精益管理提高效益

加强精细管理提高经营效益

2012年公司开始引入“6S管理模式”，公司实现了由粗犷型发展路线向精细化管理的转变，公司的经济效益不断上升，特别是2012年公司实现产值1.6亿元，出色的完成了集团制定的各项指标。为了全面完成2013年集团制定的各项任务，实现公司第二次跨越式发展，下半年应加强精细化管理，提高企业经营效益。

精细管理以提高员工的素质为基本工作，以生产制造为主要环节，以降低制造成本和设备完好为抓手，以增加利润为目的，在安全、整洁的环境下，制造出高质量的产品，形成企业最终的价值。

一、建立安全长效机制，确保经营安全

据不完全统计2013年上半年度车间安全统计情况如下：

从统计情况来看，公司2013年上半年死亡和重伤人数0人，轻伤2人，说明公司在安全方面控制有力，安全员尽职尽责，员工普遍重视安全，减少了重伤和死亡率，降低了轻伤的发生率，减少了公司额外的支出。

在今后的工作当中应该继续发扬良好的工作作风，重安全，促进发展。具体应该加强以下几点：

1、严格贯彻执行天元集团有关安全规则、规定，防止事故发生。

2、组建各级安全领导组织，明确责任、职责、分工，落实安全责任制。公司经理负责安全工作，第一副经理分管安全工作。各分厂车间主任负责分厂的安全工作，并成立安全领导小组。

3、完善安全生产制度，规范安全管理措施，落实事故问责制。

4、加强监督，检查、考核，保证各项安全措施落到实处。

二、质量管理体系持续改进，确保生产优质产品

2013年上半年应租赁公司反应共维护塔机和升降机情况如下表：

2013年上半年维护次数柱状图

维护次数统计

从图表我们不难发现，SC200施工升降机的问题比较集中，维修的次数相对塔机比较多，而塔机系列中，QTZ63的问题相对于QTZ31.5和QTZ40的问题比较多，在今后的工作中，要重点控制好SC200施工升降机和QTZ63的质量问题，做到“自检”“交检”“互检”尽量降低维修率，提高公司的品牌形象，树立精益管理价值观，同时要优化以下几个方面：

1、严格执行质量手册和程序文件的规定，保证体系正常有效运行，实施全面质量管理。

2、技术质量部门要建立和完善作业指导书，统一制造和检验标准。分工种、分工序，编写检验标准，做到质检有理有据，科学质检，科学生产。

3、生产部门要严把物资采购点，严格控制原材料的规格、品质，必须按照技术要求采购物资，切忌随心所欲,严格控制不合格产品进厂。

4、提高和改善生产环节，特别是我们做的是定型产品，必须严格按照作业指导书和标准要求生产。只有这样才能为各车间、各工种、各工序才制作出优质产品提供保障。

5、质检员应该严把质量关，仔细检测，严格执行三检制度，严禁不合格品转入下道工序和出厂。

6、加强员工质量意识的培训，以作业指导书及质保体系为主要内容，对员工进行不间断的培训，提高员工的质量意识、制度意识及技能水平，保证生产合格产品。

三、优化生产组织，实行标准化生产，做到快速、高效、优质,降低生产成本

2013年度生产部门制定的任务是:计划生产任务完成90%,焊缝检查一次合格率达96%,零部件一次交检合格率达96%以上。为了实现以上任务情况，我个人认为着手做到以下几点：

1、进行市场调查分析,形成以定单为中心的生产运作理念，保证客户需求的及时性。急用户所急，想用户所想，千方百计满足用户的需求。

2、完善生产组织，加强生产调度，周密安排生产，时刻为用户着想，生产任务的下达、生产前的准备、物资采购、车间任务的安排、生产进度的控制，检查督促都要有专人负责。

3、标准化生产。

严格按照作业指导书和制作标准组织生产，优化作业流程，理顺生

产环节，合理分配工作量，加强产品过程控制，保证产品质量。

4、加强设备保养维护，全面提高设备综合效力。

建立设备管理制度，明确设备的管理目标及责任。树立“预防为主，零缺陷，零故障，全员参与”的理念。保证所有设备正常运转，进而保证生产进度。

四、重视销售渠道的拓宽，提高企业的主动性，增强售后服务，抢占市场先机

2012年全年销售情况统计如下：

租赁公司：

外部销售：

从2012年销售统计情况可以发现，我们厂的主要客户是内部的天元租赁公司，外部市场占有量微乎其微，精益生产要求我们要想抢占市场先机，做到主动出击，必须做到以下几点：

1、加大我们塔机和升降机的宣传力度，首先，我们也可以效仿山东大汉和山东宏达的模式，在塔机或者升降机上悬挂我们山东天元的标识牌，树立空中的宣传。其次，我们可以在我们厂的班车上做足宣传公司的标语，形成路上流动宣传。

2、进行市场定位，在保证成本的前提下，降低卖价，薄利多销，同

样的产品，别的厂家的价格就比我们的产品低很多，我们就失去了和别人竞争的优势

3、增加销售售后人员的比例，一个企业要想有好的销售额度，必须保证销售人员的数目，毕竟我们厂两个业务员的精力是有限的，我们要多撒网才能有可能捕捞更多的鱼。

4、加强售后服务，降低服务成本。

将服务成本控制在一定的用户价值需求的基础上，以最小的服务成本换取最大的客户满意度，既满足了用户需求，又不造成任何的服务浪费。

五、创造优美环境，加强车间现场管理

2013年上半年车间卫生检查评分表如下：

204060801001205.

