主轴的要求.
主轴的结构特点和技术要求
一．主轴的结构特点和技术要求轴类零件是机械加工中的典型零件之一。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，它的主要表面是同轴线的若干个外圆柱面、圆锥面、孔和螺纹等。
机床主轴是一种典型的轴类零件，它是机床的关键零件之一，它把回旋运动和转矩通过主轴端部的家具传递给工件或刀具。
因此在工作中主轴要承受转矩和弯矩，而且还要求有很高的回转精度。
因此，主轴的制造质量将直接影响到整台机床的工作精度和使用寿命。
主轴零件图上规定了一系列技术要求，如尺寸精度、形状位置公差、表面粗糙、接触精度和热处理要求等。
这些都是为了保证主轴具有高的回转精度和刚度、良好的耐磨性和尺寸稳定性。
现以CA6140型卧室机床主轴为例，说明其主要技术要求。
1. 图1为CA6140车床主轴零件简图。
由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。
下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：⑴支承轴颈? 主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为，径向跳动公差为；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为；支承轴颈尺寸精度为IT5。
因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。
⑵主轴工作表面的精度主轴的工作表面是指装夹道具或家具的定心表面，如莫氏锥孔、轴端外锥或法兰外圆等。
对那他们要求有：内外锥面的尺寸精度、几何形状精度和接触精度，定心表面对支承轴颈的同轴度，定位端面对颈轴线的垂直度等。
它们对机床工作精度的影响会造成家具或工件的装夹误差。
在主轴技术要求中还亏定了近主轴端部的径向园跳动和离端面部300mm处的径向圆跳动。
另外为了保证锥孔玉顶尖火道具锥柄接触配合良好，规定须用标准锥度塞规以涂色法检验接触面积，具体要求如表11-12所示。
（3）主轴次要轴颈和其它表面的精度主轴次要轴颈是指装配齿轮、轴套等零件的表面。
数控机床主轴设计
数控机床主轴设计
一、概述
1.数控机床主轴是机床加工过程中的核心部件，其质量直接影响到机
床的精度和生产效率。
数控机床主轴设计的主要任务是解决加工件的加工
精度、表面质量和生产效率等要求的技术问题。
2.数控机床主轴设计工作需要满足性能、结构、重量、尺寸、动力、
控制、安装等方面的要求，其中最重要的是性能和结构要求。
二、主轴结构设计
1.针对不同的加工工艺的要求，数控机床主轴设计的结构形式有很多，常见的有研磨轴、多段轴、悬臂式轴等。
2.研磨轴是机床主轴的基本结构，一般用于精超磨削，其结构特点为
研磨轴有较长的平稳运行区段，其强度高，通常采用梃形连接，耐磨性能好，是目前机床常用的轴形式。
3.多段轴是指主轴有多段，每段之间有齿轮连接，它可以满足不同加
工工艺的需求。
4.悬臂式轴是指主轴的两端分别有悬臂，是一种自转和轴向振动均有
良好平衡的结构形式，是用于精铣、拉床等加工工艺的主轴形式。
三、主轴性能设计
1.主轴的动力要求是指主轴所需的动力。
主要有机械动力、电动机动
力和气动动力等形式，根据不同的加工工艺要求，采用不同动力形式实现，其中机械动力是最常用的动力形式。
主轴的结构特点和技术要求
主轴的结构特点和技术要求主轴是机床上用于安装工件和切削工具的旋转轴线，是机床实现切削加工的核心部件之一、主轴的结构特点和技术要求主要包括以下几个方面：一、结构特点：1.高刚性：主轴需要具有足够的刚性，以保证在高速运转时不会发生振动和变形，确保切削精度和表面质量。
2.高精度：主轴需要具备较高的运动精度，以满足加工工艺要求，在切削和转磨过程中保持较小的偏差和误差。
3.高转速：主轴需要能够承受较高的转速，以满足高速切削的需求，并能确保切削工具的稳定性和切削效果。
4.能量转化：主轴需要能够有效地将电机或传动装置的动力传递给切削工具，以实现切削加工。
二、技术要求：1.外表面质量：主轴的外表面需要经过精细的加工和研磨，以确保表面光洁度和粗糙度在允许范围内，以减小与切削工具的接触阻力和磨损。
2.重量平衡：主轴要求具备较高的轴向和径向平衡性，以减小振动和噪音，提高工作稳定性和切削精度。
3.刚性设计：主轴的结构设计需要考虑刚性要求，采用合理的形式和材料，以提高刚性和稳定性，并减小形变和振动。
4.导向系统：主轴的导向系统需要具备较高的精密度和可靠性，采用高强度、低磨损的材料和润滑方式，以保证加工精度和寿命。
5.动力传动：主轴的动力传动方式需要选用高效率、低噪音、高可靠性的技术，包括直接驱动、间接驱动、螺旋传动等多种形式。
6.温度控制：主轴需要具备良好的温度控制系统，以确保主轴在运行过程中的温度稳定性，防止由于温度变化引起的尺寸变化和热变形。
总结：主轴作为机床的核心部件之一，其结构特点和技术要求的优劣直接影响机床的加工能力和精度。
因此，在设计和制造主轴时，需要充分考虑刚性、精度、转速、能量转化等方面的要求，并结合工艺要求选择合适的材料和加工工艺，以提高主轴的质量和性能。
同时，注重主轴的使用和维护，定期保养和保养主轴，以延长主轴的使用寿命。
机床主轴有哪些主要加工表面及技术要求
机床主轴有哪些主要加工表面及技术要求
机床主轴是机床的核心组成部分，它主要负责传递动力和承载工作件进行加工。
机床主轴的加工表面和技术要求对于实现精确加工、提高加工效率和保证加工质量至关重要。
下面是机床主轴的主要加工表面及技术要求的介绍：
1. 旋转表面：机床主轴的核心功能是旋转运动，因此其旋转表面是最关键的加
工表面之一。
旋转表面应具备良好的平滑度和硬度，以减少摩擦损耗并提高主轴寿命。
2. 支撑表面：支撑表面是机床主轴与轴承接触的表面，要求具备高度的平面度
和垂直度，以保证轴承的稳定性和精度。
3. 锁紧表面：为了保证工件在加工过程中的稳定性，机床主轴上通常会设计锁
紧装置，锁紧表面的加工要求平面度高、与工件接触面紧密。
4. 连接接口表面：机床主轴通常需要与其他部件进行连接，连接接口表面的加
工要求与连接部件相匹配，确保连接紧固而不易松动。
5. 平衡加工：机床主轴在高速运转时会产生一定的离心力，为了避免不平衡引
起的振动和噪音，主轴需要进行平衡加工，以保证运转的稳定性和安全性。
6. 精度要求：机床主轴是影响加工精度的关键因素之一，其加工精度要求取决
于具体的加工任务。
