O2气体保护焊的焊接缺陷产生的原因及防止方法
焊缝中典型缺陷产生原因分析及控制措施
焊接缺陷的危害
对一些结构件轻者在很大程度上降低产品 的力学性能和缩短产品的使用寿命；重者，还 可能产生脆断，导致危及生命财产安全的灾难 性事故，给国民经济带来巨大损失。
焊缝缺陷的分类
焊缝表面缺陷和焊缝内部缺陷 常见缺陷：气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂
纹以及咬边、焊瘤、烧穿、凹坑等。
气孔的概念
出现氮化物夹杂，只有在保护不好时，焊缝中 才有较多的氮化物。 （3）硫化物 硫化物主要来源于焊条药皮或焊剂，经冶金反 应后转入熔池，有时也是由于母材或焊丝中的 含硫量偏高而形成的硫化物夹杂。
夹杂物产生的原因
(二).金属夹渣物
（4）夹渣 上面讲的夹杂物都是析出或反应生成的，都属
于微观夹杂物。还有一种因工艺不当由熔渣直 接混入的，通常称夹渣，如手工电弧焊时，运 条不当，坡口边缘会出现夹渣，横焊时经常出 现。 (5)钨夹渣
焊接缺陷的危害
焊接缺陷对产品构件，尤其是锅炉压力容器和
压力管道在使用中带来的隐患和危害是不能低 估的。 1、由于缺陷的存在，减少了焊缝的承载截面积， 削弱了静力拉伸强度。 2、由于缺陷形成缺口，缺口尖端会发生应力集 中和脆化现象，容易产生裂纹并扩展。 3、缺陷可能穿透筒壁，发生泄露，影响致密性。
侵入熔池。低氢型焊条焊接时要采用短弧焊， 配合摆动利于气体逸出。
气孔产生的原因
（8）运条方法不当，收弧动作太快，易产生缩
孔，接头引弧动作不正确，易产生密集气孔。 （9）焊接电流太小或焊接速度过快，熔池存在 时间太短，气体来不及从熔池金属中逸出。 （10）基本金属和焊条钢芯含碳量高，焊条药 皮脱氧能力差。
防止产生气孔的措施
（1）焊前将坡口两侧20-30mm范围内的油污、
气体保护焊常见焊缝缺陷产生原因及防止方法[1](1)
](https://img.taocdn.com/s3/m/ee6ec0bdfd0a79563c1e72b6.png)
4．坡口角度及根部间隙过小，钝边过大
5．送丝不均匀
1．加大焊接电流
2．调整焊丝的伸出长度
3．调整焊接速度
4．调整坡口尺寸
5．检查送丝机构
飞
溅
大
1．短路过渡焊时，电感量过大或过小
2．电弧在焊接中摆动
3．焊丝和焊件清理不彻底
1．调整电感量
2．更换导电嘴
3．加强焊丝和焊件的焊前清理
焊
缝
形
状
4．选用合格焊丝焊接
5．培训焊工操作技术；尽量采用平焊，焊工周围空间不要太小
夹
渣
1．前层焊缝焊渣去除不干净
2．小电流低速焊时熔敷过多
3．采用左焊法焊接时，熔渣流到熔池前面
4．焊枪摆动过大，使熔渣卷入熔池内部
1．认真清理每一层焊渣
2．调整焊接电流与焊接速度
3．改进操作方法使焊缝稍有上升坡度，使熔渣流向后方
4．焊后焊件内有很大内应力
5．保护气体含水量过大
1．焊前仔细清除焊丝及焊件表面的油、锈及水分
2．合理选择焊接电流与电弧电压
3．加强打底层焊缝质量
4．合理选择焊接顺序及消除内应力热处理
5．焊前对储气钢瓶应进行除水，焊接过程中对保护气体应进行干燥
缺陷
产生原因
防止方法
熔
深
不
够
1．焊接电流太小
2．焊丝伸出长度太长
不
规
则
1．焊丝未经校直或校直不好
2．导电嘴磨损而引起电弧摆动
3．焊丝伸出长度过长
4．焊接速度过低
1．检查焊丝校正机构
2．更换导电嘴
3．调整焊丝伸出长度
4．调整焊接速度
4．调整焊枪摆动量，使熔渣浮到熔池表面
CO2气体保护焊常见缺陷及防止
4）更换合格的焊丝
5）尽量采用平焊，操作空间不要太小，加强操作技能
裂纹
1）焊丝与焊件均有油、锈和水等
2）熔深过大
3）多层焊时第一层焊缝过小
4）焊后焊件内有很大的应力
5）CO2气体含水量过大
1）焊前仔细清理焊丝与焊件
2）合理选择焊接电流与电弧电压
3）加强打底层焊缝质量
4）合理选择焊接顺序，通过焊后热处
理消除焊后焊件内应力
5）对CO2气体进行除水和干燥处理
未熔合与未熔透
1）焊接电流过小
2）焊丝伸出长度过长
3）坡口角度及根部间隙过小，钝边
过大
