线路板厂碱性蚀刻液铜回收工艺

碱性蚀刻液循环再生技术2013215

碱性蚀刻液循环再生系统建议计划书2013年2月15日一、项目背景近20年来，中国的PCB行业一直保持10-00%的年增长速度，目前有多种规模的PCB企业3500多家，月产量达到1.2亿平方米。

蚀刻是PCB生产中耗药水量较大的工序，也是产生废液和废水最大的工序，一般而言，每生产一平方米正常厚度（18μm）的双面板消耗蚀刻液约为2～3升，并产出废蚀刻液2～3升。

我国PCB行业每月消耗精铜6万吨/月以上，产出的铜蚀刻废液中总铜量在5万吨/月以上，对社会尤其是PCB厂周边地区的水资源和土壤造成了严重污染。

铜是一种存在于土壤及人畜体内的重金属元素，土壤中含量一般在0.2ppm左右，过量的铜会与人畜体内的酶发生沉淀/络合反应，发生酶中毒而丧失生理功能。

自然界中的铜通过水体、植物等转移至人畜体内，使人畜体内的微量元素平衡遭到破坏，导致重金属在体内的不正常积累，产生致病变性、致癌性等结果。

探索铜蚀刻过程的清洁生产技术，使铜蚀刻废液消除在生产过程中，实现在线循环再生，以彻底杜绝污染源及其污染扩散，实现真正意义上的源头治理，既是环境保护部门强制执法的第一选择，也是PCB行业降低生产成本，走可持续发展之路的必然选择。

二、项目运作模式2.1系统设备的提供1）我公司免费提供一成套碱性蚀刻液循环再生设备，废液处理能力100吨/月，设备造价200万元/套。

2）贵公司负责免费提供设备安装运作所需要的场地和相关水电接入到循环再生设备生产车间等条件。

2.2系统设备运作1）设备运作由我公司派专人和工程师24小时配合贵公司运作管理；2）设备运作费用由我公司自行负责；3）再生子液的化学药剂等费用由我公司负责；4）贵公司负责设备和我公司现场工作人员的基本安全，为我公司驻厂工作人员提供食宿。

2.3系统设备维护1）设备维护由我公司负责；2）设备维护费用由我公司自行负责；3）设备日常管理记录由我公司负责。

2.4收益共享分配1）设备运作所产生的效益实现共享原则；2）回收铜贵公司享有按合同的分配比例分配；3）回收铜由我公司回收、处理，每次回收将邀请贵公司人员到场记账互签；4）铜销售价格以当期上海金属交易所价格为准，每次提取铜后我公司7天内将贵公司所得汇入贵公司账户；三、设备工艺原理碱性蚀刻液在线循环技术采用溶剂萃取膜处理—电解还原法，从失效蚀铜液中分离回收铜，同时通过补加药剂，使失效蚀铜液得到有效回收并循环使用，废液回收率利用率100%，铜回收率100%。

线路板微蚀液回收方法

线路板生产微蚀液废液回收利用办法线路板行业在生产中会产生大量的微蚀废液，为了降低生产成本和环保处理成本，如果把微蚀液回收利用，可以大大降低成本并减少废液排放，下面以H2O2+H 2SO4为例介绍一下微蚀液的回收处理方法。

一、微蚀液量与排放频率二、小试：1、取沉铜磨板线排放时的微蚀液，测得CU 2+浓度是25g/l.H 2SO 4浓度是1.5%，H 202浓度是1.1%，置冰箱冷冻至结冰，后取出待冰溶化完全（温度10℃），未见有沉淀2、取排放时沉铜微蚀液，测得CU 2+浓度是20g/l.H 2SO 4浓度是1.3%，H 202浓度是1.2%，置冰箱冷冻至结冰，后取出待冰溶化完全（温度10℃），未见有沉淀3、取250mlOSP 微蚀液，测得CU 2+浓度22g/l,H 2O 2浓度：4%，搅拌加热至80℃，冷却后放入冰箱冷冻，待冰全部融化后测温度为16℃，瓶底有蓝色沉淀，此沉淀为CUSO 4.5H 2O 分析溶液CU 2+20g/l ，H 2O 2浓度3%，微蚀液排放频率排放体积（L)Cu 2+含量（g/l)H 2SO 4浓度H2O2浓度OSP 线一月一次400255%4%沉铜线一班一次100019 1.2% 1.1%沉铜磨板线一千块板一次400221.3%1.3%4、取250mlOSP 微蚀液，测得铜离子浓度为22g/l,H 2SO 4浓度是4.3%，H 2O 2是4%Cu 2++C 2H 4O 2→CuC 2H 2O 2↓+2H +6490152根据计算，加入草酸7.7g ，取上清液测得Cu 2+浓度为8g/l.又称取2.5g 草酸加入，测Cu 2+浓度为2.6g/l ，H 2SO 4浓度是5%，H2O2浓度是4%。

