mm 0.6
水温控制度±1最高环境温度度30
总功率kw 10 输入电压v 400
功率因数0.8 机床总高mm 2000
机床总长mm 2050 机床总宽mm 2020
机床毛重kg 3210 机床纯重kg 2450
5操作规程
5.1工件准备
5.1.1操作人员达到岗位后检查水、电、气，确定设备包括冷水机处于正常待机状态。

5.1.2按照图纸要求正确选用工装夹具，清洁待加工件表面，正确安装夹具，工件安装牢固。

确认工件安装在机床有效行程范围内。

5.2程序准备
5.2.1仔细阅读图纸，在电脑上绘制几何图形，校验几何图形。

5.2.2确认程序起始位置，确认多工位程序位置与待加工件位置一致性。

5.2.3根据工艺要求确定偏移量，电参数、非电参数。

5.2.4根据图纸和工艺要求编制修整量。

5.2.5编制好程序经后处理传送到机床。

5.2.6检查机床、电器、加工电源、控制系统时、应切断电源、防止触电或损坏电路元件。

5.2.7为保证机床的运作灵活，导电块和轴承要定期检查或更换。

5.3启动准备
5.3.1进入机床执行模式，调入待加工应用程序。

5.3.2绘制待加工件几何图形，对多型腔工件认真确定其起始点的一致性。

5.3.3根据工艺要求确定TEC、WIR文件，检验偏移量。

5.3.4对待加工有可能超出有效行程的工件应做模拟工作，对有可能发生机头与待加工件碰
撞的工件应做模拟加工的同时手应该放在停止按钮上方，如有可能发生碰撞立刻按下停止按钮，直至确认不会发生碰撞。

5.3.5按所加工零件的尺寸、精度、工艺等要求，在线切割机床自动编程系统中编制线切割
加工程序，并送控制台。

或手工编制加工程序，并通过软驱读入控制系统；
5.3.6在控制台上对程序进行模拟加工，以确认程序准确无误；
5.3.7再次确认工件准备无误，程序准备无误，按下启动按钮，加工开始。

5.4加工过程
5.4.1合上机床主机上电源开关；
5.4.2加工过程中严禁触摸工件、丝架、以免触电。

5.4.3禁止湿手按开关或接触电气部分，防止工作液等导电物进入电气部分。

5.4.4发生电气短路或火灾时，应首先切断电源，立即用干冰等合适灭火器灭火，严禁用水
灭火。

5.4.5合上机床控制柜上电源开关，启动计算机，双击计算机桌面上YH图标，进入线切割
控制系统。

5.4.6解除机床主机上的急停按钮。

5.4.7按机床润滑要求加注润滑油。

5.4.8开启机床空载运行二分钟，检查其工作状态是否正常。

5.4.9开启运丝筒。

5.4.10开启冷却液。

5.4.11选择合理的电加工参数。

5.4.12驱动器工作时禁止插拨软件。

5.4.13手动或自动对刀。

5.4.14点击控制台上的“加工”键，开始自动加工。

5.4.15加工初始阶段，眼看耳听机床工作是否正常。

5.4.16取废料，对于小的废料应及时从加工件内取出。

5.4.17加工过程中，操作人员要经常性的巡视机床的工作状况，直至加工结束。

5.5工作结束
5.5.1加工结束后，移动机头离开工件。

5.5.2清洁夹具、工件表面，拆卸工件，如有必要夹具和工件一体拆卸。

5.5.3自检加工件，送专检处专检，获取检验结果。

5.5.4下班前，清洁工作液箱体、机床基准支承框架、导轨，关闭水泵。

5.5.5并关闭控制柜电源，关闭机床主机电源。

5.5.6保持机床、机床周围清洁，工装顶置存放。

6设备维护与保养制度
6.1范围
本规程规定了设备的检查与维护、润滑“五定”制度，常见故障及排除方法等内容。

本规程适用于模具车间夏米尔FL240CCS慢走式切割机的维护与保养。

6.2检测与维护
为了确保设备长期处于一种较为理想的运行状态，需要对许多部件经常地进行检查与维护。

按照检查与维护的频率，分为“每日的检查与维护”、“每周的检查与维护”、“每季的检查与维护”、“每年的检查与维护”。

6.3每日的检查与维护
6.3.1设备运行前及运行中每日必须检查与维护的项目内容见表2。

表2 日检与维护内容
序号检查与维护部位检查与维护的具体内容责任工种1 检查电解液温度加工前把电解液温度设为20℃操作工
2 检查过滤回路压力与更
换过滤器
报警时更换操作工
3 精细过滤器的清洗有必要更换过滤器操作工
4 检查去离子树脂当导电率显示值高于设定值并持续升高时更换操作工
5 检查丝的质量和强度在更换线圈时检查丝的质量操作工
6 检查上下导电块当导电块上的线痕大于线时更换导电块操作工
7 检查导电块润滑水水要满过导电块的2/3 操作工
8 检查丝的张力和线的稳
定性
用张力计来测量丝的张力，不足时调整操作工
9 检查并调节精修水流的
大小
根据加工类型调节操作工
6.3.2责任工种应按照要求对每天维护情况进行详细记录。