4）送丝不均匀
5）焊接速度过快
1）加大焊接电流
2）调整焊丝伸出长度
3）调整坡口尺寸
4）检查、调整送丝机构，保证送丝均匀
5）调整焊接速度
CO2气体保护焊常见缺陷及防止
在CO2气体保护焊中，由于焊接材料、焊接规范参数及操作等原因，会造成焊缝尺寸形状不符合要求、咬边、烧穿以及气孔、裂纹等缺陷，其具体产生原因及防止方法见下表。
名称
产生原因
防止方法
飞溅大
1）电弧在焊接过程中摆动
2）焊丝及焊件清理不干净
3）电弧电压过大
1）更换导电嘴
2）仔细清理焊丝及焊件
3）调整至合适的电弧电压
焊缝尺寸及形状不符合要求
1）焊丝未经校直或校直效果不好
2）导电嘴磨损造成电弧摆动
3）焊接速度过低
4）焊丝伸出长度过长
1）检修、调整焊丝校直机构
2）更换导电嘴
3）调整焊接速度
4）调整焊丝伸出长度
咬边
1）焊接参数不当
2）操作不熟练
CO2气体保护焊的飞溅原因及预防措施
— 是采用非熔化电极 （钨极 ）的电弧焊，称为非熔
气体保护焊方法 。电源的两输 出端分别接在焊 枪和焊件上 。盘状焊丝 由送 丝机构带动 ，经软 管和导电嘴不断地 向电弧 区域送给 ；同时ｃ０，气 体以一定的压力和流量送人焊枪 ，通过喷嘴后 ， 形成一股保护气流 ，使熔池和电弧不受空气 的 侵人 。随焊枪 的移动 ，熔池金属冷却并凝 固形 成焊缝 ，从而将被焊的焊件连成一体。
３ ０Ｏ 气体保护焊的飞溅成因及预防措施
ｃ０，气体保护焊接时易产生飞溅 ，这是由于 ＣＯ，的性 质决定 的 ，问题在 于应ｔ￣，ｃｏ，的飞溅量
电源 的动特性不好时 ，则更显得严重 。短路 电 流增长速度过快 ，或短路最大 电流值过大时 ， 当熔滴刚与熔池接触 ，由于短路 电流强烈加热 及 电磁收缩力 的作用 ，结果使缩颈端 的液态金 属发生爆破 ，产生较多的细颗粒 飞溅 。如果短 路 电流增长速度过慢 ，则短路 电流不 能及 时增 大到要求 的电流值 ，此时缩颈处就不 能迅速 断 裂 ，使伸 出导 电嘴 的焊丝在电阻热的长时间的 加热 下 ，成段软化和坠落 ，并伴随着 较多的大 颗粒 飞溅 。减少这种飞溅 的方法 ，主要是调节
溅 低 、焊透性能好 、焊接变形小等优点的气体保护焊在生产 中的运用 日益广泛。本文详细论述７ｃｏ，气
体 保 护焊 在 生产 过程 中 飞溅 问题产 生 的原 因及 解决 的办 法 。
原 关键词 ：ＣＯ，气体保护焊 ；飞溅 ；熔滴过渡
１ 概 述
因
气体保护 电弧焊属于以电弧为热源的熔化
电弧 的排斥 力作用 而产生 。当熔滴在斑点压力
２％－４％ 范 围 内 。
和弧柱 中气流压力 的共 同作用下 ，熔滴被推到
ＣＯ，焊时的大量飞溅 ，不仅增加了焊丝的损 焊丝端部的一边 ，并抛 到熔池外边去 ，产生大
焊接缺陷原因及解决措施
气孔焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊条不良或潮湿.(2)焊件有水分、油污或锈.(3)焊接速度太快.(4)电流太强.(5)电弧长度不适合.(6)焊件厚度大,金属冷却过速.(1)选用适当的焊条并注意烘干.(2)焊接前清洁被焊部份.(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出.(4)使用厂商建议适当电流.(5)调整适当电弧长度.(6)施行适当的预热工作.CO2气体保护焊(1)母材不洁.(2)焊丝有锈或焊药潮湿.(3)点焊不良,焊丝选择不当.(4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密.(5)风速较大,无挡风装置.(6)焊接速度太快,冷却快速.(7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流.(8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水分).(1)焊接前注意清洁被焊部位.(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,且使用焊丝尺寸要适当.