通常要求主轴的圆度、直线度、同轴度、轴向跳动和表面粗糙度等指标在允许范围内。
总之，机床主轴的加工表面和技术要求直接影响到机床的加工质量和效率。
为
了满足不同的加工需求，制造商在设计和加工主轴时需根据具体情况确定加工表面的材质、形状和加工工艺，以确保机床主轴的性能和使用寿命。
主轴分度条件
主轴分度条件
主轴分度是一种精密加工技术，主要通过旋转主轴使加工刀具按照一定角度进行加工，实现高精度的工件加工。
主轴分度的条件主要包括以下几个方面：
1.主轴的旋转运动：主轴需要能够进行旋转运动，这是主轴分度
的基本条件。
主轴的旋转运动需要通过电机或传动装置来实
现。
2.角度传感器：主轴分度需要配合角度传感器，以便能够准确地
控制刀具的加工角度。
角度传感器可以实时监测主轴的旋转角度，从而确保刀具按照预定的角度进行加工。
3.数控系统：在数控加工中，主轴分度需要通过数控系统来实
现。
数控系统可以向主轴电机发送信号，控制主轴的旋转和停止，从而实现主轴的分度。
4.高精度的反馈元件：为了实现高的分度精度和准停精度，主轴
系统需要采用高精度的反馈元件。
这些反馈元件可以实时监测主轴的旋转速度和位置，从而确保主轴分度的准确性和稳定
性。
5.装配工艺：主轴与电机转子的装配工艺也是影响主轴分度精度
的重要因素。
需要采用特殊的装配工艺，保证主轴与电机转子内孔的连接刚度，以传递大的切削扭矩。
综上所述，主轴分度的条件包括主轴的旋转运动、角度传感器、数控系统、高精度的反馈元件以及特殊的装配工艺等。
这些条件共同保证了主轴分度的准确性和稳定性，从而实现了高精度的工件加工。
主轴隔套精度要求
主轴隔套精度要求是机械工程中的一个重要概念，用于描述主轴与隔套之间的配合精度要求。
主轴隔套精度要求通常涉及以下方面：1. 圆度要求：主轴和隔套的圆度要求表示两者之间的圆形度误差，即隔套内圆和主轴外圆的偏离程度。
圆度要求常用的单位是μm（微米）或mm（毫米），需要根据具体的应用需求和机械零件的尺寸来确定。
2. 同心度要求：主轴隔套的同心度要求表示主轴与隔套中心轴线之间的偏差，即隔套的中心轴线与主轴中心轴线的最大距离。
同心度要求通常以μm或mm为单位，要求越小代表同心度越高。
3. 轴向游移要求：主轴隔套的轴向游移要求表示主轴在隔套内的轴向位移量。
轴向游移要求通常以μm或mm为单位，要求越小代表轴向精度越高。
需要注意的是，主轴隔套精度要求的确定应根据具体的机械设计、加工和使用要求来进行。
不同的机械设备、工艺和应用场景可能有不同的要求。
在实际应用中，还需考虑加工工艺、材料特性等因素对精度的影响。
因此，在确定主轴隔套精度要求时，建议与机械设计师、工程师或机械制造商进行详细的讨论和评估，以确保满足实际需求。
当确定主轴隔套精度要求时，还需要考虑以下因素：1. 运转速度：主轴隔套在运转时可能会受到离心力和惯性力的影响，这会对精度要求产生影响。
高速旋转时，需要更高精度的主轴隔套以保持平衡和稳定。
2. 工作负载：主轴隔套的精度要求也会随着工作负载的变化而变化。
当承载的工作负载增加时，可能需要更高的精度以确保稳定性和可靠性。
3. 温度变化：温度的变化可能会导致主轴和隔套的尺寸变化，从而影响其配合精度。
在高温或低温环境下，可能需要更严格的精度要求来弥补温度对尺寸的影响。
4. 工艺要求：机械加工和装配过程中的一些工艺限制也会对主轴隔套的精度要求产生影响。
例如，加工公差、装配误差等需要考虑在内，以确保最终的配合精度。
综合考虑以上因素，确定主轴隔套的精度要求需要综合考虑实际应用需求、工艺可行性和成本等方面的因素。
通常，较高的精度要求会导致更高的成本和工艺复杂性。
主轴的要求
主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面， 次要表面有螺纹、花键、沟槽、端面结 合孔等
机械加工工艺主要是车削、磨削，其次 是铣削和钻削
特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择； 2) 加工顺序的安排； 3) 深孔加工； 4) 热处理变形。
锻件
➢工艺过程： 分为三个阶段：
粗加工：工序1~6 半精加工：工序7~13（7为预备） 精加工：工序14~26（14为预备）
5. 主轴加工工艺过程分析 ➢主轴毛坯的制造方法 自由锻件：小批量或单件生产； 模锻件：大批量生产。
➢主轴的材料和热处理 热处理工序的安排
毛坯热处理：去锻造应力，细化晶粒；
孔和平面的位置精度 主要是规定主要孔和主轴箱安装基 面的平行度。 主要平面的精度 影响主轴箱与床身的连接刚度。 规定底面和导向面必须平直和相互 垂直； 平面度、垂直度公差等级为5级。
表面粗糙度 影响连接面的配合性质或接触刚度
主轴孔为 Ra 0.4m，其它各纵向孔为 Ra 1.6m ，孔的端面为 Ra 3.2m；
采用很小的切削用量和单位切削力，变 形小；
对上道工序要求高，一般要求，表面无 较深的加工痕迹；
采用浮动的加工方法（自定心）；
加工余量很小，一般不超过0.02mm。
➢轴类零件的检验 检验项目
表面粗糙度； 表面硬度； 尺寸精度； 相互位置精度； 表面几何形状精度。
检验顺序 几何精度→尺寸精度→位置精度
淬硬表面的键槽、螺纹等应在淬火前加工； 非淬硬表面的键槽、螺纹等应在精车后、
精磨前加工；
检验工序应安排在适当工序之后，必要还 应探伤。
6. 主轴加工中的几个工艺问题 ➢锥堵和锥堵心轴的使用 锥堵和锥堵心轴的功用：
主轴部件应满足哪些基本要求
主轴部件应满足哪些基本要求随着现代制造业的快速发展，主轴部件作为关键装备已经成为各种工业生产的重要组成部分。
主轴部件是机床工作时负责转动和传递力量的部件，其质量和性能直接影响着机床加工质量和效率。
因此，主轴部件应满足一系列基本要求，以保证其工作稳定、精度和寿命等方面的高要求。
一、刚性与稳定性要求主轴部件应有足够的刚性，以能够承受工作负载。
因为在机床的切削过程中，主轴所受扭矩和力矩较大，如果主轴刚性不足，就可能发生弯曲变形，导致工件精度下降，不良磨损和其他失效。
此外，主轴部件的稳定性也非常重要，应具备耐磨性、耐腐蚀性和耐高温性等特点，以确保机床运行过程稳定、精度高。
二、精度和表面光滑度要求机床可加工精度和表面光滑度的高低，与主轴部件的主要精度参数、轴承布局和装配精度密切相关。
因此，主轴的低振动、高旋转精度和表面光滑度是主要的要求之一。
通常，主轴部件应具备高精度加工、高精度配合、高刚度轴承和滚动的方向性等特点，以保证机床加工的高精度和高效率。