由图表我们不难发现我们厂的车间整体比钢结构的环境要好一些，说明车间管理比较到位，我们要一如既往的认真执行“6S ”管理中规定的“六项”基本要素，做到生活、生产现场清洁、整齐、规范，日清日理日检查，让员工养成良好的素养，为安全高效生产提供良好的环境氛围。

六、加强员工培训，提高企业整体水平

精益管理要落实、执行、坚持、并使之成为习惯，就要加强对员工的培训教育，提高员工精益求精的思想素质，提高员工发现问题、解决问题的能力，提高员工的技术水平，使员工养成规范做事的习惯。积极改善企业环境，制定标语口号，利用车间的宣传栏造势宣传，制造成积极向上的氛围，让每一位员工养成按规定做事的习惯，提高员工解决问题的能力。

七、加强绩效考核，加大奖惩力度，做到奖罚分明

企业大事，奖惩二字，把奖惩作为企业的风向标，干好的要奖励，没干好的要处罚，把奖惩两个字用好。

要建立考核体系，以明确任务，落实责任制为前提，对工作的结果进行严格的考评，把考核作为抓手，推动企业管理。车间内部形成车间对班组，班组对个人的分级考核，制定切实符合车间的考核标准，从上班到下班都有约束可循，都有奖惩可行。各科室也要参与到考核管理中来，考核内容覆盖全部管理要求及经济、技术、管理等各项指标，形成全员参与到考核中来的场景。

考核要做到高、细、严。考核标准要高，以超越历史最好水平为目标，体现先进性。考核内容要细，细分指标和责任，细化落实到单位和个人。执行要严，做到不计客观，不讲情面，奖惩分明。

精益管理的方法是抓两头，促中间，即抓好企业供、产、销三个环节，一头抓原料和辅助材料的采购管理，另一头抓产品的销售管理，中间抓生产管理。

2013年是实现公司第二次跨越式发展的关键一年，我们要细细品味精益管理模式，真抓实干，全员参与，为全面完成各项经营任务努力奋斗。

精益生产心得体会

搞好精益班组管理，为企业创造效益 ——精益学习心得体会我有幸参加了包头精益班组管理培训班，在为期5天的培训时间里，在公司的精心组织和各位老师们的精彩讲解下，培训圆满完成，使我受益非浅。作为一名班组长，通过这次培训，让我真正了解到了班组长的作用，对自己该怎样做好一个好班长有了更深的认识。班组长是上级与一线生产员工的主要沟通桥梁，起着承上启下的重要作用，是生产一线的组织者和指挥者，也是直接生产者，他综合素质的高低，将直接影响班组管理的好坏。所以，班组长不仅要具备善于沟通、执行力要强、具有影响力、带领团队等管理能力，还要掌握足够的技术技能、与人共事的人事技能和思想技能。作为公司最基层的管理者—个班组长，通过五天的学习，感触颇深。一、沟通因为班组每个人的思想意识、文化素质、性格脾气都不一样，这就需要在工作和生活中进行观察了解、掌握班员的基本情况、摸清班员的心理想法，找出问题所在，求同存异。通过各种班组技能竞赛和业余趣味活动来增强班组的凝聚力，让每一个班员从心里把班组当成自己的第二个家。二、支持在工作中班组成员间产生分歧是不可避免的，单靠争执和

命令在很多时候是不能够解决问题的。通过换位思考，征求意见等方法与班组成员间建立和谐的劳动关系，增加个人感情之间的友谊，获得信任，也就会在工作中得到班组成员间的大力支持。三、执行在获得班组大部分成员的支持后，对于对于厂里各项规章制度在自己带头遵守，严于律己、以身作则的条件下，执行力度就会自然而然的大大增强。我自己明白下一步应该怎么做。通过这次培训使我明白了班组长要明确自己在班组中的角色，对自己的定位要清楚，明白工作的主要职责，了解上级对自己的期望和班组员工对自己的期望。在工作中逐步实践，使班组在完成好工作任务的同时建立起更和谐的劳动关系，使全体班组成员认清发展形式，转变发展机遇，坚定发展信心。要能带领班组成员，设定一个共同明确的目标，朝着这个目标制定行动方向，有计划、有步骤的实施。四、坚持精益化是企业必须迈过的一道坎，也是持续改进企业班组管理水平的必由之路。精者，去粗也，不断提炼，精心筛选，从而找到解决问题的最佳方案;细者，入微也，究其根由，由粗及细，从而找到事物内在的联系和规律性。“益”是精益化的必然途径，“精”是精益化的自然结果。单纯看管理“精益”似乎是一个非常笼统的概念，怎么提升管理精益化，如何提升，提升什么，没有具体、明确的内容，但要是把它放到具体的业务