根据试验数据，在Cu 2+和草酸质量比为1：2时，铜回收率可达88%，原液中的H 2SO 4，H 2O 2的浓度变化不大，说明草酸的加入量是适量的。

三、小结通过以上试验，倾向说实验四，化学沉淀法沉铜，虽然化学沉淀法沉淀分离的速率慢，还会引入别的物质，草酸易分解，在80℃时就会分解生成水和CO 2,微蚀液老化速率可以大大降低，且草酸中的-COOH 官能团对微蚀液中的双氧水起到一定的保护作用，轻微过量的草酸可以降低双氧水的自身消耗。

碱性蚀刻液铜回收工艺

碱性蚀刻液铜回收工艺首先，在废液预处理步骤中，需要对蚀刻废液进行过滤和稀释，以去除悬浮固体颗粒和调整废液的浓度。

过滤可以通过过滤纸、滤网或离心等方法进行。

稀释可以通过加入适量的水或盐酸等方法进行。

接下来，在电解还原步骤中，将经过预处理的废液倒入电解槽中，将阳极和阴极分别放入槽中，阳极通常选用不锈钢材料，而阴极通常选用铜板或铜网。

然后，将阳极和阴极连接到外部电源上，并调节电流密度和电解时间，使废液中的铜离子还原成铜金属。

在铜沉积步骤中，通过电解还原将废液中的铜离子还原成铜金属，然后将还原的铜金属沉积在阴极上。

在进行铜沉积之前，可以先将阴极浸泡在酸性电解液中进行活化处理，以提高铜金属的沉积效率。

铜沉积过程中可通过调节电流密度和电解时间来控制沉积速率和沉积的均匀性。

最后，在铜收集步骤中，将沉积在阴极上的铜金属收集起来。

可以用酸性溶液对阴极进行腐蚀，将铜金属从阴极上溶解下来。

或者直接剥离铜金属，将其收集起来。

收集的铜金属可以经过进一步的处理，如熔炼或再加工，以得到高纯度的铜。

碱性蚀刻液铜回收工艺在电子、半导体、电镀等行业广泛应用。

通过回收废液中的铜，不仅可以减少环境污染，还可以节约资源和成本。

然而，在进行碱性蚀刻液铜回收时，需要注意对废液的处理和电解条件的控制，以确保回收的铜金属的质量和纯度。

总结起来，碱性蚀刻液铜回收工艺是一种有效的铜回收方法，通过电化学手段将废液中的铜离子还原成铜金属，并将其沉积和收集起来。

该工艺在各种行业中广泛应用，对于环境保护和资源利用具有重要意义。

碱性蚀刻液循环再生系统

碱性蚀刻液循环再生系统
一、技术简介
碱性蚀刻液循环再生系统是专门针对PCB印制线路板厂生产中产生的碱性蚀刻废液而设计的，采用先进的封闭式自体循环和平行式无损分离技术（CSC-PLS）进行金属铜的分离和蚀刻液的回用，经严格有效的工艺过程，实现了溶液的长期循环再生和100%铜回收率的目标，同时将生产运行成本控制到最低。

该系统与蚀刻机在线闭环连接，自动循环运作。

二、设备说明
1、工艺流程
蚀刻机中溢流出的碱性蚀刻废液进入母液罐，再用泵送入电解槽。

调整主机内铜离子浓度、氯离子浓度和碱度至规定标准，然后通电电解。

取出产品电解铜，将溶液泵至再生子液罐，并检测溶液各离子浓度、pH值，根据检测结果调整各成分含量，调整完毕再次检测，合格后泵入子液罐中待PCB厂家使用。

三、环保指标
◆该系统采用封闭式自体循环和无损分离技术（CSC-PLS）实现了废液的100%回用
◆在整个过程中无固体废弃物、废液、废气产生
◆完全符合国家清洁生产、节能减排的环保要求
四、特点及优势
◆本系统采用PLS平行式无损分离技术，整个过程无需使用任何萃取剂、添加剂，真正实现了对废蚀刻液的无损分离，保证了蚀刻液回用的质量。

◆本系统采用CSC封闭式自体循环技术对废蚀刻液进行循环再生，整个过程既不带入其他外来物质，也没有产生有害物质，更不会破坏溶液成分，再生蚀刻液性能可以与新购子液相媲美，特别适用于高精度PCB 板制作。

◆该系统稳定性强，设备操作简便，便于维护。

采用一站式闭环控制系统，使设备运行更加可靠，运行成本为同行业最低。

印制板蚀刻废液循环利用及铜回收新技术及设备

印制板蚀刻废液循环利用及铜回收新技术及设备印制板蚀刻废液是制造电路板时产生的一种含有大量铜、铁、氧化铁、酸等有害物质的废液。

传统方法处理这种废液是直接排放，但这种方法会严重污染环境，也浪费了资源。

现在有一些先进的技术和设备可以循环利用印制板蚀刻废液，并回收废液中的铜，这些技术和设备是非常有前景和实用价值的。

废液处理原理印制板蚀刻废液中主要污染物是含铜废酸、氯化铁、草酸、过氧化氢等，这些有害物质污染了废液，使得废液不能直接排放，必须经过处理，才能达到排放标准。

废液处理的原理是通过电化学反应、化学反应、物理分离等方式将废液中的铜、铁等有害物质去除，使废液达到排放标准，同时回收废液中的铜等有用元素，达到废液循环利用的目的。