三、承载能力和寿命要求主轴的承载能力和寿命，在机床运行过程中占有重要地位。
主轴部件的寿命取决于其工作负荷、速度、温度变化和频率等因素，因此，在机床分析和维护中需要根据主轴部件的质量，来准确预测主轴部件的使用寿命。
同时，主轴的承载能力和寿命也直接影响着机床的加工效率和质量。
四、动平衡和噪音要求高速运转的主轴部件容易产生动平衡问题，会导致机床加工质量不佳，严重时还可能导致机床损坏。
因此，在主轴的设计、制造和维护中必须进行动平衡校验保证。
同样，高速运转也会导致噪音污染，因此主轴部件也需要保持低噪音水平。
总之，主轴部件是机床加工的关键技术和核心设备，其质量和性能直接影响机床加工效率和质量。
因此，主轴部件应具备高刚性、高精度、高承载能力、高稳定性、低噪音、表面光滑等特点。
只有满足这些基本要求，才能保证机床加工过程有效、稳定、高效，并且确保加工品质和工艺水平高。
CA6140车床主轴轴承精度要求
CA6140车床主轴轴承精度要求
作者：Admin 发布时间：2010-09-02 08:47:53 点击量：657 来源：
CA6140车床主轴标准精度要求（GB4020—83）：
主轴的轴向窜动0.01mm。
主轴轴肩支承面的跳动0.02mm。
主轴定心轴颈的径向跳动0.01mm。
主轴锥孔轴线的径向跳动：①靠近主轴端面0.01mm；②距主轴端面在300mm 测量长度上为0.02mm。
主轴轴线对床鞍移动轨迹的平行度：①在铅垂平面内300mm测量长度上为0.02mm（只许向上偏）；②在水平面内300mm测量长度上为0.015mm（只许向前偏）。
CA6140车床主轴、轴承结构特点：
图1是CA6140车床主轴部分的结构图。
主轴的前后支承处各装有一个双列短圆柱滚子轴承（图中未画出），用于承受径向力。
由于双列短圆柱滚子轴承的刚度和承载能力大、旋转精度高、且内圈较薄，内孔是C=1：12的锥孔，可通过相对主轴轴颈的轴向移动来调整轴承间隙，因而可保证主轴有较高的回转精度和刚度。
在前支承处还装有一个60°角接触的双列推力向心球轴承6，由于承受左右两个方向的轴向力。
使用中如发现轴承磨损而致使间隙增大时，需及时进行调整。
一般情况下，只需调整前轴承即可，只有当调整前轴承后仍不能达到要求的回转精度时，才需调整后轴承。
图2为内柱外锥式动压滑动轴承。
当调节前、后螺母时，可使轴承轴向前后移动，利用轴承套的锥面和轴承自身的弹性，可使轴承内孔直径收缩或扩张，使轴承与轴颈的间隙减少或增大，以形成液体动压润滑。
浅谈机床主轴设计要求及传动方式
浅谈机床主轴设计要求及传动方式作者：田守仁张玲来源：《新农村》2012年第02期一、引言随着市场上产品更新换代的加快和对零件精度提出更高的要求，传统机床已不能满足要求。
数控机床由于众多的优点已成为现代机床发展的主流方向。
它的发展代表了一个国家设计、制造的水平，在国内外都受到高度重视。
主轴是加工中心的关键部位，其结构优劣对加工中心的性能有很大的影响，因此，在设计的过程中要多加注意。
主轴前后的受力不同，故要选用不同的轴承。
二、主轴的设计要求（1）旋转精度：主轴的旋转精度是指装配后，在无载荷，低转速的条件下，主轴前端工件或刀具部位的径向跳动和轴向跳动。
主轴组件的旋转精度主要取决于各主要件，如主轴、轴承、箱体孔的的制造，装配和调整精度。
还决定于主轴转速，支撑的设计和性能，润滑剂及主轴组件的平衡。
通用（包括数控）机床的旋转精度已有标准规定可循。
（2）静刚度：主轴组件的静刚度（简称刚度）反映组件抵抗静态外载荷变形的能力。
影响主轴组件弯曲刚度的因素很多，如主轴的尺寸和形状，滚动轴承的型号，数量，配置形式和预紧，前后支撑的距离和主轴前端的悬伸量，传动件的布置方式，主轴组件的制造和装配质量等。
各类机床主轴组件的刚度目前尚无统一的标准。
（3）抗振性：主轴组件工作时产生震动会降低工件的表面质量和刀具耐用度，缩短主轴轴承寿命，还会产生噪声影响环境。
振动表现为强迫振动和自激振动两种形式。
影响抗振性的因素主要有主轴组件的静刚度，质量分布和阻尼（特别是主轴前支撑的阻尼），主轴的固有频率应远大于自激振动的频率，以使它不易发生共振。
目前，尚未制定出抗振性的指标，只有一些实验数据可供设计时参考。
（4）温升和热变形：主轴组件工作时因各相对运动处的摩擦和搅油等而发热，产生温升，从而使主轴组件的形状和位置发生变化（热变形）。
主轴组件受热伸长，使轴承间隙发生变化。
温度使润滑油粘度降低，降低了轴承的承载能力。
主轴箱因温升而变形，使主轴偏离正确位置。
数控机床主轴总体设计
数控机床主轴总体设计
报告
一、报告概述
数控机床主轴设计涉及机床整体结构及其相关机构的设计，是数控机
床制造过程中的重要步骤，也是控制机床精度和加工质量的关键因素。
本
文将重点介绍数控机床主轴的设计，包括其设计要点、数控机床主轴的结
构设计和参数设计，以及检验和润滑等。
二、主轴的设计要点
1.数控机床主轴的设计应考虑机床的整体结构和控制要求。
2.主轴为定心支承结构，必须考虑受力、应力、热变形等方面的影响，以确保设计符合要求，并能满足用户的实际要求。
3.主轴运行部件应确定所需转速、变速比、功率等参数，以确保设备
具有良好的动力性能。
4.数控机床的主轴应考虑到在高速运行时，动平衡质量及其调整要求。
5.主轴及其附件的安装应考虑其各自的尺寸和形位关系，以确保正确
安装及更换。
三、主轴结构设计
1.主轴材料选择
主轴材料可以根据设计要求选择金属材料或高分子材料。
其中金属材
料包括钢、铝合金、镁合金等，而高分子材料则包括塑料或玻璃钢等，具
体选择要考虑材料的机械性能、抗腐蚀性能和使用寿命等。
2.主轴结构设计。
机械制造装备设计习题答案关慧贞