6.3.3责任工种在每天设备开动前及运行过程中根据具体情况进行检查与维护。

6.4每周的检查与维护
6.4.1每周的检查与维护项目内容见表3
表3 周检查与维护的内容
序号检查与维护部位检查与维护的具体内容责任工种
1 上喷嘴及上喷腔的质量压力表上的压力与以往有很大差别时更换操作工
2 下喷嘴及下喷腔的质量压力表上的压力与以往有很大差别时更换操作工
3 检查上下高压水的压力检查压力值与设定值是否一致操作工
4 检查丝张力检查丝的张力值是否符合设定值操作工
5 检查下导电器的清洁状
况
清洗或必要时更换操作工
6 检查上导向器的清洁状
况
清洗或必要时更换操作工
7 检查压丝轮当走丝不平稳或丝痕太大时更换操作工6.4.2每周的检查与维护项目内容由设备员将其纳入其月度检修计划任务中，与其他检修项
目一起下达任务检修计划任务单。

6.4.3将“周检与维护内容”完成情况纳入各单位每周例进行的综合大检查工作中。

6.5每季的检查和维护
6.5.1每季的检查和维护内容见表4
表4 季度的检查与维护内容
序号检查与维护部位检查与维护的具体内容责任工种
1 检查或更换虹吸喷嘴组件必要时更换操作工
2 检查/清洁穿丝嘴穿丝嘴已损坏、有裂痕磨损时更换操作工
3 检查/更换上喷嘴宝石有裂痕时更换操作工
4 清洁上机头清洁上机头操作工
5 润滑X、Y、U、V和Z
轴
当出现1402或2110报警时加润滑脂操作工
6.5.2每季的检查与维护内容根据实际情况，在每季度中某月的月度检修计划中安排，有设
备员将其分解纳入该月度检修计划中，与其它检修项目一起下达检修任务单。

6.5.3在公司季度大检查前由各单位进行完成情况的自检，公司检查中将进行抽检。

6.6每年的检查与维护
6.6.1每年的检查与维护内容见表5
表5 年度检查与维护内容
序号检查维护部位检查与维护的具体内容责任工种
1 电解液水箱每半年更换电解液并清洗水箱操作工
2 检查接地电缆质量检查电缆是否有磨损，断裂，分叉必要时更新操作工
3 检查穿丝模块中的宝
石导向器
有必要时更换操作工
4 检查上导向器的清洁
状况
清洗，必要时更换操作工
5 检查下导向器的清洁
状况
用水或高压气清洗必要时更换操作工
6 检查张力皮带的损耗检查丝的张力值操作工
7 检查导电碳刷的状况必要时更换操作工
8 检查喷嘴及穿丝管支
撑组件
清洗组件，必要时更换操作工
9 油管中的油位油不足时加油操作工6.6.2每年的检查与维护内容根据实际情况，在每年中某月的月度检修计划中进行安排，有
设备员见其分解耐人该月度计划任务中，与其他检修项目一起下达检修计划任务单。

6.6.3在公司年度大检查前由各单位进行完成情况的自检，公司检查中将进行抽查。

7润滑“五定”制度
7.1设备的润滑部位及油量加注情况见表6。

责任工种应按规定的周期和数量加注指定牌
号的润滑油脂。

表6 润滑“五定”内容
序号润滑部位油脂牌号加油周期添加量责任工种
1 润滑下机头后面齿轮012.648 一年两次TOPAS AK50油枪
压油7次
操作工
7.2设备的润滑根据设备的实际情况，在月度设备检修计划中安排，并有专用的润滑笔记
本，按规定进行填写。