废液处理技术目前，对印制板蚀刻废液的处理主要有以下几种技术：1. 离子交换技术离子交换技术是将废液经过固定床树脂的离子交换，将废液中有害物质与树脂固定在一起，将废液中的有用元素和纯水分离开来，达到废液的循环利用。

离子交换技术具有反应速度快、简单易行、废液循环利用率高等优点，但废液中的污染物浓度影响着离子交换树脂的寿命和回收率，离子交换后树脂需要再次处理，增加了处理成本。

2. 膜分离技术膜分离技术是通过膜的孔径，将废液中的有害物质和有用元素分离开来。

包括微滤、超滤、反渗透、气体分离等多种分离方式。

其中反渗透技术是最为常用的处理方式。

反渗透技术的处理原理是利用压力将废液通过半透膜，将沉淀物、溶剂、杂质、重金属等离子分离开来，达到净化废液的效果。

反渗透膜的选择和控制是膜分离处理成功的关键。

膜分离技术相对于离子交换技术，设备成本稍高，但处理效率和回收率高，更适用于处理量较大的废液。

3. 微生物处理技术微生物处理技术是利用微生物的去除能力，将有害物质降解为无害物质，是一种较为有潜力的处理技术。

这种技术存在工艺简单、处理成本低等优点。

目前，微生物处理技术主要包括好氧微生物法、厌氧微生物法和真菌生物法等，其中好氧微生物法的效果较好。

1137.印制线路板含铜蚀刻废液的综合利用技术

印制线路板含铜蚀刻废液的综合利用技术印制线路板含铜蚀刻废液的综合利用技术适用范围印制线路板制造业发达地区集中开展含铜蚀刻废液综合利用。

主要技术内容一、基本原理将印制线路板碱性蚀刻废液与酸性氯化铜蚀刻废液进行中和沉淀，生成的碱式氯化铜沉淀用于生产工业级硫酸铜；沉淀压滤母液用于生产碱性蚀刻液；其余废水经金属铝屑置换去除铜离子，进行蒸发浓缩生产混合铵盐。

另将三氯化铁蚀刻废液投铁提铜后通入氯气并蒸发浓缩，生成三氯化铁回用于线路板蚀刻。

二、关键技术硫酸铜、碱性蚀刻液、混合铵盐、三氯化铁综合利用生产技术及生产线。

典型规模1、利用碱性、酸性蚀刻废液10000吨/年，生产工业级硫酸铜4000吨/年，碱性蚀刻液4000吨/年，混合铵盐1200吨，硫酸铜废水处理铜粉50吨；2、利用三氯化铁蚀刻废液3000吨/年，生产三氯化铁蚀刻液4000吨/年，三氯化铁废液处理铜粉150吨。

主要技术指标及条件一、技术指标(一)废液资源利用率1、铜利用率碱性、酸性蚀刻废液 99.5%；三氯化铁蚀刻废液：95%2、氨（铵）利用率：100%。

3、三氯化铁利用率：100%。

(二)产品指标及性能硫酸铜（CuSO4•5H2O）、碱性蚀刻液、混合铵盐、铜粉、三氯化铁蚀刻液二、条件要求1、碱性、酸性蚀刻废液利用：占地5000平方米；硫酸铜生产电耗20万度/年、水耗6000吨/年、浓硫酸2000吨/年；碱性蚀刻液生产电耗1.52万度/年、无水耗、液氨350吨/年、工业氯化铵400吨/年；铵盐回收电耗5.61万度/年、水耗6000吨/年、柴油580吨/年。

有印制线路板含铜蚀刻废液需要处理的单位，也可以到污水宝项目服务平台咨询具备类似废水处理经验的企业。

2、三氯化铁蚀刻废液利用：占地2000平方米，电耗2.2万度/年、水耗1.38万吨/年、液氯246吨/年、纯铁片415吨/年、柴油40.8吨/年。

主要设备及运行管理一、主要设备1、碱性、酸性蚀刻废液利用：硫酸铜生产线、碱性蚀刻液生产线、混合铵盐生产线。

基于萃取的印制板碱性蚀刻废液中铜的回收

基于萃取的印制板碱性蚀刻废液中铜的回收摘要：PCB电路板具体生产期间会有大量碱性的蚀刻废液产生，所引发的环境污染问题较为严重。

本文主要结合现行主流回收技术，经过长期实践经验积累与综合分析之后，提出了以萃取法为基础下PCB板废液内铜离子的回收处理方法。

对于废液内多数部分均为铜氨溶液，以萃取法为基础原理，萃取剂选用β－二酮类，萃取铜氨废液内铜，获取不同浓度、温度、pH值等条件下对于萃取具体影响情况。

添加H2SO4反萃取经回收后所有溶液，分析不同H2SO4浓度之下对于萃取具体影响情况。

此次试验研究结果均表明了处于pH值9.5、相对比例1:1、25℃条件下，铜萃取的浓度可达最大；当反萃相的H2SO4溶液内氢离子实际浓度约4mol/L 期间，效果为最佳，可达回收再利用PCB板废液效果。