第三章典型部件设计1.主轴部件应满足那些基本要求答：主轴部件应满足的基本要求有旋转精度、刚度、抗振性、温升热变形和精度保持性等;主轴的旋转精度是指装配后,在无载荷、低速转动条件下,在安装工件或刀具的主轴部位的径向和轴向跳动;旋转精度取决于主轴、轴承、箱体孔等的制造、装配和调整精度;主轴部件的刚度是指其在外加载荷作用下抵抗变形的能力,通常以主轴前端产生单位位移的弹性变形时,在位移方向上所施加的作用力来定义,主轴部件的刚度是综合刚度,它是主轴、轴承等刚度的综合反映;主轴部件的抗振性是指抵抗受迫振动和自激振动的能力;主轴部件的振动会直接影响工件的表面加工质量,刀具的使用寿命,产生噪声;主轴部件的精度保持性是指长期地保持其原始制造精度的能力,必须提高其耐磨性;2.主轴轴向定位方式有那几种各有什麽特点适用场合答：1前端配置两个方向的推力轴承都分布在前支撑处；特点：在前支撑处轴承较多,发热大,升温高；但主轴承受热后向后伸,不影响轴向精度；适用场合：用于轴向精度和刚度要求较高的高精度机床或数控机床;2后端配置两个方向的推力轴承都布置在后支撑处；特点：发热小、温度低,主轴受热后向前伸长,影响轴向精度；适用范围：用于普通精度机床、立铣、多刀车床;3两端配置两个方向的推力轴承分别布置在前后两个支撑处；特点：这类配置方案当主轴受热伸长后,影响轴承的轴向间隙,为避免松动,可用弹簧消除间隙和补偿热膨胀；适用范围：用于短主轴,如组合机床;4中间配置两个方向的推力轴承配置在前支撑后侧；特点：此方案可减少主轴的悬伸量,使主轴热膨胀后向后伸长,但前支撑结构复杂,温升可能较高;3.试述主轴静压轴承的工作原理答：主轴静压轴承一般都是使用液体静压轴承,液体静压轴承系统由一套专用供油系统、节流器和轴承三部分组成;静压轴承由供油系统供给一定压力油,输进轴和轴承间隙中,利用油的静压压力支撑载荷、轴颈始终浮在压力油中;所以,轴承油膜压强与主轴转速无关,承载能力不随转速而变化;静压轴承与动压轴承相比有如下优点：承载能力高；旋转精度高；油膜有均化误差的作用,可提高加工精度；抗振性好；运转平稳；既能在极低转速下工作,也能在极高转速下工作；摩擦小,轴承寿命长;定压式静压轴承的工作原理如下图所示,在轴承的内圆柱孔上,开有四个对称的油腔1~4;油腔之间由轴向回油槽隔开,油腔四周有封油面,封油面的轴向宽度为a,轴向宽度为b;液压泵输出的油压为定值P的油液,分别流经节流器T1、T2、T3和T4进入各个油腔;节流器的作用是使各个油腔的压力随外载荷的变化自动调节,从而平衡外载荷;当无外载荷作用不考虑自重时,各油腔的油压相等,即p1=p2=p3=p4,保持平衡,轴在正中央,各油腔封面与轴颈的间隙相等,即h=h1=h2=h3=h4,间隙液阻也相等;当有外载荷F向下作用时,轴颈失去平衡,沿载荷方向偏移一个微小位移e,油腔3间隙减小,即h3=h-e,间隙液阻增大,流量减小,分流器T3的压力降减小,因供油压力P是定值,故油腔压力P3随之增大;同理,上油腔1间隙增大,即h1=h+e,间隙液阻减小,流量增大;节流器T1的压力降增大,油腔压力P1随之减小;两者的压力差Δp=p3-p1,压力差将主轴推回中心以平衡外载荷F;4.试分析图3－114中,所示三种主轴轴承的配置型式的特点和适用场合;答：146000为圆锥滚子轴承,圆锥滚子轴承承受轴向负荷的能力取决于接触角,即外圈滚道角度,角度越大,轴向负荷能力也越大；3182100是双列向心圆柱滚子轴承,这种轴承承载能力大,摩擦系数小,温升低,但不能承受轴向力;这种配置方式主要在后面的轴承承受轴向力,因此相当于后端配置,这种配置的特点是发热小、温度低,主轴受热后向前伸长,影响轴向精度；适用范围是用于普通精度机床、立铣、多刀车床;（2）这种配置方式主要在前段的轴承承受轴向力,因此这种轴承配置相当于前端配置；这种配置的特点是在前支撑处轴承较多,发热大,升温高；但主轴承受热后向后伸,不影响轴向精度；适用场合是用于轴向精度和刚度要求较高的高精度机床或数控机床;（3）2268000是双向推力向心球轴承,因此这种配置相当于中间配置,这种配置的特点是两个方向的推力轴承配置在前支撑后侧,此方案可减少主轴的悬伸量,使主轴热膨胀后向后伸长,但前支撑结构复杂,温升可能较高;5.按图3－115中的主轴部件,分析轴向力如何传递间隙如何调整答：轴向力传递如下图所示调整主轴上的后螺母可消除后止推轴承的轴向间隙和角接触球轴承的径向和轴向间隙；调整主轴上的前螺母可消除前部双列向心圆柱滚子轴承的径向间隙,继续调整主轴上的后螺母,将主轴向后拉可消除前部止推轴承的轴向间隙;6.试检查图3－116所示主轴部件中有否错误；如有,请指出错在那里应怎样改正用另画的正确简图表示出来;答：有多处错误,主轴前端的双列向心圆柱滚子轴承间隙不能调整；大齿轮应靠主轴前支承,主轴上有轴向力不能用弹性档圈定位,应改为螺母定位锁紧；中间支承应用向心球轴承或圆柱滚子轴承；主轴后支承两个圆锥滚子轴承应大口朝外；没有考虑密封和润滑;7.试设计一主轴部件,前支承用两个圆锥滚子轴承承受径向力和双向轴向力,后支承用一个双列圆柱滚子轴承,画出前后支承部分的结构简图;8.在支承件设计中,支承件应满足那哪些基本要求答：支撑件应满足的下列要求：1）应具有足够的刚度和较高的刚度-质量比;2）应具有较好的动态特性,包括较大的位移阻抗动刚度和阻尼；整机的低阶频率较高,各阶频率不致引起结构共振；不会因薄壁振动而产生噪声;3）热稳定性好,热变形对机床加工精度的影响较小;4）排屑畅通、吊运安全,并具有良好的结构工艺性;9.支承件常用的材料有哪些有什麽特点答：支承件常用的材料有铸铁、钢板和型钢、大然花岗岩、预应力钢筋混凝土、树脂混凝土等;1铸铁铸铁铸造性能好、容易获得复杂结构的支承件,同时铸铁的内摩擦力人,阻尼系数大,使振动衰减的件能好,成本低;但铸件需要木模芯盒,制造周期长,有时产生缩孔、气泡等缺陷,成本高,适于成批生产;铸造支承件要进行时效处理,以消除内应力;〔2钢板焊接结构用钢板和型钢等焊接支承件,其特点是制造周期短,省去制作木模和铸造工艺：支承件可制成封闭结构,刚性好；便于产品更新和结构改进；钢板焊接支承件固有频率比铸铁高,在刚度要求相同情况下,采用钢焊接支承件可比铸铁支承件壁厚减少一半,重量减轻20％30％;钢板焊唼结构的缺点是钢板材料内摩檫阻尼约为铸铁的1/3,抗振性较铸铁差,为提高机床抗振性能,可采用提高阻尼的方法来改善动态性能;3预应力钢筋混凝土预应力钢筋混凝土主要用于制作不常移动的大型机械的机身、底座、立注等支承件,预应力钢筋混凝土支承件的刚度和阻尼比铸铁大几倍,抗振性好,成本较低;用钢筋混凝土制成支承件时,钢筋的配置对支承件影响较大;一般三个方向都要配置钢筋、总预拉力为120150KN;缺点是脆性大,耐腐蚀性差,油渗入导致材质疏松,所以表面芘进行喷漆或喷涂塑料;4天然花岗岩天然花岗岩性能稳定,精度保持性好,抗振性好、阻尼系数比钢大15倍,耐磨性比铸铁高56倍,导热系数和线胀系数小,热稳定性好,抗氧化性强,不导电,抗磁,与金属不粘合,加工方便,通过研磨和抛光容易得到很高的靖度和表面粗糙度;5树脂混凝土树脂混凝土特点是：刚度高；具有良好的阻尼性能,阻尼比为灰铸铁的810倍,抗振性好；热容量大,热传导率低,导热系数只为铸铁的1/251/40,热稳定性高,其构件热变形小；比重为铸铁的1/3,质量轻；可获得良好的几何形状精度,表面精糙度也较低；对切削油、润滑剂、冷却液有极好的耐腐蚀性；与金属粘接力强,可根据不同的结构要求,预埋金属件,使机械加工量减少,降低成本；浇注时无大气污染；生产周期短,工艺流程短；浇注出的床身静刚度比铸铁床身提高16％40％;总之它具有刚度高、抗振性好、耐水、耐化学腐蚀和耐热特性;缺点是某些力学性能低,但可以预埋金属或添加加强纤维;对于高速、高效、髙精度加工机床具有广泛的应用前景;10.