精益生产管理需要实现的三个子目标

精益生产管理需要实现的三个子目标精益生产咨询专家介绍：精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能消除生产过程中的各种浪费，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果。在精益生产的实施过程中，需要实现以下三个子目标。一、零库存一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。例如，设备故障造成停机，工作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以动用各种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。表面上看，生产仍在平衡进行，实际上整个生产系统可能已千疮百孔，更可怕的是，如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以往，紧迫感和进取心将丧失殆尽。因此，日本人称库存是“万恶之源”，是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明，并提出“向零库存进军”的口号。所以，“零库存”就成为精益生产方式JIT追求的主要目标之一。二、高柔性高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。面临市场多变这一新问题，精益生产方式JIT必须以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率的统一。为实现柔性和生产率的统一，精益生产方式JIT必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。组织柔性：在精益生产方式JIT中，决策权力是分散下放的，而不是集中在指挥链上，它不采用以职能部门为基础的静态结构，而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。劳动力柔性：市场需求波动时，要求劳动力也作相应调整。精益生产方式JIT的劳动力是具有多面手技能的多能工，在需求发生变化时，可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。设备柔性：与刚性自动化的工序分散、固定节拍和流水生产的特征相反，精益生产方式JIT 采用适度的柔性自动化技术（数控机床与多功能的普通机床并存），以工序相对集中，没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式，使精益生产方式JIT在中小批量生产的条件下，接近大量生产方式由于刚性自动化所达到的高效率和低成本，同时具有刚性自动化所没有的灵活性。三、零缺陷传统的生产管理很少提出零缺陷的目标，一般企业只提出可允许的不合格百分比和可接受的质量水平。其观念是：不合格品达到一定数量是不可避免的。而精益生产方式JIT的目标是

浅谈精益生产管理与认识-2.18

浅谈精益生产管理与认识车间主任讲精益用精益很荣幸在这里向各位领导、同事来浅谈一下我个人对精益生产管理与认知，请各位领导、同事给予指导和指正。首先让我们从为什么开展精益生产？来开始我的讲说。众所周知，制造业进入了一场前所未有的“微利时代”，产品更新明显加快，生产成本急剧上涨，客户、市场的要求日益提高，企业的利润率一降再降。同时面临着深度工业化，市场经济从广度转变为深度，企业生存基于以明显下降，企业已从单一制度转向产业链的高端延伸，迫使企业只能寻找新的突破点。依靠低劳动力成本、高负荷支撑企业运行力度已经开始明显下降。年初职代会上董事长讲到这么一句话“既要仰望星空，又要脚踏实地”。我记忆犹新，也深刻的领悟到我们既要洞悉市场的变化，跟上时代的发展，又要眼睛向内，苦练内功，强化基础管理。只有不断挖潜降耗，提升自身的抗风险能力，才能在激烈的竞争中赢得市场地位。所以，开展精益生产是整个公司站在新起点、面对新形势，强化基础管理的一项重要举措，也是我们夯实基础管理，提升市场竞争力的内在需求。下面我就从这四个方面与大家分享一下我的收获 1.精益生产管理的前世今生 2.精益生产基础知识与做法 3.精益生产个人体会与认知 4.总装精益生产实践与应用对于精益生产，我个人的体会与认识有三个方面第一就是：所有没有价值的工作都是浪费！想要有效率就要减少浪费，去除一切可去除的“不必要”，让价值最大化。

推行“贴近客户、善待员工、低成本、零缺陷”的精益制造文化。 “只有使无效劳动（浪费）为0，使工作的比例接近100％，才是真正的提高效率。追求按需生产，要将人员控制好，以使多余的生产能力同所需求的生产量相吻合。”所以，我们要朝着以最少量的人员、只生产所需要数量的产品这一方向努力。第二就是：敢于改善、不断改善、创新改善！改善就是智慧的结晶，改善就是动脑筋想办法，就是改变传统的做法，提高生产率和降低成本等一系列活动的推进工作。改善的基本点在于培养人。而以人为中心的工作方法就是不断的教育、训练、改善。就要，使员工拥有问题意识，不断改善工序的作业，接受思想转变，养成解决问题的能力，还包括培养属下的能力，团队合作的能力等等方面着手，从而在一系列改善中潜移默化的受益于精益的管理。第三就是，精益生产方式在质量管理方面的体会质量是制造出来的而不是检查出来的！做精益生产就要明白一切生产线外的检查、把关及返修都不能创造附加价值，反倒增加了成本，是一种无效劳动和浪费。我们要坚持贯彻的是“不生产不合格品”而不是“发现不合格产品”。这里运用一个小故事——扁鹊论医我们可以把故事中的“病”理解为“质量事故”。能将质量事故在“病”情发作之前就进行消除，才是“善之善者也”。最后第四部分，我结合精益生产在总装开展的实践与应用说说精益生产的推行，就要坚持“以人为本，全员参与”，坚持“创新务实，团队共进”的理念。回顾车间近一年在精益生产管理上的受益，就是始终在公司、事业部的指导下，坚持持续改善，坚持不断提高的创新之路，

