钣金件加工工艺及企业标准介绍

企业标准介绍----常见不合格标准介绍
• • • • • • 5、允许的外观缺陷 一、非喷涂冲压件表面允许有轻微且不密集未达基体的机械划痕。 二、非喷涂冲压件冲裁截面允许有轻微的生锈，锈蚀面积不超过部件产品切口截面积 1/2。 三、非喷涂冲压件成型弯角位处允许有未达基体的拉伤痕，圆弧过渡处允许轻微的过 渡不圆滑。 四、非喷涂冲压件表面允许有目视不明显的轻微凹凸和压痕，但喷涂用钣金毛胚件不 允许 6、喷涂件喷涂前不允许有明显生白锈、黑斑、锈蚀、油污等外观异常现象；产品有压 伤、压痕、碰伤、刮伤的钣金毛胚半成品需进行返工打磨，打磨后不允许有明显手感 与生锈的异常现象。钣金件与钣金件焊接后焊点表面允许有轻微的凹凸痕，表面凹凸 痕高度控制在0.2mm以内长与宽不超出尺寸20*20mm；拉伸产品折边表面允许有轻微、 与不明显的拉伸痕 7、有接地标志的零件，接地标志应圆整，清晰可见，无明显歪斜；接地标示方向一致、 大小标准化统一规定为φ8直径 8、非喷涂件表面应洁净、无杂物、无油污、无明显灰尘、黑斑、锈蚀、发白、脱锌等 外观异常现象，并无明显刮手的机械划伤痕和严重拉伤痕，产品翻边孔不允许开裂； 产品表面允许有1到2个轻微小凹凸点
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企业标准介绍----常见不合格标准介绍
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9、冲压件切口允许有毛刺。非喷涂钣金件毛刺高度不大于0.07mm；喷涂件用钣 金毛胚半成品毛刺高度不大于0.05mm。 数控冲床钣金件切口允许有毛刺，毛刺高度不大于1.00 mm；喷涂件用钣金毛胚半 成品毛刺高度不大于0.8mm，边板翻边孔毛刺朝孔外，毛刺高度不超过0.07mm
钣金件加工工艺及企业标准介绍
陈要超 2014.05.06
目 录 Contents
• 1、冲压优点概述 • 2、冲压的分类 • 3、冲压的几个设计注意点 • 4、钣金的几个常见缺陷原因分析
• 5、案例分析
• 6、企业标准介绍
1、冲压的优点和概述
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冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料（板材）的加工过程。 所以冲压加工具有如下特点： （1）生产率高、操作简单、容易实现机械化和自动化，特别适合于成批大量 生产； （2）冲压零件表面光洁，尺寸精度稳定，互换性好，成本低廉； （3）在材料消耗不多的情况下，可以获得强度高、刚度大、而重量小的零件； （4）可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件。 由于冲压加工具有节材、节能和生产率高等突出特点，决定了冲压产品成本 低廉，效益较好，因而冲压生产在制造行业中占有重要地位。
案例
• 左侧板
案例
• 模块机顶盖
案例
• A5机顶盖
企业标准介绍----常见不合格标准介绍
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1、涂层表面质量：在正常光线下，眼睛与样品待测面距离400mm～500mm，成 120°～140°角度观看，检测样品表面质量。
A类外观面：应光滑平整无明显条纹，不得有粉化、堆积（流挂）、龟裂、污迹、碰伤等现象，不 允许使用手喷漆修补缺陷；允许不明显的浅蓝色印线和轻微桔皮，手摸不能有粗糙感；斑点(包括黑 点、沙粒)、粉粒、凹凸等缺陷直径（Φ）规定为：Φ>1mm的不允许；Φ≤1mm的不多于10个/dm2， 集中性的不多于3个/cm2；非正视面和底部400mm范围内可以适当放宽标准，Φ≤1mm的不多于15个 /dm2，集中性的仍不多于个3/cm2。
4、板料成形过程的常见缺陷及产生原因分析