根据什麽原则选择支承件的截面形状,如何布置支承件上的筋板和筋条答：支承件的截面形状的选择原则主要有以下几个方面：1无论是方形、圆形或矩形,空心截面的刚度都比实心的大,而且同样的断面形状和相同大小的面积,外形尺寸大而壁薄的截面,比外形尺寸小而壁厚的截面的抗弯刚度和抗扭刚度都高;所以为提高支承件刚度,支承件的截面应是中空形状,尽可能加大截面尺寸,在工艺可能的前提下壁厚尽量薄一些;当然壁厚不能太薄,以免出现薄壁振动;2〕圆环形截面的抗扭刚度比方形好,面抗弯刚度比方形低;因此,以承受弯矩为主的支承件的截面形状应取矩形,并以其髙度方向为受弯方向；以承受扭矩为主的支承件的截面形状应取圆环形;3）封闭截面的刚度远远大于开口截面的刚度,特别是抗扭刚度;设计时应尽可能把支承件的截面作成封闭形状;但是为了排屑和在床身内安装一些机构的需要,有时不能作成全封闭形状;筋板是指联接支承件四周外壁的内板,它能使支承件外壁的局部载荷传递给其它壁板,从而使整个支承件承受载荷,加强支承件的自身和整体刚度筋板的布置取决于支承件的受力变形方向,其中,水平市置的筋板有助于提高支承件水平面内弯曲刚度；垂直放置的筋板有助于提高支承件垂直面内的弯曲刚度；而斜向筋板能同时提高支承件的抗弯和抗扭刚度;筋条配置于支承件某一内壁上,主要为了减小局部变形和薄壁振动,用来提高支承件的局部刚度;筋条可以纵向、横向和斜向,常常布置成交叉排列,如井字形、米字形等;必须使肋条位于壁板的弯曲平面内,才能有效地烕少壁板的弯曲变形;筋条厚度一般是床身壁厚的倍;11提高支承件结构刚度和动态性能有哪些措施答：1提高支承件的静刚度的主要方法有根据支承件受力情况合理地选择支承件的材料、截面形状和尺寸、壁厚,合理地布置肋板和筋条,以提髙结构整体和局部的弯曲刚度和扭转刚度;2提高动态特性的方法主要有改善阻尼特性,对于铸铁支承件,铸件内砂芯不清除,或在支承件中填充型砂或混凝土等阻尼树料,可以起到减振作用;对于焊接支承件、除了可以在内腔中填充混凝土减振外,还可以充分利用接合面间的摩擦阻尼来减小振动;即两焊接件之间留有贴合而未焊死的表面,在振动过程中,两贴合面之间产生的相对摩擦起阻尼作用,使振动减小;间断焊缝虽使静刚度有所下降,但阻尼比大为增加,使动刚度大幅度增大;在支承件表面采用阻尼涂层,能获得较卨的阻尼比,既提高了抗振性,又提髙了机床对噪声辐射的吸收能力;采用新材料制造支承件如树脂混凝土材料它具有刚性高、抗振性好、热变形小、耐化学腐浊的特点,可以使动刚度提高几倍;12.导轨设计中应满足那些要求答：异轨应满足精度高、承载能力大、刚度好、摩擦阻力小、运动平稳、精度保持性好、寿命长、结构简单、工艺性好、便于加工、装配、调整和维修、成本低等要求;下面的五个要求允为突出：1导向精度导向精度是导轨副在空载荷或切削条件下运动时,实际运动轨迹与给定运动轨迹之间的偏差;影响导向精度的因素很多,如导轨的几何精度和接触精度,导轨的结构型式,导轨和支承件的刚度,导轨的油膜厚度和油膜刚度,导轨和支承件的热变形等等;2承载能力大、刚度好根据导轨承受载荷的性质、方向和大小,合理地选择导轨的截面形状和尺寸,使导轨具有足够的刚度,保证机床的加工精度;3精度保持性好精度保持性主要是由导轨的耐磨性决定的,常见的磨损形式有磨料或磨粒磨损、粘着磨损或咬焊、接触疲劳磨损等;影响耐磨性的因素有导轨材料、载荷状况、摩擦性质、工艺方法、润滑和防护条件等;4低速运动平稳当动导轨作低速运动或微量进给时,应保证运动始终平稳,不出现爬行现象;影响低速运动平稳性的因素有导轨的结构形式、润滑情况、导轨摩擦面的静、动摩擦系数的差值,以及传动导轨运动的传动系刚度,5结构简单、1：艺性好导轨要求结构简单,易于加工;13.镶条和压板有什麽作用答：导轨间隙常用压板、镶条来调整;压板用来调整辅助导轨面的间隙和承受颠覆力矩;压板用螺钉固定在运动部件上,用配刮、垫片来调整间隙;镶条用来调整矩形导轨和燕尾形导轨的侧向间隙,镶条应放在导轨受力较小侧,常用的镶条有平镶条和斜镶条两种;14.导轨的卸荷方式有那几种各有什麽特点答：卸荷导轨用来降低导轨面的压力,减少摩擦阻力,从而提高导轨的耐磨性和低速运动的平稳性,尤其是对大型、重型机床来说,工作台和工件的质鸶很大,导轨面上的摩擦阻力很大,常采用卸荷导轨.导轨的卸荷方式有机械卸荷、液压卸荷和气压卸荷;1.机械卸荷下图是常用的机械卸荷装置.导轨上的一部分载荷由支承在辅助导轨面a上的滚动轴承3承受;卸荷力的大小通过螺钉1和碟形弹簧2调节;卸荷点的数目由动导轨上的载荷和卸荷系数决定;特点：机械卸荷方式的卸荷力不能随外载荷的变化而调节;2.液压卸荷导轨将高压油压入工作台导轨上的一串纵向油槽,产生向上的浮力,分担工作台的部分外载, 起到卸荷的作用;如果工作台上工件的质量变化较大,可采用类似静压导轨的节流器调整卸荷压力,如工作台全长上受载不均匀,可用节流器调整各段导轨的卸荷压力,以保证导轨全长保持均匀的接触压力;带节流器的液压卸荷导轨与静压导轨不同之处是后者的上浮力足以将工作台全部浮起,形成纯流体摩擦；而前者的上浮力不足以将工作台全部浮起,但由于介质的粘度较高,由动压效应产生的干扰较大,难以保持摩擦力基本恒定;3.自动调节气压卸荷导轨气压卸荷导轨的基本原理如图所示;压缩空气进入工作台的气嚢,经导轨面间由表而粗糙度而形成的微小沟槽流人大气,导轨间的气压呈悌形分布,形成一个气垫,产生的上浮力对导轨进行卸荷;气垫的数量根据工作台的长度和刚度而定,长度较短或刚度较高时,气垫数晕可取少些,每个导轨面至少应有两个气垫;气压卸荷导轨以压缩空气作为介质,无污染,无回收问题；且粘度低,动压效应影响小,但由于气体的可压缩性,气体静压导轨的刚度不如液体静压导轨;为了兼顾精度和阻尼的要求应使摩擦力基本保持恒定,即卸荷应力应随外载荷变化能自动调节出现了自动调节气压卸荷导轨,也称半气浮导轨;自动调节气压卸荷导轨具有自动调节卸荷导轨系统的刚度K1,比无卸荷时的接触刚度K提高了;当外载荷有较大变化时,导轨间的接触力和摩擦力只有微小变化,保证运动平稳、不爬行;15.提高导轨耐磨性有那些措施答：1合理选择导轨的材料和热处理2导轨的预紧3导轨的良好润滑和可靠防护4争取无磨损、少磨损、均匀磨损,磨损后能补偿16.