(4)减小干伸长度,调整适当气体流量.(5)加装挡风设备.(6)降低速度使内部气体逸出.(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着防止剂,以延长喷嘴寿命.(8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下.埋弧焊接(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质.(2)焊剂潮湿.(3)焊剂受污染.(4)焊接速度过快.(5)焊剂高度不足.(6)焊剂高度过大,使气体不易逸出(特别在焊剂粒度细的情形).(7)焊丝生锈或沾有油污.(8)极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔).(1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢丝刷清除.(2)约需300℃干燥(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁,以免杂物混入.(4)降低焊接速度.(5)焊剂出口橡皮管口要调整高些.(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自动焊接情形适当高度30-40mm.(7)换用清洁焊丝.(8)将直流正接(DC-)改为直流反接(DC+).设备不良(1)减压表冷却,气体无法流出.(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.(3)焊丝有油、锈.(1)气体调节器无附电热器时,要加装电热器,同时检查表之流量.(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞溅附着防止剂.(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类.自保护药芯焊丝(1)电压过高.(2)焊丝突出长度过短.(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分.(4)焊枪拖曳角倾斜太多.(5)移行速度太快,尤其横焊.(1)降低电压.(2)依各种焊丝说明使用.(3)焊前清除干净.(4)减少拖曳角至约0-20°.(5)调整适当.咬边焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)电流太强.(2)焊条不适合.(3)电弧过长.(4)操作方法不当.(5)母材不洁.(6)母材过热.(1)使用较低电流.(2)选用适当种类及大小之焊条.(3)保持适当的弧长.(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及较窄的运行法.(5)清除母材油渍或锈.(6)使用直径较小之焊条.CO2气体保护焊(1)电弧过长,焊接速度太快.(2)角焊时,焊条对准部位不正确.(3)立焊摆动或操作不良,使焊道二边填补不足产生咬边.(1)降低电弧长度及速度.(2)在水平角焊时,焊丝位置应离交点1-2mm.(3)改正操作方法.夹渣焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)前层焊渣未完全清除.(2)焊接电流太低.(3)焊接速度太慢.(4)焊条摆动过宽.(5)焊缝组合及设计不良.(1)彻底清除前层焊渣.(2)采用较高电流.(3)提高焊接速度.(4)减少焊条摆动宽度.(5)改正适当坡口角度及间隙.CO2气体电弧焊(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前.(2)前一道焊接后,焊渣未清洁干净.(3)电流过小,速度慢,焊着量多.(4)用前进法焊接,开槽内焊渣超前甚多.(1)尽可能将焊件放置水平位置.(2)注意每道焊道之清洁.(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起.