2020年精益生产管理个人工作总结范文

2020年精益生产管理个人工作总结范文本文是关于2020年精益生产管理个人工作总结范文，仅供参考，希望对您有所帮助，感谢阅读。 XX年转眼过去了，工作期间在领导的培养、帮助，以及同事们的关心、支持下，我逐步完成了从技术处室到职能处室的转变和适应。经过这一年的精益推进经历，我的工作能力、思想、素质等各方面都有了进一步的认识和提高，现将一年来的精益工作总结如下; 一、认知篇：“加强学习、提高认识，以最短时间熟悉、适应工作环境”。在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系csps》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之jit管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。二、实践篇：“积极配合、踏实肯干，以高效率保质、保量地完成各项工作任务”。在精益推进的一年中，力求自己在最短的时间内系统的掌握精益推进的主要任务和职责，并在熟悉的基础上切实可行的运用到实际操作中来，在实际操作中我主要在以下几个方面进行了运用; (1)“一串葡萄”计划的底板编写; 协助完成“一串葡萄”计划课题项目，这是我进入精益办公室在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘jit’,同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。 (2)bjps体系文件的编写与修订;

精益生产管理八大浪费与解决方法

精益生产管理八大浪费与解决方法（详细版）大纲：一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费五、搬运的浪费六、动作的浪费七、等待的浪费八、管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。一、制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。

制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。 1.直接财务问题。表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。 2.产生次生问题。会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。 3.掩盖问题。为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。 1.制造过早（多）浪费的产生原因。（1）生产计划方面。 1）信息准确度问题。信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目，最终导致制造过早（多）浪费的产生。 2）生产计划管控机制方面。让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。比如有的不排班生产计划，也不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工站甚至作业员，这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩，则很自然地就会提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成制造过早（多）。特别是在某些企业中（如玩具），较有可能安排计件生产，多劳多得，那么过量过早生产的积极性就更大了。

浅析精益生产模式下的品质管理思路

浅析精益生产模式下的品质管理思路精益生产管理对品质的认识可以归纳为一个核心，就是追求零缺陷，追求客户的100%的满足。但是实施精益生产的一个基本的前提是不能以牺牲安全和品质为代价去提升生产业绩。因此实施精益生产的核心前提必须保证提供客户满意的产品品质和追求零PPM（百万分之），即我们一直提及的零库存、零缺陷为前提。在整个组织，特别是告诫生产现场人员，如果出现百万分之一的不良意味着送到客户的手中就会带来100%的不良，这点我们的组二QC是深有体会的。以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业、U型生产线场地布局、多能工训练等方面的内容。但很少有人去对品质管理流程去做精益生产的管理与改善。结合我司的产品特针与过程流程，在此提出几点我部的品质精益管理思路。一、一专多能：一专多能，一人多岗，着眼于多能手方向培养。一能提高基层人员的综合业务技能，二有利于管理者的人力资源管理与调配，在突发事件前，有足够的人员来应对。

比如，我们的IQC分外观组与功能组，在一专多能岗位制培养机制，使我们的功能组忙时外观组人员可以进行支援，外观组忙时，功能组也可以进行人员支援，这样也很好的解决了人员与报检高峰期之间的矛盾。二、防呆设计：在生产过程中，作业者受各种客观因素的影响终有失误的时候，有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度，一则品质仍不能有效保证，二则需投入大量的人力进行检验控制。但是我们能否设计出这样的装置，不给操作者犯错误的机会，这就是精益生产管理的普遍使用的品质控制防错装置，例如： 1）作业忘记或失误时，工件无法放入夹具内； 2）作业忘记或失误时，机器不能启动； 3）出现加工错误时，传输滑道将阻挡不良的工件，不能流到下道工序；4）加工过程失误时或者定为不到位时，警报装置鸣叫，设备会停止； 5）即使不良品流入生产线，也不会发生错误装配，等等。在我司组立实际生产过程中，经常会发现短装、漏装等现象，也不止一次的收受到来自顾客的投诉，在此，引入防呆设计将是解决此问题的一个有效方式：

2017年精益管理阶段工作总结及下一步工作

2017年精益管理阶段工作总结及下一步工作 XX公司精益管理推进办公室根据2017年精益管理的工作计划和工作目标，积极开展精益管理推进工作，为公司的发展建设做出了积极贡献，现对本阶段精益办工作做出总结，并结合实际情况拟定下一步工作重点。一、精益管理工作开展及成果 1.精益管理制度精益管理办公室在“XX精益管理推进领导小组”的指导下，持续开展精益管理各相关工作。为了进一步的使精益管理相关工作能够正常有序的进行，因人员的调整对精益管理组织相关信息修改并发文，以更好的推行精益管理、完善和规范公司精益管理系统加强管理与系统保障；也为了督促各相关部门参与到精益管理推行工作中来。并根据精益管理推进项目实施计划，将精益管理细化分解到每月实施，明确每月工作任务与内容。 2.精益管理基础工作，现场目视化、齐套管理针对六联跨生产实际情况，分段车间、内业车间积极开展精益管理基础工作，车间内部培训、6S专项工作等工作，巩固车间6S执行。推进内业车间、分段车间齐套区管理，与分段车间讨论开展完善分段区域布局初步策划。 3.制定切实有效地工作计划精益管理办公室根据精益管理项目要求，编制了2017年XX精益管理项目实施计划，计划包括精益组织、计划管理、生产制造流程优化、品质管理、6s及目视化、人才育成六大模块，计划的编制为精益管理项目的推进提供了阶段性及整体性的目标，为最终精益管理目标的实现提供了强有力的基础。 4.实施三级计划、双周计划与三日计划建立了中间产品区的拉动式精益管理计划体系，确定了“双周计