数控机床的刀架和卧式车床的刀架有什麽不同为什麽答：刀架是机床的重要组成部分,用于加持切削用的刀具,卧式车床刀架只能装四把刀,加上尾架也最多装五把刀;而有些零件加工表面很多,需要更多的刀具才能完成,因而出现了转塔刀具;总体来说卧式车床刀架自动化程度不高,大部分都需要人工转动刀架进行换刀;数控机床是一种高度自动化的机床,它的刀架一般都采用自动电气或液压转位方式;数控车床刀架大体分为排刀式刀架和转塔式刀架两大类;数控机床的刀架和卧式车床的刀架的不同是由两者完全不同的自动化程度造成的;17.机床刀架自动换刀装置应满足什麽要求答：⑴满足工艺过程所提出的要求;机床依靠刀具和工件间相对运动形成工件表面,而工件的表面形状和表面位置的不同,要求刀架和刀库上能够布置足够多的刀具,而且能够方便而正确地加工各工件表面,为了实现在工件的一次安装中完成多工序加工,所以要求刀架、刀库可以方便地转位;⑵在刀架、刀库上要能牢固地安装刀具,在刀架上安装刀具时还应能精确地调整刀具的位置,采用自动交换刀具时,应能保证刀具交换前后都能处于正:确位置;以保证刀具和工件间准确的相对位置;刀架的运动精度将直接反映到被加工工件的几何形状精度和表而粗糙度上,为此,刀架的运动轨迹必须准确,运动应平稳,刀架运转的终点到垮应准确、并且这种精度保持件要好,以便长期保持刀具的正确位置;⑶刀架、刀库、换刀机械手都应具有足够的刚度;由于刀具的类型、尺寸各异,重量相差很大,刀具在自动转换过程中方向变换较复杂,而且有些刀架还直接承受切削力,考虑到采用新型刀具材料和先进的切削用量,所以刀架刀库和换刀机械手都必须具有足够的刚度.以使切削过程和换刀过程平稳;⑷可靠性高;由于刀架和自动换刀装置在机床丁作过程中,使用次数很多,而且使用频率也高,所以必须充分重视它的可靠性;⑸刀架和自动换刀装置是为了提高机床自动化而出现的,因而它的换刀时间应尽可能缩短,以利于提高生产率;⑹操作方便和安全;刀架是工人经常操作的机床部件之一,因此它的操作是否方便和安全,往往是评价刀架设计好坏的指标;刀架上应便于工人装刀和调刀,切屑流出方向不能朝向工人,而且操作调整刀架的手柄或手轮要省力,应尽晕设置在便于操作的地方;18.何谓端面齿盘定位有何特点答：端面齿盘定位又称端齿盘定位,端齿盘定位由两个相同的端面齿盘相啮合而成,由于啮合时各个齿的误差相互补偿,起着误差均化的作用,定位精度高;齿盘的齿形角一般有2α等于90°和60°两种;齿盘的齿数z的选择应根据所要求的分度数以及齿盘外径D的大小来确定;一般齿盘外径均在100~800mm之间,且参数z、齿形角α、外径D、定位基准孔径d、重合度均已标准化;19.加工中心的自动换刀装置包括些什麽答：加工中心的自动换刀装置包括刀库和机械手自动换刀装置;20.加工中心上刀库的类型有哪些各有何特点答：刀库用于存放刀具,它是自动换刀装置中的主要部件之一;根据刀库存放刀具的数目和取刀方式,刀库可设计成不同类型;刀库类型有鼓轮式、链式、格子箱式、直线刀库等;以下介绍几种常见的刀库形式;（1）直线刀库,刀具在刀库中直线排列,结构简单,存放刀具数量有限一般8—12把,较少使用;（2）圆盘刀库;圆盘刀库少则6—8把,多则50—60把有多种形式;特点是制造成本低;主要部件是刀库体及分度盘,只要这两样零件加工精度得到保证即可,运动部件中刀库的分度使用的是非常经典的“马氏机构”,前后、上下运动主要选用气缸;装配调整比较方便,维护简单;一般机床制造厂家都能自制;（3）链式刀库;链式刀库是较常使用的形式,常用的有单排式刀库和加长链条的链式刀库;链式刀库由一个主动链轮带动装有刀套的链条;（4）其他刀库如格子箱式刀库;21.刀库驱动电动机选择的依据有哪些答：刀库驱动电动机的选择应同时满足刀库运转时的负载扭矩T F和起动时的加速扭矩T的要求;考虑到实际情况比计算时设定条件复杂,电动机额定扭矩T S应为负载扭矩T F的~倍,即T S>~T F;22.典型换刀机械手有几种各有何特点及其使用范围;答：1单臂单手机械手：这种机械手又分为机械手只做往复直线运动和机械手往复摆动两种;单臂单手机械手的特点是结构较简单,换刀动作均需顺序进行,时间不能重合,故换刀时间较长;①机械手只做往复直线运动的机械手一般应用于刀具主轴与刀库刀座的轴线平行的场合;②机械手作往复摆动的机械手又分为机械手摆动轴线与刀具主轴平行和摆动轴线与刀具主轴垂直两种,其应用场合分别对应于刀库换刀位置的刀座轴线与主轴轴线相平行的场合和刀具换刀位置的刀座的轴线与主轴轴线相垂直的场合;2回转式单臂双手机械手：这类机械手可以同时抓住和拔、插位于主轴和刀库见间的刀具,与单臂单手式机械手相比,可以缩短换刀时间,应用最广泛,形式也较多; 3双手式机械手：这种机械手又分为机械手只作往复直线运动和机械手有回转运动两种;机械手只作往复直线运动的双手式机械手的特点是向刀库还回用过的刀具和选取新刀均可在主轴正在加工时进行,故换刀时间可较短,这种机械手还起到运输装置的作用,适用于容量较大的,距主轴较远的、特别是分置式刀库的换刀; 4多手式机械手：这类机械手的特点是各个机械手顺次使用,这类机械手适用于单主轴机床或者是带双刀库的双主轴转塔机床;。
车床主轴的功用和结构特点及设计要求
动为0.008；
• 粗糙度Ra≤12.5μm ，硬度为HRC45~50。
➢空套齿轮轴颈的技术要求 • 影响传动的平稳性；可能导致噪声； • 有同轴度要求，对支承轴颈的径向圆
跳动为0.01~0.015； • 尺寸精度要求为IT5~IT6；
• 粗、精加工二阶段应分粗、精加工机床进行， 合理利用设备，保护机床。
➢定位基准的选择 • 应使定位基准与装配基准重合； • 一次安装应多加工几个面； • 注意零件的主要精度指标：同轴度、圆
度、径向跳动；
• 主轴的定位过程较复杂：有顶尖、锥堵 、支承表面等作为定位基准。
➢加工顺序的安排和工序的确定
特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择； 2) 加工顺序的安排； 3) 深孔加工； 4) 热处理变形。
➢ 车床主轴的功用 • 承受扭转力矩； • 承受弯曲力矩； • 保证回转运动精度。
➢ 车床主轴的设计要求 • 扭转和弯曲刚度高； • 回转精度高（径向圆跳动、端面圆跳动、回转轴
线稳定）；
；
• 支承轴颈圆度误差为0.005mm，径向跳动为 0.005mm；
• 其他外圆的圆度要求，误差小于50%尺寸公差， 高精度者为5~10%；
• 轴颈与有关表面的同轴度误差应很小。
➢ 主轴工作表面（锥孔）的技术要求
• 用来安装顶尖或刀具锥柄的；是定心表面；
• 对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、接 触精度都要求高；