关键词：萃取；印制板；碱性；蚀刻；废液；铜；回收前言：现阶段在生产电子产品期间，对于PCB板加工常运用各种不同加工处理归功于，所获取到废液较为不同。

PCB 覆铜箔的蚀刻工艺当中，常用酸性与碱性的蚀刻液。

但是，实际生产运行期间，往往会因所产生碱性的蚀刻废液，污染到周边的环境，负面影响及企业外部良好形象均会受到不同程度的影响。

在这一背景下，电子产品的生产企业及社会各界对于PCB蚀刻的废液处理及再回收并利用废液关注度逐渐提高。

鉴于此，本文主要针对以萃取为基础印制板内碱性的蚀刻废液当中铜回收处理进行综述分析，望能够为相关专家及学者对这一课题的深入研究提供有价值的参考或者依据。

1.萃取法基本原理萃取法，主要是在蚀刻废液内添加某类或者某种萃取剂，借助铜离子处于不同溶剂内形成不同溶解度这一基本原理，选择性地把废液内铜离子分离的一种处理方法。

一般、需借助电沉积方法提取其中铜离子。

本文所用萃取剂为β－二酮，萃取机理表示即为：经β－二酮的结构内轻基，与二价的铜离子实现交换处理，螯合物便会逐渐形成。

2.试验研究操作2.1 试验材料试验所用原材料主要包括：二水氯化铜、硫酸、氨水、磺化煤油、β－二酮类的萃取剂。

碱性蚀刻子液配方及故障解决+蚀刻液再生回用铜回收设备药水参数要求

一、碱性蚀刻子液的调配（以配制2000L蚀刻子液为例）1、在调配罐中加入640升自来水。

2、加入560 KG蚀板盐并开启搅拌。

3、待蚀板盐大部分溶解时加入800升25%氨水继续搅拌。

4、直到蚀板盐完全溶解，再加入6公斤碱性蚀刻添加剂。

5、搅拌均匀，化验合格即可使用。

（注：配完后一定要化验氯离子和PH，达到贵司所要求参数后才打到楼顶使用。

）二、碱性蚀刻线工作缸蚀刻液药水参数1、CL-：170 g/L ～210 g/L2、Cu2+：120 g/L ～140 g/L3、pH ：8.2 ～8.8 （热溶液时的pH）4、比重：1.18 ～1.25 g/cm35、温度：48 ～52℃6、压力 1.5～3.5 kg/m3三、碱性蚀刻线常见故障解决1、含铜量的多寡对线路侧蚀影响是很小的，但PH、温度过高和时间过长，侧蚀会明增加。

2、蚀刻均匀性：蚀刻液蚀刻掉铜的均匀分布能力。

3、蚀刻因子：线侧蚀度和线厚比值。

蚀刻因子愈高则代表侧蚀愈低，若蚀刻因子降低则可能受以下因数影响。

（A）药液问题：①PH＞8.6时，蚀刻因子降低，尤其当NH3•H2O含量升高时。

②氯离子过高，蚀刻因子降低。

③温度愈高则侧蚀愈低，温度愈低则侧蚀愈高，但蚀刻速度会降低。

④亚铜离子（一价铜）过多，蚀刻因子降低。

亚铜离子过多的原因可能因O2不足，此时应增加抽风系统的通气量。

⑤铜离子太低，蚀刻因子降低。

（B）机械问题：①上下喷压不均，造成其中一面过蚀。

此时因调整上下压力，使板子出来后蚀刻程度一致。

②喷嘴或滤网阻塞，造成压力不稳定，蚀刻时间难以控制。

③喷嘴摇动角度过大，细线路的走向应尽量与摆动方向平行。

④蚀刻时间过久，造成过蚀现象。

一般认为铜厚的不均而导致所需的蚀刻时间不同。

若将蚀刻控制到100%均一次蚀刻干净，将会造成部分板子有过蚀现象。

4、问题与对策：（一）速度降低（二）蚀刻不均匀（三）沉淀（四）侧蚀大蚀刻过度（五）蚀铜不足（六）蚀刻机结晶过多四、蚀刻机的维护1.检查喷嘴压力：喷嘴压力可通过每只喷管的压力表表现出来。