划”与“三日计划”方案，持续在中间产品部实行“双周计划，锁定一周，预排一周”；持续在内业车间实行“三日计划，锁定一天，预排两天”；持续在分段车间实行“三日计划，锁定三天”。通过周计划和日计划的执行和检查、落实，开展拉动式计划。同时与总装车间商讨对于总装车间三级计划的初步策划方案 5.生产准备条件预判编制了《生产准备条件输入预判矩阵》对影响生产的设计产能、船台总装及搭载计划、产品图纸、标准工时、人力资源负荷、工艺文件和物料清单、物料配送、质量控制计划、流程不良率、在制品标准、生产效率、设备绩效与设备现状、设施条件共计13个条件进行预判。 6.生产制造流程优化 1）进一步扩大中组立制造范围分段车间有平面板架制造区与曲面板架制造区，因此要充分利用资源，与设计公司积极沟通，已在23000DWT甲板驳等产品中采用中组立建造，缩短分段建造周期。 2）完善管理车间布局部件制造区域进一步划分，装配区域与焊接区域分离，提高作业效率。进一步优化分段车间胎架位布局，明确各胎架位材料缓冲区与存放区，合理布局拉动齐套管理，提高分段制造效率。 3）总装区域布局优化对总装车间区域的设备、场地使用情况进行了调研，对各区域使用效率情况进行分析，为总装区域6s管理、定制管理、设备管理打下基础。二、精益管理存在的问题 1.改善难以持续；由于对员工的培训是阶段性的培训每次培训均间隔了很长时间，而且不是持续的开展，在很多员工眼中改善就只是做任务，完成后就不管后续了。

精益生产培训心得体会

精益生产培训心得体会导读：本文精益生产培训心得体会，仅供参考，如果觉得很不错，欢迎点评和分享。精益生产培训心得体会（一）经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。

四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。

精益生产有效推行的八个方法

精益生产有效推行的八个方法在推行精益生产过程中提出了五个精益：导入精益思想、推行精益方法、建立精益组织、形成精益流程、实现精益目标的工作要求。精益生产是一套系统完整、逻辑清晰的管理模式。它起源、应用于制造业，今天已经延伸应用到各行各业，比如：精益物流、精益供应链管理、精益销售、精益办公、精益医疗、精益服务等等。精益生产不仅仅是很多的手法和工具，更重要的是一种思想传承，就像顾问说的那样，建立精益生产的DNA。那么，如何有效的推进精益生产？精益生产在推行过程中，应注意些什么问题而预防推行失败呢?!下面总结一些国内推行的问题，给各位提供一些借鉴和帮助。推行成功的企业都是一样的，推行不成功的企业，各有各的不幸。 1、企业管理基础太差，草草上马。企业连最起码的5S或6S都没做好，现场管理混乱；中基层管理人员素质差，管理凭借经验，做事凭感觉；过程质量控制无效，只有处罚……如此的企业加入精益推行行列，肯定是吃败仗。做精益生产推行的企业，首先要求企业自身做好基本的现场管理、具有一定改善基础的能力。切忌，不明自己，草率上马。 2、导入精益生产前没有端正思想，导入前的期望与导入后的结果产生落差。“冰冻三尺非一日之寒”，在中国推行精益生产需要有一个“汉化”的过程。日本丰田之所以在全球很出名，其生产制造模式使许多人膜拜和学习，这是经过60多年来不断持续改善和沉淀的结果。急功近利、急于求成的思想也使许多企业在精益管理推行中夭折。企业管理者想快速把企业做好、做赚钱，思路本身是对的，选择精益6S咨询管理也是非常正确的。但是，冲着“利”去，容易让企业管理者在推行过程中被个体效率诱惑而忽视了整体效率；只看到短期利益而忽视了长期利益；只看到企业的利益而忽视员工利益的共同成长与社会责任。要明白精益不是神话，罗马不是一天建成的，对精益生产的

精益生产管理心得体会

精益生产管理心得体会篇一：精益生产培训心得体会精益生产培训心得体会精益生产>培训>心得体会（一）经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场

5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在

2019年精益生产工作总结

精益生产工作总结精益生产(LeanManufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式，下面由为你整理的精益生产工作总结，希望大家希望! 精益生产工作总结(一) “加强学习、提高认识，以最短时间熟悉、适应工作环境”。在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系CSPS》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之JIT管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。精益生产工作总结(二) “积极配合、踏实肯干，以高效率保质、保量地完成各项工作任务”。

在精益推进的一年中，力求自己在最短的时间内系统的掌握精益推进的主要任务和职责，并在熟悉的基础上切实可行的运用到实际操作中来，在实际操作中我主要在以下几个方面进行了运用; (1)“一串葡萄”计划的底板编写; 协助完成“一串葡萄”计划课题项目，这是我进入精益办公室在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘JIT',同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。 (2)BJPS体系文件的编写与修订; 在与各专业组的协同作业下，完成了BJPS体系文件的编写工作，BJPS体系的落地为北机公司在20XX年的精益生产搭起了战略与执行的桥梁。 (3)模块的运行与“一带二”团队; 在精益生产的模块分解过程中，专业组方面上我主要负责质量管理、安全模块、职业健康、信息化建设这四大模块，同时也对设备工装、物流计划进行了初步了解。对实施组的指导上我主要负责金属结构分公司，同时也兼顾到消防器材分公司和军品二分厂。团队合作的力量是制胜的不二法则，在此谢谢我的同事们! “一带二”机制中，我主要负责金属结构分公司的车工班，通过与张鹏班长的接触，使我了解员工们对精益生产的认知程度，及时的反馈给领导，在后期的培训工作中起到了应有的作用。为精益推进过程的改进提供了第一手资料。