• 制造精度高： 1) 结构尺寸及动态特性要好； 2) 主轴本身及其轴承精度高； 3) 轴承的结构和润滑； 4) 齿轮的布置； 5) 固定件的平衡等。
➢主轴结构的设计要求： • 1) 合理的结构设计； • 2) 足够的刚度； • 3) 有具有一定的尺寸、形状、位置精度
简述机床对主轴部件的基本要求
简述机床对主轴部件的基本要求
机床的主轴部件是机床的重要部件，对它的质量要求是特别严格的。
主
轴的质量直接影响到机床工作的效率和准确性，它可以把机床工作传递到机
床上，改变机床作业物件的方向和形状，把工件从一个位置移动到另一个。
为了保证机床的高性能，主轴部件的基本要求必须要满足：
1. 主轴的转速要符合机床的加工要求，其气膜要具有足够的韧性和强度，以防止磨损和变形。
2. 对齿轮传动系统和轴承要求严格，要有足够的运行精度和可靠性，承
受长时间高速运转摩擦无损。
3. 主轴带有安全保护装置，若达不到安全要求，则应立即停止运转。
选
用无级调速，应具有可靠可稳定、静音效果好的特点。
4. 主轴部件要求以轻材料为主，以其轻质，易修理等特点，可以有效减
少运行摩擦阻力和机床的整体重量。
此外，还应选用良好的绝缘材料，防止
机床的温度升高和振动。
5. 主轴为了防止激振，锥度应符合精度要求，有助于刀具的运行精度。
此外，主轴的山凸等级也要安装得体，以使机床可以进行可靠的高速。
总的来说，上述的主轴部件的基本要求必须满足，才能保证机床的高性
能和可靠性，使机床工作效率更高。
角阀主轴、密封圈、压盖安装要求描述
角阀主轴、密封圈、压盖安装要求描述角阀主轴、密封圈和压盖是角阀的重要组成部分，它们的正确安装和使用对于角阀的性能和密封性能起着至关重要的作用。
本文将详细描述角阀主轴、密封圈、压盖的安装要求，以帮助用户正确安装和维护角阀。
一、角阀主轴的安装要求1. 清洁：在安装角阀主轴之前，首先需要确保主轴和阀体的安装孔洁净无杂质。
可以使用清洁剂或酒精清洁安装孔，并确保干燥。
2. 润滑：在安装主轴时，需要在主轴表面均匀涂抹一层润滑剂，以减少主轴与阀体之间的摩擦，并提高操作的顺畅性。
常用的润滑剂有硅脂或液体润滑剂。
3. 安装角度：角阀主轴的安装角度应该与阀体平行。
在安装过程中，需要注意主轴的定位，并确保主轴与阀体之间的垂直度。
4. 螺纹连接：角阀主轴与阀体之间通常采用螺纹连接。
在安装主轴时，需要确保螺纹连接牢固，不松动，并使用适当的工具进行拧紧，避免产生漏水或松动现象。
二、密封圈的安装要求1. 选择合适的密封圈：密封圈的选择应根据角阀的工作压力、介质和温度来确定。
一般情况下，常用的密封圈材料有橡胶、聚四氟乙烯等。
在选择密封圈时，需要考虑其耐腐蚀性、耐高温性和密封性能等因素。
2. 清洁：在安装密封圈之前，需要确保密封圈和安装孔的清洁。
可以使用清洁剂或酒精擦拭密封圈和安装孔，并确保干燥。
3. 安装位置：密封圈通常位于角阀主轴上，用于保证阀门的密封性能。
在安装密封圈时，需要确保其位置正确，不偏移或倾斜。
4. 压紧力度：安装密封圈时，需要确保压紧力度适中。
过紧或过松的压紧力度都会影响角阀的密封性能。
可以根据角阀的要求，使用适当的工具进行压紧。
三、压盖的安装要求1. 清洁：在安装压盖之前，需要确保压盖和阀体的安装孔洁净无杂质。
可以使用清洁剂或酒精清洁安装孔，并确保干燥。
2. 定位：安装压盖时，需要确保其位置正确，并与阀体的安装孔对应。
可以通过对压盖进行旋转或轻轻敲击来确保其与阀体的配合。
3. 螺纹连接：压盖与阀体之间通常采用螺纹连接。
hsk63主轴拉力标准
hsk63主轴拉力标准
HSK 63主轴拉力标准是指HSK 63主轴接口的拉力要求。
HSK 63
是一种主轴接口规格，通常用于高速铣削加工中。
根据相关标准规范，HSK 63主轴接口的拉力要求如下：
1. 拉力测试时，使用合适的测试设备，将拉力施加在HSK 63主
轴接口上。
2. 在拉力施加后，主轴接口应能够承受一定的拉力，保持接口
的稳定性和刚性。
3. 根据不同的应用需求，HSK 63主轴接口的拉力标准可有所差异。
一般来说，常见的拉力标准范围为6000-8000N。
需要注意的是，不同的厂家和供应商可能会有自己的标准和要求，因此在选购HSK 63主轴和相关配件时，应与供应商核实拉力标准，并
确保其符合实际应用需求。
此外，应严格按照相关操作手册和使用说
明进行主轴的安装和维护，以确保其性能和使用寿命。
hsk63主轴拉力标准
HSK63主轴拉力标准本标准规定了HSK63主轴的拉力标准，包括主轴材料、主轴尺寸、主轴表面处理、主轴拉力测试方法、主轴拉力标准值、主轴拉力计算方法、主轴拉力影响因素和主轴拉力精度要求等方面的内容。
1. 主轴材料HSK63主轴应采用优质合金钢或不锈钢制造，其力学性能和化学成分应符合相关标准的规定。
2. 主轴尺寸HSK63主轴的直径为63mm，长度根据具体机型而定。
主轴的外圆表面粗糙度应符合设计要求，并具有足够的刚度和强度。
3. 主轴表面处理HSK63主轴的表面处理应按照设计要求进行，可以采用镀铬、喷涂、渗碳淬火等工艺，以提高表面的硬度、耐磨性和抗腐蚀性能。
4. 主轴拉力测试方法HSK63主轴的拉力测试应使用万能材料试验机或专用拉力试验机进行，按照相关标准的规定进行测试。
在测试过程中，应保证主轴不受弯曲、扭曲等外力影响。
5. 主轴拉力标准值HSK63主轴的拉力标准值应根据具体机型和使用要求而定，一般要求在2000N至4000N之间。
对于更高精度或更高强度的工作需求，应适当提高拉力标准值。
6. 主轴拉力计算方法HSK63主轴的拉力计算方法可以采用以下公式：F = 0.5 * π * d * p * L / 4其中，F为拉力（N），d为主轴直径（mm），p为主轴材料的密度（g/cm³），L为主轴长度（cm）。
7. 主轴拉力影响因素HSK63主轴的拉力受到多种因素的影响，包括主轴材料、表面处理、使用环境、装配精度等。
其中，主轴材料和表面处理对拉力的影响较大，因此选用优质材料和合适的表面处理工艺是提高主轴拉力的关键。
此外，使用环境也会对主轴拉力产生影响，例如温度变化和湿度变化等。
装配精度也会影响主轴拉力，因此需要在装配过程中保证较高的精度要求。
8. 主轴拉力精度要求HSK63主轴的拉力精度要求根据具体机型和使用要求而定，一般要求在±5%以内。
对于更高精度或更高强度的工作需求，应适当提高拉力精度要求。
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跳动为0.01~0.015；