碱性蚀刻液铜回收工艺

碱性蚀刻液铜回收工艺
简介：
碱性蚀刻液是用蚀刻线路板铜的药液，主要成分：氨水+氯化铵+添加剂。

一般生产车间排出的废液含铜量为110~130g/l。

此废液回收价值高，收回方法，其一：萃取电解法。

此法利用萃取剂萃取出铜离子之后，用硫酸铜溶液做电解液进行电解。

其优点在于电解出来的铜纯度高，一般电解出来的铜都可以达到三个九以上。

以下
是萃取电解的工艺流程
注明：
1.萃取槽，萃取剂和原液混合萃取，然后分相，上层为含铜萃液，下层为萃余液。

2.水洗槽1主要是水洗含铜萃液中的氨根离子，称洗氨。

3.反萃槽，是用硫酸溶液将含铜萃液中的铜洗出来，形成硫酸铜溶液即电解液。

4.水洗槽2，主要是用水洗掉萃取液中残留的硫酸根。

称洗硫。

5.隔油缸，油其实是指残留的萃取剂。

6.本工艺，蚀刻液循环，萃取剂循环，电解液循环。

洗水排出处理。

线路板厂碱性蚀刻液铜回收工艺

线路板厂碱性蚀刻液铜回收工艺线路板制造过程中，碱性蚀刻液用于去除覆盖在铜箔上的不需要的部分，以形成电路图案。

然而，在蚀刻过程中剥离的铜需要进行回收处理，以减少资源浪费和对环境的影响。

以下是碱性蚀刻液铜回收工艺的一般步骤。

第一步：酸洗在蚀刻液回收过程之前，需要对蚀刻产生的残留物进行酸洗处理。

酸洗液一般采用稀硫酸或醋酸作为主要成分。

在酸洗中，残留在蚀刻液中的杂质和污染物将被去除，以提高回收效率。

第二步：沉淀经过酸洗后，将蚀刻液中的铜离子转化为不溶性的铜沉淀物。

这一步骤通常使用化学方法实现。

例如，可以添加一定量的还原剂（如亚硫酸盐）将溶解的铜转化为不溶性的氧化铜。

第三步：过滤将转化后的铜沉淀物通过滤纸或其他过滤介质进行过滤，以将固体颗粒与液体分离。

过滤后得到的溶液中含有铜离子，可以进行下一步的处理。

第四步：电化学沉积过滤后的铜盐溶液可以通过电化学方法进行回收处理。

将溶液放入电解槽中，设立阳极和阴极，利用电流经过阴极时，铜离子将在阴极上还原为固体铜，而阳极上则发生氧化反应。

第五步：熔炼通过电化学沉积得到的铜层可以进行烧结或熔炼处理，将铜转化为纯铜金属。

这需要使用高温熔炉，将铜层加热融化，并除去其中的杂质。

最终得到的纯铜可以再次作为线路板生产的原材料使用。

除了以上的主要步骤，还有其他辅助操作，例如pH调节和除杂等。

这些步骤的目的是为了确保回收过程的高效性和铜的纯度。

总结起来，碱性蚀刻液铜回收工艺包括酸洗、沉淀、过滤、电化学沉积和熔炼等步骤。

通过这些操作可以将蚀刻液中的铜回收利用，减少资源浪费。

这有助于环境保护，并提高线路板制造过程的可持续性。

线路板企业节能减排之废铜回收

线路板企业节能减排宣传手册1、碱性蚀刻废液再生回收铜1.1、目前处理情况和技术对比碱性蚀刻废液一般含铜110～130g/L左右。

大部分PCB企业是将废液出售。

目前碱性蚀刻废液的处置方式一般为三种：（1）与酸性蚀刻废液中和，生产硫酸铜；（2）采用萃取-电积的回收方法回收铜，并再生回收子液。

生产过程中有洗水外排；（3）采用直接电积的方法电积回收铜，电积后的废液全部再生回用，生产过程无废液外排。

采用第一种处理方式产生大量的废液。

第二种方案运行成本高，同时萃取工序带入的有机物对再生子液的长期稳定运行不利，子液性能不稳定。

我们开发的IEM-EC无损分离技术对废蚀刻液进行循环再生，整个处理过程既不带入其它外来物质,也没有产生有害杂质，更不会破坏溶液成分,循环再生的蚀刻液性能可以与新配子液相媲美，能够适用于高精度PCB板制作(如线宽线距4mil×4mil, 3mil×3mil)，实现了废液零排放。