(4)提高焊接速度埋弧焊接(1)焊接方向朝母材倾斜方向,因此焊渣流动超前.(2)多层焊接时,开槽面受焊丝溶入,焊丝过于靠近开槽的侧边.(3)在焊接起点有导板处易产生夹渣.(4)电流过小,第二层间有焊渣留存,在焊接薄板时容易产生裂纹.(5)焊接速度过低,使焊渣超前.(6)最后完成层电弧电压过高,使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷.(1)焊接改向相反方向焊接,或将母材尽可能改成水平方向焊接.(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要大于焊丝直径以上.(3)导板厚度及开槽形状,需与母材相同.(4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔化.(5)增加焊接电流及焊接速度.(6)减小电压或提高焊速,必要时盖面层由单道焊改为多道焊接.自保护药芯焊丝(1)电弧电压过低.(2)焊丝摆弧不当.(3)焊丝伸出过长.(4)电流过低,焊接速度过慢.(5)第一道焊渣,未充分清除.(6)第一道结合不良.(7)坡口太狭窄.(8)焊缝向下倾斜.(1)调整适当.(2)加多练习.(3)依各种焊丝使用说明.(4)调整焊接参数.(5)完全清除(6)使用适当电压,注意摆弧.(7)改正适当坡口角度及间隙.(8)放平,或移行速度加快.未焊透焊接方式发生原因 防止措施手工 电弧焊(1)焊条选用不当.(2)电流太低.(3)焊接速度太快温度上升不够,又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能给予母材.(4)焊缝设计及组合不正确.(1)选用较具渗透力的焊条. (2)使用适当电流. (3)改用适当焊接速度.(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根深.CO2气体 保护焊 (1)电弧过小,焊接速度过低. (2)电弧过长. (3)开槽设计不良. (1)增加焊接电流和速度. (2)降低电弧长度.(3)增加开槽度数.增加间隙减少根深. 自保护药芯焊丝(1)电流太低. (2)焊接速度太慢. (3)电压太高. (4)摆弧不当. (5)坡口角度不当.(1)提高电流. (2)提高焊接速度. (3)降低电压. (4)多加练习.(5)采用开槽角度大一点.手工电弧焊(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元素.(2)焊条品质不良或潮湿.(3)焊缝拘束应力过大.(4)母条材质含硫过高不适于焊接.(5)施工准备不足.(6)母材厚度较大,冷却过速.(7)电流太强.(8)首道焊道不足抵抗收缩应力.(1)使用低氢系焊条.(2)使用适宜焊条,并注意干燥.(3)改良结构设计,注意焊接顺序,焊接后进行热处理.(4)避免使用不良钢材.(5)焊接时需考虑预热或后热.(6)预热母材,焊后缓冷.(7)使用适当电流.(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力.CO2气体保护焊(1)开槽角度过小,在大电流焊接时,产生梨形和焊道裂纹.(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影区).(3)多层焊接时,第一层焊道过小.(4)焊接顺序不当,产生拘束力过强.(5)焊丝潮湿,氢气侵入焊道.(6)套板密接不良,形成高低不平,致应力集中.(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).(1)注意适当开槽角度与电流的配合,必要时要加大开槽角度.(2)采用含碳量低的焊条.(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力.(4)改良结构设计,注意焊接顺序,焊后进行热处理.(5)注意焊丝保存.(6)注意焊件组合之精度.(7)注意正确的电流及焊接速度.