个人总结精益生产管理个人总结

三一文库（https://www.360docs.net/doc/6e18692862.html,）/工作总结范文/个人总结精益生产管理个人总结 XX年转眼过去了，工作期间在领导的培养、帮助，以及同事们的关心、支持下，我逐步完成了从技术处室到职能处室的转变和适应。经过这一年的精益推进经历，我的工作能力、思想、素质等各方面都有了进一步的认识和提高，现将一年来的精益工作总结如下；一、认知篇：“加强学习、提高认识，以最短时间熟悉、适应工作环境”。在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系csps》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之jit管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，

学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。二、实践篇：“积极配合、踏实肯干，以高效率保质、保量地完成各项工作任务”。在精益推进的一年中，力求自己在最短的时间内系统的掌握精益推进的主要任务和职责，并在熟悉的基础上切实可行的运用到实际操作中来，在实际操作中我主要在以下几个方面进行了运用；（1）“一串葡萄”计划的底板编写；协助完成“一串葡萄”计划课题项目，这是我进入精益办公室在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘jit’,同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。（2）bjps体系文件的编写与修订；在与各专业组的协同作业下，完成了bjps体系文件的编写工作，bjps体系的落地为北机公司在XX年的精益生产搭起了战略与执行的桥梁。（3）模块的运行与“一带二”团队；

企业精益生产管理师

精益生产管理（赠送参观） 2010-年12月11-12日上海【主办单位】百乔罗管理咨询（上海）有限公司【课程价格】2800元/人（包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等) 【参观时间】12月13日上午（参观大众、通用、宝钢、可口可乐等企业中的1家企业！视企业生产经营情况而定。）【咨询报名】【温馨提示】本课程可为企业提供内训，欢迎来电咨询！课程介绍：丰田汽车为什么能在短短的时间内赚取巨大的利润，2005年就已超过北美三大汽车巨头的利润总和的两倍，丰田生产方式的最基本想法是什么，如何才能学习到这一风行世界的生产模式？欧美企业极力追求的精益生产魅力在哪里？全球经济一体化的趋势出现及中国制造业的大力发展，竞争越来越激烈，如何让自己的企业迎头赶上？企业是不是面临成本竞争的巨大压力？这一切都决定了我们要立即改变传统思维，彻底排除一切浪费，建立及时化生产系统，追求“0”库存，实现小批量、多品种、快速反应，能够面对这个充满激烈竞争的市场，让企业具有不可战胜的竞争优势。近年来，精益理论又被延伸至企业经营活动全过程，扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”，其核心都在于最大限度地降低各种形式的浪费。精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。课程目标: 系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图学会拉动系统和看板设置，优化现场管理通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平了解推行精益生产的步骤和关键问题课程大纲：第一部分、精益生产的概念与本质精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之

精益生产管理的意义

精益生产管理的意义精益生产管理竟然这么重要，那他到底有什么意义呢？一统教育为您解答！ 1.精益生产能够使得企业的市场缺陷大大的减少。减少市场缺陷的主要目的就是尽可能的提高消费者的满意度。如果企业只是单纯的考虑到眼前的利益，忽略了顾客的满意度，那么企业就不可能获得长久的发展。精益生产创始公司丰田就是用行动来实践的，虽然该公司的商品供不应求，但是丰田从不盲目的扩大生产规模，一直都保持着务实的作风，从而赢得了顾客的尊重，这也给丰田公司打来了丰厚的利润。通过数据我们可以看到，丰田公司每年的利润增长率几乎是销售增长率的几倍。[9] 2.精益生产能够大大的降低生产的浪费。精益生产的思想就是把～切不增加产值的行为都看作是浪费的行为。在我国当前大型设备制造企业中，常常会发现以下几种浪费的行为：过分加工、库存严重、不良修理、制造过多、管理浪费等。如果制造企业要想实现精益生产理念，就必须致力于消除任何形式的浪费行为，只有这样才能够符合精益管理的原则。 3.精益生产能够使得企业的生产效率提高60%。什么样的生产管理流程就会有什么样的绩效。对于大型设备制造企业来说，改变企业

的生产流程的注意目标就是为了提高总体的效益，而不是提高企业局部的效益，为了提高企业的整体效益，牺牲局部的利益是可以采纳的。 4.精益生产能够是的生产时间减少90%。采用精益生产管理模式的企业能够将生产流程中的无效时间尽可能的缩短，从而能够快速的适应顾客的需要，降低库存。我们需要特别注意的是，精益生产的主要目的是为了能够降低生产成本以及更好的解决在企业生产过程中所出现的问题。如果想要出现低库存的格局，那么就需要有稳定可靠的品质以及高效的生产流程来保障。很多采用精益生产的企业都一味的认为精益生产的内涵就是零库存，而忽视了改变落后生产流程，提高商品质量。结果可想而知，这些企业的生产成本并没有降低，反而还急剧的