并在无锡高德电子有限公司稳定生产，目前已和滬士电子签约，准备工业试验。

我们开发的技术和传统技术的对比见表1。

表1 碱性蚀刻废液处理技术对比表序号项目加酸中和法萃取-电积再生法我们公司的碱性IEM-EC电积回用法1 药剂硫酸或酸蚀废液萃取油、硫酸无（回用补充液氨）2 再生蚀刻液不能再生回用能再生回用，但萃取油带入，有限次循环，半年更换100%再生回用，循环寿命长达2年3 操作操作工序较少操作工序繁杂操作工序简单4 占地占地较少占地大占地少 5产品硫酸铜或铜泥电积铜，铜含量99%以上电积铜板，铜含量99%以上 6 对环境二次污染污染大有洗水外排，有部分污染100%回用，无污染1.2 工艺流程简要介绍碱性蚀刻废液由储罐泵入电解槽循环电积。

电积槽溶液铜浓度降低到15～20g/l 以后，取出产品阴极铜，并将溶液泵出到调配槽。

检测调配槽内的电积废液，根据检测结果调整各成分含量，调整完毕后再次检测，合格后返回碱性蚀刻机使用。

电路板碱性蚀刻液处理技术

精品整理
电路板碱性蚀刻液处理技术
一、技术概述
含铜废液经过多级（4～6级）错流萃取形成富铜萃取剂和萃余液，富铜萃取剂经过多级逆流洗涤去除氯离子和铵离子后，以硫酸和硫酸铜为反萃取剂对洗涤后的富铜萃取剂进行多级逆流反萃，获得硫酸铜溶液和萃取剂，硫酸铜电解得到电解铜，萃取剂经过多级逆流洗涤去除硫酸根离子后返回含铜废液错流萃取。

萃余液和洗涤液需单独处理。

反萃取中每一级富铜萃取剂与硫酸、硫酸铜混合溶液流量最佳比例为1:1～1:1.2，洗水与萃取剂的流量比为1.2:1～1:1。

二、技术优势
“多级错流萃取与逆流洗涤”保证了每段工序中物料不被杂质离子污染，相对延长了蚀刻液换缸周期。

三、适用范围
印制电路板企业碱性蚀刻液处理。

四、技术指标
铜回收率：≥91.9%
氯化物回收率：≥90.2%
氨氮回收率≥：83.3%。

印制电路板生产废液的回收技术

印制电路板生产废液的回收技术从印制电路板生产的污染源的组成中可以看出，在印制电路板生产废液中含有大量的铜，是有回收价值的，另外少量的贵金属更具有回收价值。

因此印制电路板生产废液的回收主要是指铜和金的回收。

对于铜和金的回收技术，大多用化学法和电解法。

但是电解法耗电量大，所以这里主要是介绍化学法回收技术。

1.三氯化铁蚀刻废液中的铜的回收目前有部分印制电路板厂家仍采用三氯化铁蚀刻液进行单面板或不锈钢网板的蚀刻，根据理论计算，当溶液中的Fe+3的消耗达到40%时，溶铜量达到68.5g/L时，蚀刻时间就急剧上升，蚀刻速度变慢，表明此时的三氯化铁蚀刻液已不能使用，需要更换新的三氯化铁蚀刻液。

因此三氯化铁蚀刻废液中的含铜量在50g/L左右，是很有回收价值的。

目前，从三氯化铁蚀刻废液中回收铜的方法很多，其中置换法具有投资少，回收率高、成本低、方法简单、操作方便和见效快等特点。

下面具体介绍一下用工业废铁置换回收铜的方法。

（1）反应原理从电化学原理得知，电极电位负的金属易氧化，电极电位正的金属易还原。

当某一电位负的金属浸到电位正的金属离子的溶液中，电位负的金属将发生溶解，电位正的金属将被还原成金属而“镀”出，这就是金属间的置换反应。

铁的电位是-0.036V,而铜的电位是+3.37V。

铁的电位比铜的电位负，当把铁屑浸到铜离子的溶液中去，就会发生置换反应，铁屑溶解成铁离子，而铜离子被还原成金属铜，在铁屑上产生所谓的“置换铜层”。

Fe+Cu+2-Fe+2+CuI如何使反应彻底进行，是提高铜的回收率的关键。

（2）反应条件1）铜层的剥离：置换反应是在铁屑的表面上进行，随着反应的进行，反应生成的铜层吸附在铁屑表面上，形成包晶，阻塞Gu+2同铁屑的接触，阻碍铁屑的继续反应。