埋弧焊接(1)对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当(母材含碳量过大,焊丝金属含锰量太少).(2)焊道急速冷却,使热影响区发生硬化.(3)焊丝含碳、硫量过大.(4)在多层焊接之第一层所生焊道力,不足抵抗收缩应力.(5)在角焊时过深的渗透或偏析.(6)焊接施工顺序不正确,母材拘束力大.(7)焊道形状不适当,焊道宽度与焊道(1)使用含锰量较高的焊丝,在母材含碳量多时,要有预热之措施.(2)焊接电流及电压需增加,焊接速度降低,母材需加热措施.(3)更换焊丝.(4)第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力.(5)将焊接电流及焊接速度减低,改变极性.(6)注意规定的施工方法,并予焊接操作施工指导.(7)焊道宽度与深度的比例约为1：1：25,电流降低,电压加大.变形焊接方式发生原因 防止措施手焊、CO2气体保护焊、 自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接.(1)焊接层数太多.(2)焊接顺序不当. (3)施工准备不足. (4)母材冷却过速. (5)母材过热.(薄板) (6)焊缝设计不当. (7)焊着金属过多. (8)拘束方式不确实.(1)使用直径较大之焊条及较高电流. (2)改正焊接顺序(3)焊接前,使用夹具将焊件固定以免发生翘曲.(4)避免冷却过速或预热母材. (5)选用穿透力低之焊材. (6)减少焊缝间隙,减少开槽度数. (7)注意焊接尺寸,不使焊道过大. (8)注意防止变形的固定措施.其他缺陷焊道外观形状不良(Bad Appearanc e)(1)焊条不良.(2)操作方法不适.(3)焊接电流过高,焊条直径过粗.(4)焊件过热.(5)焊道内,熔填方法不良.(6)导电嘴磨耗.(7)焊丝伸出长度不变.(1)选用适当大小良好的干燥焊条.(2)采用均匀适当之速度及焊接顺序.(3)选用适当电流及适当直径的焊接.(4)降低电流.(5)多加练习.(6)更换导电嘴.(7)保持定长、熟练.凹痕(Pit)(1)使用焊条不当.(2)焊条潮湿.(3)母材冷却过速.(4)焊条不洁及焊件的偏析.(5)焊件含碳、锰成分过高.(1)使用适当焊条,如无法消除时用低氢型焊条.(2)使用干燥过的焊条.(3)减低焊接速度,避免急冷,最好施以预热或后热.(4)使用良好低氢型焊条.(5)使用盐基度较高焊条.偏弧(Arc B low)(1)在直流电焊时,焊件所生磁场不均,使电弧偏向.(2)接地线位置不佳.(3)焊枪拖曳角太大.(4)焊丝伸出长度太短.(5)电压太高,电弧太长.(6)电流太大.(7)焊接速度太快.(1)电弧偏向一方置一地线.·正对偏向一方焊接.·采用短电弧.·改正磁场使趋均一.·改用交流电焊(2)调整接地线位置.(3)减小焊枪拖曳角.(4)增长焊丝伸出长度.(5)降低电压及电弧.(6)调整使用适当电流.(7)焊接速度变慢.烧穿(1)在有开槽焊接时,电流过大.(2)因开槽不良焊缝间隙太大.(1)降低电流.(2)减少焊缝间隙.焊道不均匀(1)导电嘴磨损,焊丝输出产生摇摆.(2)焊枪操作不熟练.(1)将焊接导电嘴换新使用.(2)多加操作练习.焊泪(1)电流过大,焊接速度太慢.(2)电弧太短,焊道高.(3)焊丝对准位置不适当.(角焊时)(1)选用正确电流及焊接速度.(2)提高电弧长度.(3)焊丝不可离交点太远.火花飞溅过多(1)焊条不良.(2)电弧太长.(3)电流太高或太低.(4)电弧电压太高或太低.(5)焊丝突出过长.(6)焊枪倾斜过度,拖曳角太大.(7)焊丝过度吸湿.(8)焊机情况不良.(1)采用干燥合适之焊条.(2)使用较短之电弧.(3)使用适当之电流.(4)调整适当.(5)依各种焊丝使用说明.(6)尽可能保持垂直,避免过度倾斜.(7)注意仓库保管条件.(8)修理,平日注意保养.焊道成蛇行状(1)焊丝伸出过长.(2)焊丝扭曲.(3)直线操作不良.(1)采用适当的长度,例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm.在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm.(2)更换新焊丝或将扭曲予以校正.(3)在直线操作时,焊枪要保持垂直.电弧不稳定(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多.(2)导电嘴发生磨损.(3)焊丝发生卷曲.(4)焊丝输送机回转不顺.(5)焊丝输送轮子沟槽磨损.(6)加压轮子压紧不良.(7)导管接头阻力太大.(1)焊丝心径必须与导电嘴配合.(2)更换导电嘴.(3)将焊丝卷曲拉直.(4)将输送机轴加油,使回转润滑.(5)更换输送轮.(6)压力要适当,太松送线不良,太紧焊丝损坏.(7)导管弯曲过大,调整减少弯曲量.喷嘴与母材间发生电弧(1)喷嘴,导管或导电嘴间发生短路.(1)火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去,或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管.焊枪喷嘴过热(1)冷却水不能充分流出.(2)电流过大.(1)冷却水管不通,如冷却水管阻塞,必须清除使水压提升流量正常.(2)焊枪使用在容许电流范围及使用率之内.。
二氧化碳气体保护焊规范
竭诚为您提供优质文档/双击可除二氧化碳气体保护焊规范篇一：二氧化碳气体保护焊的焊接规范二氧化碳气体保护焊的焊接规范1、发一份co2气体保护焊的给你作为参考吧。
2、co2焊作业指导书焊接工艺指导书（co20)焊一、基本原理co2气体保护焊是以可熔化的金属焊丝作电极，并有co2气体作保护的电弧焊。
是焊接黑色金属的重要焊接方法之一。
二、工艺特点1.co2焊穿透能力强，焊接电流密度大（100-300a/m2），变形小，生产效率比焊条电弧焊高1-3倍2.co2气体便宜，焊前对工件的清理可以从简，其焊接成本只有焊条电弧焊的40%-50%3.焊缝抗锈能力强，含氢量低，冷裂纹倾向小。
4.焊接过程中金属飞溅较多，特别是当工艺参数调节不匹配时，尤为严重。
5.不能焊接易氧化的金属材料，抗风能力差，野外作业时或漏天作业时，需要有防风措施。
6.焊接弧光强，注意弧光辐射。
三、冶金特点co2焊焊接过程在冶金方面主要表现在：1.co2气体是一种氧化性气体，在高温下分解，具有强烈的氧化作用，把合金元素烧损或造成气孔和飞溅等。
解决co2氧化性的措施是脱氧，具体做法是在焊丝中加入一定量脱氧剂。
实践表明采用si-mn脱氧效果最好，所以目前广泛采用h08mn2siah10mn2si等焊丝。
四、材料1.保护气体co2用于焊接的co2气体，其纯度要求≥99.5%，通常co2是以液态装入钢瓶中，容量为40l的标准钢瓶可灌入25kg 的液态co2，25kg的液态co2约占钢瓶容积的80%，其余20%左右的空间充满气化的co2。
气瓶压力表上所指的压力就是这部分饱和压力。
该压力大小与环境温度有关，所以正确估算瓶内co2气体储量是采用称钢瓶质量的方法。
（备注：1kg 的液态co2可汽化509lco2气体）co2气瓶外表漆黑色并写有黄色字样、售co2气体含水量较高，焊接时候容易产生气孔等缺陷，在现场减少水分的措施为：1)将气瓶倒立静置1-2小时，然后开启阀门，把沉积在瓶口部的水排出，可放2-3次，每次间隔30分钟，放后将气瓶放正。
二氧化碳气体保护焊常见缺陷的产生原因及防止措施
二氧化碳气体保护焊常见缺陷的产生原因及防止措施一、焊缝成形不良焊缝成形不良主要表现为焊缝弯曲不直、成形差等方面,主要原因如下： 1电弧、电压选择不当;2焊接电源与电弧电压不匹配;3焊接回路电感值选择不合适;4送丝不均匀,送丝轮压紧力小,焊丝有卷曲现象;5导电嘴磨损严重;6操作不熟练;防止措施：选择合理的焊接参数；检查送丝轮并做相应调整；更换导电嘴；提高操作技能;二、飞溅飞溅是二氧化碳气体保护焊一种常见现象,但由于各种原因会造成飞溅较多 