精益生产管理个人自我总结

工作汇报/工作计划/自我总结姓名：____________________ 单位：____________________ 日期：____________________ 编号：YB-ZJ-042087 精益生产管理个人自我总结Personal self summary of lean production management

精益生产管理个人自我总结 XX年转眼过去了，工作期间在领导的培养、帮助，以及同事们的关心、支持下，我逐步完成了从技术处室到职能处室的转变和适应。经过这一年的精益推进经历，我的工作能力、思想、素质等各方面都有了进一步的认识和提高，现将一年来的精益工作总结如下; 一、认知篇：“加强学习、提高认识，以最短时间熟悉、适应工作环境”。在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系csps》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之jit管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。二、实践篇：“积极配合、踏实肯干，以高效率保质、保量地完成各项工作任务”。

在精益推进的一年中，力求自己在最短的时间内系统的掌握精益推进的主要任务和职责，并在熟悉的基础上切实可行的运用到实际操作中来，在实际操作中我主要在以下几个方面进行了运用; (1)“一串葡萄”计划的底板编写; 协助完成“一串葡萄”计划课题项目，这是我进入精益办公室在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘jit’,同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。 (2)bjps体系文件的编写与修订; 在与各专业组的协同作业下，完成了bjps体系文件的编写工作，bjps体系的落地为北机公司在XX年的精益生产搭起了战略与执行的桥梁。 (3)模块的运行与“一带二”团队; 在精益生产的模块分解过程中，专业组方面上我主要负责质量管理、安全模块、职业健康、信息化建设这四大模块，同时也对设备工装、物流计划进行了初步了解。对实施组的指导上我主要负责金属结构分公司，同时也兼顾到消防器材分公司和军品二分厂。团队合作的力量是制胜的不二法则，在此谢谢我的同事们! “一带二”机制中，我主要负责金属结构分公司的车工班，通过与张鹏班长的接触，使我了解员工们对精益生产的认知程度，及时的反馈给领导，在后期的培训工作中起到了应有的作用。为精益推进过程的改进提供了第一手资料。 (4)“价值流工具”案例的完成; 应我公司生产实际生产过程和XX年精益达级评估工作的需要，面对之前无专家培训的历程，我主动要求对价值流工具进行学习与运用，从开始的价值流工

精益生产管理办法

精益生产管理规范目的：为建立精益企业，有效的管理、开展精益生产活动，最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本，特制定本规范。定义：精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。管理机构及职责公司应成立精益生产管理小组，组长由总经理担任，组员为各部门负责人。组长职责：指导精益生产管理工作方向；对精益生产项目管理成果的监督及评价；组织架构的确定及资源支持的保证；最终确定精益生产推行项目。组员职责：行政中心负责人职责：负责推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进，建立各项目推进组；组织召开精益月会、季度会及年度汇总，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促；负责各部门精益项目指标的考核。其他部门负责人职责：负责各自部门精益项目方案与计划的申报、实施，效果验证及标准化维持；负责本部门日常6S管理及员工行为规范监督与整改。精益生产管理推进步骤：精益生产管理项目输入：降低成本：效率提升，作业方法改善，工艺流程改善，工具或设备改善，物流改善，布局改善，降低消耗品使用量，其它成本降低方法的项目；品质改善：降低不良损失金额，降低材料不良率，提高产品一次合格率等方面的项目；生产技术：生产方式改善与变革的方法与建议，新生产技术的建议、实施方案等；管理体制：有利于公司文化的建设，有利于现场、行政、财务等管理，提高团队士气等方案；有关安全生产、生产环境改善、6S改善之项目。选定及提出精益改进项目根据公司总的经营目标或精益生产管理项目输入的要求，各部门每年年底应选定下年度精益改进项目（每个部门不少于2个），并确定改进目标；针对每个选定的项目确定改进计划、资源需求和时间进度；公司鼓励员工向本部门或上级领导提交精益改进建议，可直接向部门负责人提交或通过公司意见箱提交，对采纳的精益改善建议相关部门安排在部门的精益改进项目中落实。

精益生产总结

金通公司推行精益生产半年来，取得了较好成绩。尤其是炼胶车间在推进过程中认识到位、工作主动、方法措施得当，成效尤为突出。今天全文印发炼胶车间主任拾荔的总结材料，旨在提高认识，把握内涵，明确方向，使干部能够对照典型查找不足，学习借鉴好的经验和做法，将精益生产管理推进得更扎实、更深入。在这份总结里面，体现了几个突出特点，需要我们认真把握：一是转变思想。认识到位，观念认同，是推行精益生产的关键。做一个主动改善的人，永远不做被改善的人。二是对标准的执行不走样。自觉杜绝执行标准的随意性。三是追求质量零缺陷。工序之间不制造不接收不流转缺陷，树立“发现问题是好事，解决问题是大事，掩盖问题是蠢事，没有问题是坏事”的理念。四是改善工作方式方法。注重关心、引导职工，培养员工一岗多能，激活内生动力，提高工作效率。截至2015年6月。金通公司推行精益生产已经半年，在这半年里，精益生产从无到有，从有到细，期间有过困惑，也有过成功的喜悦。精益生产推行至今，炼胶车间作为公司试点之一，整个生产面貌有了翻天覆地的改观，车间生产环境和产品质量有了大幅提升。现将一些感受总结如下：一、做主动改善的人。思维方式的转变在一定程度上决定着精益生产推行的成败，车间主任必须要敞开心扉，勇于学习精益生产新知识、敢于实践精益生产新本领，做主动改善的带头人，永远不做被改善的人。通过对精益生产的学习，使自己的思想得到洗涤，认识上得到升华，套用一句