• • • • • • • • • • • • • • • • 4）、增加辅助工序（改变产品圆弧或斜度，增加整形）； 5）、调整拉延筋； 6）、变换材料或者调整板料尺寸； 7）、多步拉延。 回弹及扭曲 产生原因： 1）、二维纯弯曲回弹计算公式； 2）、弹性回弹: 屈服应力,模具间隙,板料厚度； 3）、塑性回弹：塑性变形区释放残余应力的卸载过程。 后果：导致冲压件的尺寸和模具的工作表面尺寸不符。 解决方法： 1）、调整产品设计(圆角等,产品均衡等)； 2）、调整模具圆角和尺寸； 3）、调整工艺方法(变压边力)； 4）、模具结构方法； 5）、回弹补偿；
企业标准介绍----常见不合格标准介绍
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16、除北美市场产品和边板外，其他钣金件按GB/T1839中的规定进行测试，
要求镀锌层重量≥80g/㎡（三点测试平均值）
所有边板件按GB/T1839中的规定进行测试，镀锌层重量≥180g/㎡（三点测试平均值）
谢谢
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案例
水箱上盖
案例
模块机电机支架
案例
常见定位方式：1.落料模具定位，2， 全定位，3、复合式定位。
案例
工艺孔定位
4、板料成形过程的常见缺陷及产生原因分析
• • • • • 起皱和叠料 产生原因： 1）、由于局部压应力过大导致薄板失稳所致，正好与拉裂的产生原因相反。 2）、两种应力状态容易起皱，环向应力：法向起皱与侧壁起皱失稳。 3）、当冲压件的周长不断减少，此时只要板料中未受支撑，区域的长度与厚度之 比较大就会起皱。 后果： 1）、影响零件的精度和美观性； 2）、影响下一道工序的正常进行。 一般解决方法： 1）、增加起皱处的法向接触力（有导致其他部位被拉裂的危险）； 2）、准确预测材料的流动情况； 3）、产品形状和模具形状 ； 4）、增大压边力； 5）、增加拉延筋数量或者增加高度。
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案例
• 大把手起皱，没有设计拉延筋，
4、板料成形过程的常见缺陷及产生原因分析
• • • • • • • • • • • • • • • • • 开裂/减薄 产生场合： 1）、深冲工艺； 2）、小半径区域，凸模圆角处（材料的抗拉弯强度）； 3）、侧壁中心（材料延展性，塑性失稳）； 4）、材料通过拉伸筋进入凹模，流动局部化。 分类——按程度不同分 1）、微观拉裂 工件中已产生肉眼难以看清的裂纹，一部分材料已失效 单纯的拉胀或单纯的弯曲引起局部拉应变过大。 2）、宏观拉裂 工件已出现肉眼可见的裂纹或断裂 通常主要由薄板平面内的过度拉胀引起局部拉应变过大。 应对措施及解决办法 1）、改变法向接触力和切向摩擦力的分布，降低拉裂区的拉应变值； 2）、调整压边力； 3）、改善润滑条件；
2、冲压的分类：分离和成型
• 1.分离工序，如落料、冲孔、分切、剪切等等。
2、冲压的分类：分离和成型
• 2.成型工序，如弯曲、卷圆、拉伸、翻边等等。
2、冲压的分类：分离和成型
• 2.成型工序，如弯曲、卷圆、拉伸、翻边等等。
3、冲压的几个设计注意点
• • • • • • • • • 一、冲压方向: 覆盖件设计，首要是确定冲压方向。冲压方向不但决定是否拉出满意的拉延 件，而且影响到工艺补充的大小和压料面的形状。 1）、不允许存在负角,所需要的拉伸部件一次冲压完成； 2）、拉延开始时，凸模和板料接触面积要大。接触位置应处于模具中心位置， 以保证成型时材料不致窜动。凸模与板料接触点尽量多而分散，最好同时； 3）、上模的形状不允许低于压料面的形状。如果上模造型低于压料面，应采 用三动拉延模结构设计； 4）、压边圈尽量保证料片平放，压边圈各部位进料阻力应均匀。拉伸深度均 匀，拉入角度相当，只有保证进料阻力均匀，才能避免产生破裂和皱纹； 5）、拉延方向有利避免产生表面缺陷和侧壁翘曲； 6）、充分考虑后工序的冲压角度，影响毛刺方向。 7）、各工序冲压方向尽量一致，不仅能减少工序间的翻转次数，更能减少人 为发生错误的几率，自动线必须满足生产条件。