1短路过渡焊接时,直流回路电感值不合适,太小会产生小颗粒飞溅,过大会产生大颗粒飞溅;2电弧电压选择不当,电弧电压太高会使飞溅增多;3焊丝含炭量太高也会产生飞溅;4导电嘴磨损严重和焊丝表面不干净也会造成飞溅过多;防止措施：选择合适的回路电感值；调节电弧电压；选择优质焊条；更换导电嘴;三、气孔二氧化碳气体保护焊产生气孔原因如下：1气体纯度不够,水分太多;2气体流量不够,包括气阀、流量计、减压阀调节不当或损坏；气路有泄漏或堵塞；喷嘴形状或直径选择不当；喷嘴被飞溅物堵塞;焊丝伸出长度太长;3焊接操作不熟练,焊接参数选择不当;4周围空气对流太大;5焊丝质量差,焊件表面清理不干净;防止措施：彻底清理焊件表面锈、水、油；更换气体；检查或串联预热器；清除覆着喷嘴内壁飞溅物；检查气路有无堵塞和折弯处；采取挡风措施减少空气对流;四、裂纹二氧化碳气体保护焊产生裂纹原因如下：1焊件或焊丝中P、S含量高,Mn含量低,在焊接过程中容易产生热裂纹; 2焊件表面清理不干净3焊接参数选择不当,如熔深大而熔宽窄,以及焊接速度快,使熔化金属冷却速度增加,这些都会产生裂纹;防止措施：严格控制焊件及焊丝的P、S等含量；严格清理焊件表面；选择合理的焊接参数；对结构刚度较大的焊件可更改结构或采取焊前预热、焊后消氢处理;五、咬边咬边主要原因是焊件边缘或焊件与焊缝交界处,在焊接过程由于焊接池热量集中,温度过高而产生的凹陷;二氧化碳气体保护焊产生咬边原因如下：1焊接参数选择不当,如电弧电压过大,焊接电流过大,焊接速度太慢时会造成咬边;2操作不熟练;防止措施：选择适当的焊接参数：提高操作技能;六、烧穿二氧化碳气体保护焊产生烧穿原因如下：1焊接参数选择不当,如焊接电流过大或焊接速度过慢;2操作不当;3根部间隙过大;防止措施：选择适当的焊接参数；尽量采用短弧焊接；提高操作技能；在操作时,焊丝可做适当的直线往复运动；保证焊件的装配质量;七、未焊透二氧化碳气体保护焊产生未焊透原因如下：1焊接参数选择不当,如电弧电压太低,焊接电流太小,送丝速度不均匀,焊接速度太快等均会造成未焊透;2操作不当,如摇动不均匀等;3焊件坡口角度太小,钝边太大,根部间隙太小;防止措施：选择适当的焊接参数；提高操作技能；保证焊件坡口加工质量和装配质量;。
CO2气体保护焊接中产生气孔和飞溅的因素及防止措施
1 目录内容摘要 (2)一、焊接气孔··························································································3 一气孔的特点····················································································3 二气孔的危害····················································································3 三气孔的形成····················································································3 四产生气孔的因素及防止措施························································4 二、焊接飞溅··························································································5 一焊接飞溅的特点与危害································································5 二CO2气保焊产生飞溅的因素···························································5 三减少飞溅的措施············································································6 三、结束语····························································································6 四、致谢 (7)五、参考文献························································································8 2 内容摘要CO2气体保护焊是利用CO2作为保护气体的融化极气体保护焊方法简称为CO2焊。