8常见故障及排除方法
8.1 设备的常见故障机排除方法见表7
表7 常见故障及排除方法
序号现象原因处理方法
1 断丝在工件和
上加工头之间
1.上加工头调整不当
2.上导电快湿润不够
3.工件表面已氧化
4.导电块损坏
5.上加工头太脏
6.上冲液调整不当或不合适
1.检查喷嘴的调整情况
2.目测或调整
3.清洗
4.检查质量/磨损/紧固情况
5.当手动拉电极丝时，应当感觉不到
任何明显阻力点；特别要清洗导向
器
6.检查高压冲液压了
2 断丝在工件中
部
1.无冲液或上下冲液太弱
2.射流中混有空气
3.丝张紧力太高或张力波动
4.TAC太高
5.B太小
6.Aj太低
7.脉宽A太大
8.电极丝质量不好
9.走私速度太低
10.下导电快湿润不够
11.导电快损坏
1.检查高压冲液压力
2.净水箱中液面偏低；泵M15有问
题；高压冲液回路泄漏或混入空气
3.用张力检查
4.按工艺检查
5.按工艺检查
6.按工艺检查
7.按工艺检查
8.检查电极丝质量
9.按工艺检查
10.目测或调整
11.检查质量/磨损/紧固情况
3 断丝在工件和
下加工头之间
1.下冲头液调整很差或不当
2.走丝速度太低
3.下加工头太脏
1.检查高压冲液压力
2.按工艺检查
3.清洗加工头
4 剪丝机构失效1.检查气源压力
2.检查压力开关设定
3.检查失效是否重复出现
4.检查压缩空气管路是否有泄
1.必要时调整
2.必要时调整
3.判断是否是电极丝的问题
4.检查电磁阀Y5在穿丝循环中是否
漏接通；检查Arma电路板上的保险
丝F1和F2；检查管中的气流是否
存在；调整螺杆必须开大；检查退
火轮电刷；检查上导电块的状况。

5 电极丝不能穿
过上导向器
1.检查制动皮带
2.检查电极丝质量
3.检查参数设置
1.必要时更换
2.必要时更换
3.缺省值770，必要时可修改
6 电极丝不能穿
过下导向器
1.下导向器太脏或阻塞
2.检查参数设置
3.穿丝射流问题
1.清洗导向器
2.重新调整参数
3.如果射流不存在，调整穿丝射流的
流量调节器
7 丝一直短路，机
床不能加工
1.检查丝是否卡在工件中
2.检查丝是否堵在上或下导向
器中
3.取出电极丝
1.修复
2.修复
3.激活点接触
8 精加工后工件
精度有问题
1.规准设置不正确
2.丝张力问题
3.去离子问题
4.走丝速度问题
1.调整规准选择
2.调整制动器
3.更换去离子树脂
4.进行电极丝校准循环
9 精加工后工件
表面有条纹
1.丝张力变动问题
2.电丝回路滚轮有故障
3.电极丝在制动皮带上滑动
4.电极丝回路太脏
5.导向器磨损或紧固不良
6.收丝驱动滚轮对丝的压力不
正确
1.调整制动器
2.检查各滚轮是否转动自如
3.检查皮带状况/磨损
4.清洗上/下加工头
5.清洗或更换
6.检查驱动滚轮对丝压力的设定
10 液面降低严重1.过滤器堵塞
2.水泵不转
3.管道有大量渗透
1.更换过滤芯
2.检查水泵接线
3.检查管道及各连接处
11 加工区供水不
够正常
1.水泵不转或反转
2.管道内有空气
3.管道折弯、卡住
1.检查接线
2.工作液箱内加水
3.理顺管道
4.更换过滤器
12 电极丝对工作
台平面的垂直
度不好
1.宝石导向器磨损
2.电极丝垂直度校正失误
3.UV轴回原点有误
4.微动开关松动
5.丝杆、导杆表面有异物
6.丝杆导轨润滑不良
1.更换新的
2.重新校正
3.见数控部分
4.重新安装微动开关
5.清除异物，檫干净
6.给润滑
13 工作液电阻率
不上升
1.离子交换树脂失效
2.三相电泵运转不良
3.仪表出故障
1.更换新树脂
2.检查电泵接线
3.检查仪表接线
14 刚开始切割工
件时断丝
1.进给不稳，开始切入速度太快
或电流过大
1.刚开始切入，速度应稍慢些，而视
工件的材料厚薄，逐渐调整速度至
2.切割时，工作液没有正常喷出
3.钼丝在贮丝筒上松紧不一致，
造成局部抖动厉害
4.导轮及轴承已损或导轮轴向
径向跳动大，造成抖丝厉害5.线架尾部挡丝棒没有调整好，
挡丝位置不合适造成叠丝
6.工件表面有毛刺，氧化皮或锐
边
合适位置
2.排除工作液没有正常喷出的故障
3.尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象
4.如果绷紧钼丝，调整导轮位置效果
不明显，则应更换导轮或轴承5.检查钼丝在档丝位置是否接触或
靠向里侧
6.去除工件表面的毛刺，氧化皮货锐
化边等。