话叫“三个不一样”，即“推行精益，干与不干不一样，早干与迟干不一样，认真干与敷衍干不一样”。二、彻底执行，坚持跟进。的一个最重要的精髓就是：建立了标准(标准作业、看板管理、6S管理)就要彻底执行和不断坚持跟进。三、培养员工接受并努力实践。决不让不良制品流入下一个工序。、车间主管愿意并且能够帮助员工解决生产过程中比较复杂的问题。四、提高员工自查自纠能力，接受新管理理念、新工具和工作模式。树立“发现问题是好事，解决问题是大事，掩盖问题是蠢事，没有问题是坏事”的理念。五、多提合理化建议，增强员工创新意识。半年来提出合理化建议和革新8项(投料门及2#传送带加固、2#下片刀改造、上料秤改进、1#开炼机循环水改进)，提高了产品质量，降低能耗，提高了劳动生产率，产生了很好的经济效益。六、加强车间现场管理工作。 1、加强班组团结，不断增强广大员工凝聚力，结合实际工作，充分调动每个人的主观能动性，激发每个人的工作积极性，对员工采取帮助关心的态度去指导工作，而并非过去惯有的指责和批评。现场班组人员按照工作标准要求认真开展工作：随时巡查车间地面，清洁打扫机台周边环境，不漏死角，确保地面干净整洁;不定时巡查车间现场，及时发现车间现场安全隐患，发现隐患及时处理，保证了机台现场环境井然有序。经过全体

关于学习精益管理心得体会5篇

关于学习精益管理心得体会5篇精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。下面是我搜集的关于学习精益管理心得体会5篇，希望对你有所帮助。关于学习精益管理心得体会(1) 公司一直注重学习，培养人材，我很荣幸被公司安排到汕头两天视听周云老师演讲的<<精益生产管理>>课程，虽然之前也有参加过几次精益生产及相关课程培训，都有不同的收获，受益匪浅，此次通过周老师对精益生产的理论及实践的详细讲解.我对精益生产的理解更深入，也让我认识到作为玩具动漫制造行业，想在经济竞争力强大的市场上领先，必须着力推行精益方式生产，通过精益生产的核心思想消除企业一切的无效劳动和浪费，达到了降低成本，提高效益，缩短生产周期，满足客户的需求及改善质量的目的，经过两天视听周老师的培训讲解，结合本公司的精益生产推行，总结了以下几点: 一、首先了解生产的六大要素(生产，交货，质量，成本，安全，士气) 其中生产就有五件必要做的事，产量计划(有大计划，小计划，预测，细分到每天，每班);生产效率进度的控制，人机优化提升效率;现场5s(现在已有6s-7s-8s)要做好5s，可视化暴露问题才能解，还要营氛围);报告可判断当天是否达标，要持续改善.通过这几件事达到低成本，高质量，准时交货.另外安全管理可设置岗位危险性分析卡，如温度，湿度，光照，烟，噪音，化学品等等，要有一个管理标准.再有多能工的技能培养，要形成个体及团队的工作士气，做到一专多能，一人多岗，一岗多人.

二、坚持以5s运动为基础去开展工作。很多工厂在推行5s时都是“一紧，二松，三垮，四重来”，我们公司在推行5s已有很大的成效，5s活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品质量、服务水平、员工士气等，是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效展开的基础。无论是部门管理还是车间管理，5s都可以营造出一种良好的工作氛围。三、大力培养多技能员工。实施精益生产，企业内部要注重多能工的培养。在不影响正常工作的前提下，企业有必要给各级员工提供多种岗位锻炼学习的机会，使员工能真正找到适合自己潜能、才智发挥的工作岗位，这对于改善人际关系、扩大和积累员工的知识和技能、提高作业人员参与改善的积极性具有重要的作用。在大多数推行精益生产方式的企业内部，特别是以生产为主的制造业，相当缺乏熟悉本企业内部运作的作业分析技术人员，直接从外面引进成本很高，而多能工的培养可以弥补这一空缺，也为企业储备更多适合企业发展需要的后备人才。四、目视化管理。为了在生产现场中所发生产的问题，异常，浪费等等，体现出一目了然的状态，塑造一目了然的工作场所，有关品质，成本，交期，安全及有关品管圈活动等状况，透过目视管理的工具，比如利用图表，看板，颜色，放置所的区域规划等，使人都一目了然，目的是以便讯速而容易地采取对策，防止错误的发生，提醒当事人及相关人员，并掀起竞争意识，容易获得改善的建议与协助。五、快速换型或换线。大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已，少则数十种，多则数千种