因此要不断地把海绵状的铜从铁屑表面上剥离，才能使置换反应不断地进行下去。

比较好的方法是用25目尼龙网装铁屑并浸泡在蚀刻废液中，不断翻动，互相磨擦，使铜不断剥离，又不断被置换上去。

含铜蚀刻废液利用处置方案

含铜蚀刻废液利用处置方案背景在现代制造业中，蚀刻技术被广泛应用于电子、半导体、光电等领域。

在这些领域中，含铜蚀刻废液是其中一种常见的工业废液。

含铜蚀刻废液中的铜离子含量高，且具有一定毒性。

因此，如何对含铜蚀刻废液进行有效的处置和利用，成为了制造业中的重要问题。

含铜蚀刻废液的特性1.铜离子含量高2.具有一定毒性3.含有大量氢氟酸4.酸性较强处置方案1. 中和法中和法是含铜蚀刻废液处理的一种有效方式。

其主要原理是将含铜蚀刻废液和碱性物质混合，使其酸度降低到较为安全的范围内。

在中和法中，常用的碱性物质有氢氧化钠、氢氧化钙等。

中和法处理后的含铜废水，可通过过滤等方式进行净化后，得到清洁的水，再将其排放到环境中。

2. 电沉积法电沉积法是另一种常用的含铜蚀刻废液处理方式。

即利用电化学沉积原理，将废液中的铜离子沉积在电极上。

在电沉积的过程中，铜离子可以被还原成金属铜，从而达到废液净化的目的。

其优点是不需添加任何化学药剂，对环境污染小。

3. 分离法分离法是利用特定分离膜将含铜蚀刻废液中的铜离子与其他离子分离开来，达到净化的目的。

该方法操作简单，对环境的污染较小。

但是，由于分离膜的成本较高，分离法的应用范围受到一定的限制。

废液利用方案1. 铜的回收利用含铜蚀刻废液中的铜离子经过净化后可以进行回收利用。

一种常见的方法是通过化学物质将其还原成金属铜。

这种方法是一种经济实惠的方式，可将废液中的铜利用起来，同时也能减少对环境的污染。

2. 用于金属表面处理含铜蚀刻废液可以用于金属表面的处理。

特别是对铜及其合金的表面，其含有大量的铜离子，可在表面上形成保护膜，具有防腐、耐光、抗氧化等功能。

3. 用于其它行业含铜蚀刻废液经过净化后，可以用于其它行业。

如农业中的肥料、制造生产中的金属表面处理、矿山等。

结论含铜蚀刻废液处理和利用对环境保护具有重要意义，同时也与企业的可持续发展密切相关。

中和法、电沉积法、分离法是常用的处理方法，选用一种方法要考虑经济、环保、技术等多个方面的因素。

PCB碱性蚀刻液的资源回收及高氨氮废水的处理、应用

3.1 原理：在恒温条件下，酸性蚀刻液与碱性蚀刻液缓慢加入恒温罐内，调节PH=4.5～5.0，得到碱式氯化铜：
CuCl2+[Cu(NH3)4]Cl2→CuCl2●3Cu(OH)2●n H2O↓+NH4Cl 随着酸性蚀刻液与碱性蚀刻液的缓慢加入，慢慢析出碱式氯化铜晶体，通过离心、洗涤的碱式氯化铜产品。 3.2 工艺流程图如下：
目前，对于碱性蚀刻液的处理，主要分两个过程：第一个过程对其中含有的铜进行资源回收再利用，第二个过程对高氨氮废水进行处理回收。一、碱性蚀刻废液中铜的回收（一）、碱性蚀刻废液的来源
线路板经贴膜、曝光、显影、去膜等工序之后，其他 80%以上的铜箔需要用蚀刻液侵蚀去除，从而形成印制电路板。蚀刻过程中，大量的铜被溶解，随着含铜量的不断增加，铜含量接近饱和，造成蚀刻速率下降，溶液极不稳定，容易形成泥状沉淀，不能够满足蚀刻工序的要求，因此产生了蚀刻废液。若直接排入环境中，不仅造成资源浪费，更污染了环境。（二）、碱性蚀刻废液的成分
该工艺环保但成本相对较高。 2、酸碱中和生产硫酸铜：
2.1 原理：酸性蚀刻液与碱性蚀刻液混合，发生中和反应，生产Cu(OH)Cl 沉淀，加入98%硫酸酸化后冷却结晶，得到硫酸铜：
CuCl2+[Cu(NH3)4]Cl2→Cu(OH)Cl↓+NH4Cl 反应过程中产生的氯氧化铜浆料，经过打浆、浓硫酸酸化就得到了硫酸铜饱和溶液。饱和溶液经过冷却降温后，经过离心、洗涤得到五水硫酸铜产品。 2.2工艺流程如图：
次蒸汽。二次蒸汽通入第二效蒸发器加热由一效分离器进入第二效蒸发器的物料，二次蒸汽冷凝成冷凝水进入冷凝水罐，物料经过加热产生二次蒸汽，二次蒸汽将物料带到第二效分离器，经过分离器分离成二次蒸汽和物料。二次蒸汽进入第三效蒸发器加热由强制循环泵从第二效分离器抽到第三效蒸发器的物料，二次蒸汽冷凝成冷凝水进入冷凝水罐，物料经过加热产生二次蒸汽，二次蒸汽将物料带到三效分离器，经过分离器分离成二次蒸汽和物料。物料排入结晶釜进行冷却结晶，二次蒸汽进入冷凝器冷凝成冷凝水进入冷凝水罐。