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2、焊接性能 螺钉焊接：用胶棒将焊在底盘上的压缩机螺钉或焊在蜗壳后板上的电机螺钉，用力敲 击使之承受外力矩及向下冲击力，螺钉倾钭一定角度（约15°）后焊点仍焊接牢固， 无脱焊、松焊现象。 板材焊接：用强力将焊接的两部分分开，焊接件必须在焊点四周脱裂，而焊点本身没 有脱离。 3、构件尺寸 对加工后易变形而装配后能恢复正确几何形状的成形件，在自由状态下，实际尺寸允 许超过极限尺寸，但装配后实际尺寸应在其极限偏差尺寸范围内。 4、焊接尺寸 零件与零件焊接后的尺寸，应符合图纸要求。底脚与底盘、压缩机螺栓与底盘焊接后， 应互相紧贴，间隙不应超过0.30mm。
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案例
水箱上盖
3、冲压的几个设计注意点
• • • • • • • 三、定位方式: 1、板件在拉延模上必须设计素材定位器,注意板件在压料面的重力状态的下 垂形状。 2、如果压料面高低起伏比较大时应考虑设计气动式夹钳。 3、后工序定位一般有几种情况：形状定位，废料刀定位，外形轮廓定位，孔 定位。 4、后工序上模和压料芯除工作部位保留压料外其它部位全部逃料加工，减少 研配时间。 5、后工序下模注意板件定位型面，一般保留中间和侧壁局部，保证上下和左 右定位准确。 四、工艺补充面设计。五、工艺孔及刺破刀。六、拉延筋和拉延槛、七： CAE分析等。
顺德不良整改案例：钣金件加工工艺优 化 电机围板加工工艺优化
2012860000 09工艺定额下 降40.1%； 2012802000 07工艺定额下 降37%。
改善后，加工工艺路线：下 条板料—成型—拍平。 优点：节省中间材料。 实际生产方案：落料-折弯-折 弯2-拍平-冲孔
改善前，加工工艺：整块钣 金落料成型。 缺点：浪费中间余料。
案例
• 1.A5机中间横梁，正反冲。
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3、冲压的几个设计注意点
• • • • 二、压料面的确定: 压料面形状是保证拉延过程中材料不破裂和顺利成型的首要条件。 压料面分为两种： A、压料面在产品本身边缘处，这种压料面形状是即定的，无法做大幅度调整，为 了便于拉伸，局部可以放大，但保证后序可以进行整形。 B.压料面是由工艺补充部分形成的，必须保证上模压紧压边圈后料片不能出现皱 纹和折痕，保证凸模对板料拉紧，否则在拉延过程板料会出现波纹或皱纹。 考虑方向： 1、降低拉延深度。第一种压料面是产品面，压料面已经定型，不涉及降低拉延深 度。压料面一般呈弯曲形状，可以使拉延深度降低。另一种是水平的压料面，针 对零件高度变化不大的形状适用。 2、为保证板件成型刚性，压料面的线长应小于凸模的线长，这样才能保证料片充 分拉伸且不会起皱。 3、压料面尽量简单，平滑光顺有利于料片流动。压料面上不允许有局部鼓包、， 凹坑和下陷，如果存在后序追加整形。压料面与各拉伸深度尽量一致，材料流动 和塑性变形均匀，减少成型难度。压边圈压住板料时不允许褶皱和扭曲。保证后 工序定位和进出料方便。
10、焊点的大小及排列应符合图纸要求，焊点应平整圆整，无焊穿、松焊、虚焊及周 边严重飞溅现象，非喷涂钣金件焊点应涂银油，无明显生锈现象 11、喷涂件用钣金毛胚半成品焊点不涂银油 12、钣金与钣金之间点焊后需喷涂件，在喷涂前必须先将焊点处进行磨平处理；喷涂 后产品凹点处不能超过0.2mm 13、冲压件上粘贴的海绵件、绒布等，应粘贴牢固平整，不得有变形、撕裂、破损、 松脱、翘起等现象 14、非喷涂冲压件，除电控盒、防火钣金以及图纸有明确要求的表面不允许有油外， 其它产品表面允许有不明显的冲压成型后残留的防护油 15、非喷涂钣金件按GB/T10125规定对零件进行中性盐雾试验，16小时后无白锈和大面 积变黑， 96小时后，试验表面无基体锈蚀现象。 喷涂件用钣金毛胚半成品按GB/T10125规定对零件进行中性盐雾试验，96小时后，切口、 焊点或拆角以外的试验表面部位无基体锈蚀现象。
4、板料成形过程的常见缺陷及产生原因分析
• • • • • • • • 表面缺陷 产生原因： 1）、滑移线：产品或者模具设计不合理，导致材料弯曲滑移，产生滑移线； 2）、材料本身：材料单拉应力应变曲线上有屈服点伸长； 3）、外部约束：回弹等原因造成产品扭曲，形成凸凹不平。 后果(外观零件)：影响产品美观。 表面缺陷应对措施解决办法： 调整冲压工艺方案，使成形过程中，表面区域的材料滑动和摩擦减小主要不平度要求 部位及相关特征造成的回弹影响。