尺寸精度要求为IT5~IT6；
螺纹的技术要求
用来固定零件或调整轴承间隙； 螺母的端面圆跳动（应≤0.05）会影响
轴承的内环轴线倾斜；
螺母与轴颈的同轴度误差≤0.025； 螺纹精度为6h。
主轴各表面的表面层要求
要有较高的耐磨性； 要有适当的硬度（HRC45以上），以改
善其装配工艺性和装配精度；
表面粗糙度
Ra 0.8 ~ 0.2m 。
4. 主轴的机械加工工艺过程
主轴加工工艺过程制订的依据
主轴的结构；技术要求；生产批量；
设备条件。 主轴加工工艺过程
批量：大批；材料：45钢；毛坯：模
主轴结构的设计要求：
1)
2) 3)
合理的结构设计；
足够的刚度；
有具有一定的尺寸、形状、位置精度 和表面质量；
4)
5)
足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性
足够的抗疲劳强度
3．车床主轴技术装配基准，其精度直
接影响主轴的回转精度；主轴上各重要 表面又以支承轴颈为设计基准，有严格 的位置要求；
加工阶段的划分 如前所述，分为三个阶段。 鉴于主轴的技术要求高，毛坯为模锻件， 加工余量大，精度高，故应分阶段加工； 分粗、精加工阶段有利于去应力并可加入 热处理； 多次切削有利于消除复映误差； 粗、精加工二阶段应间隔一定时间； 粗、精加工二阶段应分粗、精加工机床进 行，合理利用设备，保护机床。
支承轴颈为三支承结构，并且跨度大；
支承轴颈采用锥面
(1：12) 结构，接触 率≥70%，可用来调整轴承间隙；
中间支承为IT5~IT6，粗糙度为：
Ra 0.63m
支承轴颈圆度误差为0.005mm，径向跳
动为0.005mm；
其他外圆的圆度要求，误差小于50%尺
寸公差，高精度者为5~10%；
轴颈与有关表面的同轴度误差应很小。
主轴工作表面（锥孔）的技术要求 用来安装顶尖或刀具锥柄的；是定心 表面； 对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙 度、接触精度都要求高； 轴心线应与支承轴颈同轴； 锥孔对轴颈的径向圆跳动近轴端为 0.005，离轴端300处为0.01，锥面接 触率≥70%，粗糙度 R 0.63m， a 硬度为HRC48~50。
工序确定的两个原则
1) 工序中所用的基准应在该工序前加工；
2) 各表面要粗、精基准分开，先粗后精， 多次加工，逐步提高精度。
非淬硬表面的键槽、螺纹等应在精车后、
淬硬表面的键槽、螺纹等应在淬火前加工；
精磨前加工；
检验工序应安排在适当工序之后，必要还
应探伤。
6. 主轴加工中的几个工艺问题 锥堵和锥堵心轴的使用 锥堵和锥堵心轴的功用： 空心轴加工通孔后，定位基准——顶尖孔 被破坏。通孔直径小时，可直接在孔口倒 出一60°锥面代替中心孔；当通孔直径较 大时，要采用锥堵或锥堵心轴。 设计锥堵和锥堵心轴时应注意的问题 1) 不中途更换或拆装，以免增加安装误差 2) 锥堵和锥堵心轴要求两个锥面同轴
机械制造工程
第五章 典型表面加工与特种加工
第一节 典型表面加工
本节内容将在 《金属切削加工及装备》 课程中详细讲解，在此从略
第二节 典型零件加工工艺过程
一、轴类零件加工
1．轴类零件的作用、特点及分类
轴类零件的作用
支撑传动零件；
承受载荷； 传递扭矩。
轴类零件的特点 长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、螺纹、 花键、沟槽等； 有一定的回转精度。 轴类零件的分类 光滑轴； 阶梯轴； 空心轴； 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、十字 轴、凸轮轴、花键轴）。
主轴轴端外锥（短锥）的技术要求
用来安装卡盘或花盘的；也是定心表面；
对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、
接触精度都要求高；
轴心线应与支承轴颈同轴；
对支承轴颈的径向圆跳动为0.008；端面
圆跳动为0.008；
粗糙度 R
，硬度为 HRC45~50 。 1 . 25 m a
空套齿轮轴颈的技术要求
特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择； 2) 加工顺序的安排； 3) 深孔加工； 4) 热处理变形。 车床主轴的功用 承受扭转力矩； 承受弯曲力矩； 保证回转运动精度。
车床主轴的设计要求
扭转和弯曲刚度高；
回转精度高（径向圆跳动、端面圆跳动、
回转轴线稳定）； 制造精度高： 1) 结构尺寸及动态特性要好； 2) 主轴本身及其轴承精度高； 3) 轴承的结构和润滑； 4) 齿轮的布置； 5) 固定件的平衡等。
定位基准的选择
应使定位基准与装配基准重合； 一次安装应多加工几个面； 注意零件的主要精度指标：同轴度、圆
度、径向跳动；
主轴的定位过程较复杂：有顶尖、锥堵、
支承表面等作为定位基准。
加工顺序的安排和工序的确定
三种方案
1) 2) 3)
粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆 →粗加工锥孔→精加工锥孔 粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔 →精加工锥孔→精加工外圆 粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆 →精加工外圆→精加工锥孔
锻件
工艺过程： 分为三个阶段：
粗加工：工序1~6 半精加工：工序7~13（7为预备） 精加工：工序14~26（14为预备）
5. 主轴加工工艺过程分析 主轴毛坯的制造方法
自由锻件：小批量或单件生产；
模锻件：大批量生产。
主轴的材料和热处理 热处理工序的安排 毛坯热处理：去锻造应力，细化晶粒； 切削前正火（预备热处理）：改善切削加 工性能和机械-物理性能；去锻造应力； 半精加工前调质：去应力，改善切削加工 性能，提高综合机械性能； 精加工前局部高频淬火：提高运动表面耐 磨性； 精加工后的定性处理：低温时效和冰冷处 理。
2．车床主轴的功用和结构特点及设计要求
车床主轴的结构特点
既是阶梯轴，又是空心轴；是长径比小
于12的刚性轴
不但传递旋转运动和扭矩，而且是工件
或刀具回转精度的基础
主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面，
次要表面有螺纹、花键、沟槽、端面结 合孔等 机械加工工艺主要是车削、磨削，其次 是铣削和钻削