酸碱性蚀刻液再生及铜回收系统

酸碱性蚀刻液再生及铜回收系统1.引言蚀刻液是一种用于蚀刻金属表面的溶液，常用于电子设备制造行业中的电路板制作。

然而，传统的蚀刻液使用后会产生大量废液，其中含有酸碱性物质及金属离子等有害物质。

为了回收利用这些资源，并减少对环境的影响，发展酸碱性蚀刻液再生及铜回收系统是一种重要的研究方向。

2.酸碱性蚀刻液再生技术2.1过滤2.2中和2.3电析酸碱性蚀刻液中所含有的金属离子可以通过电析的方法进行回收。

电析是利用电流通过液体中的金属离子，将其电化学还原成金属沉积在电极上。

通过这种方法，可以将酸碱性蚀刻液中的金属资源回收利用，同时减少对环境的污染。

3.铜回收系统技术在酸碱性蚀刻液再生过程中，铜是一种常见的金属资源。

铜回收系统技术主要包括电解、溶剂萃取等方法。

3.1电解电解是一种通过电流的作用将溶液中的金属离子还原成金属的方法。

在铜回收系统中，可以利用电解的方法将酸碱性蚀刻液中的铜离子电化学还原成铜金属。

这种方法具有高效、环保的特点，能够有效地回收利用酸碱性蚀刻液中的铜资源。

3.2溶剂萃取溶剂萃取是通过溶剂选择性地吸附和分离溶液中的特定成分的方法。

适当选择合适的溶剂，可以实现对酸碱性蚀刻液中的铜离子的吸附和回收。

这种方法具有操作简单、回收率高的特点，是一种常用的铜回收系统技术。

4.酸碱性蚀刻液再生及铜回收系统的优势4.1资源回收利用通过再生技术可以将酸碱性蚀刻液中的酸碱物质和金属离子回收利用，减少对自然资源的消耗。

4.2环境友好再生系统能够有效地处理和减少酸碱性蚀刻液中的废液，减少对环境的污染。

4.3经济效益通过再生和回收技术，可以降低酸碱性蚀刻液的成本，提高资源利用效率，从而带来经济效益。

5.结论酸碱性蚀刻液再生及铜回收系统是一种重要的研究方向，通过过滤、中和和电析等方法可以实现酸碱性蚀刻液的再生和回收利用。

通过电解和溶剂萃取等方法可以实现酸碱性蚀刻液中的铜离子的回收。

这些技术具有资源回收利用、环境友好和经济效益等优势，对于推动电子设备制造行业的可持续发展具有重要意义。

碱性蚀刻液中铜回收与废液铜氨废水的循环使用

碱性蚀刻液中铜回收与废液铜氨废水的循环使用碱性蚀刻液是一种用于蚀刻金属的溶液，其中包含有机酸、无机碱和助剂等成分。

在电子工业和光学工业中，铜是一种常见的材料，因此碱性蚀刻液中铜的回收和废液、铜氨废水的循环使用对于节约资源和保护环境具有重要意义。

铜的回收主要通过两个步骤完成：溶解铜和沉淀回收。

在碱性蚀刻液中，铜往往以离子的形式存在，因此可以通过加入还原剂将铜离子还原为金属铜。

还原剂常用的有二氧化硫、亚硫酸氢钠等。

还原反应可以用如下方程式表示：Cu2++2e-->Cu还原反应后，金属铜会从溶液中沉淀下来。

回收的金属铜可以用于再生和再利用。

在回收铜的过程中，也会产生一定量的废液和铜氨废水。

这些废液和铜氨废水富含有机酸、无机碱以及其他含有金属离子的溶质。

为了循环利用这些废液和铜氨废水，可以采用以下步骤：1.废液的中和：废液中的有机酸和无机碱可以互相中和，生成一定量的水和盐。

中和反应需要适当的酸碱指示剂来监测中和的程度，以确保中和反应完全。

2.沉淀回收：通过加入适当的还原剂，将溶液中的金属离子还原为金属沉淀，再通过过滤或离心等方法将沉淀分离出来。

沉淀可以通过烘干和熔融等方法得到金属的纯度较高的形态。

3.废液的再处理：在回收过程中生成的中和盐可以进一步处理，以从中提取有价值的化学物质或进行其他处理方式。

例如，可以通过晶体生长技术，将盐析出为晶体，再进行相应的晶体提纯工艺。

4.循环水系统：对于铜氨废水，可以采用循环水系统来回收和再利用。

该系统包括废水处理装置和循环水泵等设备，通过处理废水中的氨、铜离子和其他污染物，将废水进行处理后，再循环使用于蚀刻工艺中。

通过铜的回收和废液、铜氨废水的循环使用，可以减少资源的消耗和废液的排放，实现对环境的保护和可持续发展的要求。

同时，回收金属铜也可以带来经济效益，提高蚀刻液的利用率和生产效率。

因此，在碱性蚀刻液中铜回收和废液、铜氨废水的循环使用方面的研究和应用有着广阔的发展前景。