气体保护焊角焊缝根部气孔缺陷的原因及对策
气体保护焊角焊缝根部气孔缺陷的原因及对策我们在焊接考试中，对角焊缝而言，一般是通过破断试验进行现场评估。
在评估试验过程中经常遇见角焊缝根部有长条状气孔。
由于这种气孔存在于焊缝根部，表面上根本不可能发现，其缺陷的隐患性非常大。
在重要的结构上，其产生重大失效的风险也非常大。
所以探寻其发生的原因，采取预防根部气孔发生的措施就显得非常有必要的。
缺陷状态：见图1 & 图2.图1图2形成机理：通过仔细观察，发现气孔内表面有氧化色。
表明气孔里面一定有氧化性气体，且经过高温。
这就说明气孔形成于焊缝在进行熔敷的过程中。
初步判断缺陷的形成机理是由于气孔形成在根部，在向焊缝表面运动的过程中，还未到达表面，焊缝熔池就凝固了，从而形成了一个从根部开始，止于焊缝中部的长条状气孔。
缺陷检测：这样的缺陷，在焊缝表面看不出任何异常，用MT检测也不可能检测出来。
只有做破坏性检测，如宏观或破断才能让它现出原形。
产生原因：1.焊前未打磨和除锈除油处理。
2.气体管路老化，有漏气。
3.喷嘴有焊渣，堵焊枪了。
4.气体流量不足。
5.气瓶没气或气压不足。
6.气体纯度不达标（比较难发现）。
7.焊接环境有风扇吹（夏天尤其注意）。
8.管道里面有水未及时排放（如果是管道送气）。
采取对策：1.首先要查明原因，查原因时，要把上面可能产生气孔的原因一一进行排除。
2.查到原因后，采取相应改进或更换措施。
采取措施后，一定要再次进行试验，因为有时不是一个因素导致的，可能有好几个因素。
如果现象消失，说明改进或更换措施有效。
3.如果是气体不达标，最好更换气体厂家。
焊接件断裂的原因及预防措施
气体保护焊常见焊接缺陷及防止措施
气体保护焊的异常现象和焊接缺陷的 产生，所涉及的因素比较复杂。可关系 到焊接材料、焊接规范、焊前准备等等， 同时也与焊工的操作手法和熟练程度有 关。为此要对不良的焊接缺陷原因加以 分析、归纳，并指出其防止措施，在施 焊中加以注意，才能获得满意稳定的焊 接质量。
5、减小焊丝的伸出长度
咬边
缺陷形成原因
防止措施
1、焊接速度太高 1、减慢焊接速度
2、电弧电压太高 2、降低电压
3、电流过大
3、降低送丝速度
4、停留时间不足 4、增加在熔池边缘的停留时 5、焊枪角度不正确 间
5、改变焊枪角度使电弧力推 动金属流动
未熔合
缺陷形成原因
防止措施
1、焊缝区表面 1、在焊接之前清理全部坡口面和焊缝 有氧化膜或锈皮 区表面上的轧制氧化皮或杂质
3、导电嘴磨损严 重
飞溅
缺陷形成原因
防止措施
1、电弧电压过高 1、根据焊接电流仔细调节电压；
或过低
采用一元化调节焊机
2、焊丝与工件清 2、焊前仔细清理焊丝及坡口处
理不良
3、检查压丝轮和送丝软管（修
3、焊丝不均匀 理或更换）
4、导电嘴磨损严 4、更换新导电嘴
重
5、对于整流式焊机应调节直流
5、焊机动特性不 电感；对于逆变式焊机须调节控
夹渣
缺陷形成原因
防止措施
1、采用多道焊短 1、在焊接后续焊道之前，清除
路过渡（熔焊渣 掉焊缝边上的渣壳
型夹杂物）
2、减小行走速度；采用含脱氧
2、高的行走速度 剂较高的焊丝；提高电弧电压
（氧化膜型夹杂
物）
气孔
CO2气体保护焊的焊接缺陷产生的原因及防止方法
CO2气体保护焊的焊接缺陷产生的原因及防止方法CO2气体保护焊是一种常用的焊接方法，广泛应用于金属制造和建筑行业。
然而，CO2气体保护焊存在一些常见的焊接缺陷，如焊缝不良、气孔、氧化等。
这些缺陷的产生原因主要是焊接材料的质量、焊接过程中的操作技术以及焊接设备的故障。
下面将介绍CO2气体保护焊中常见焊接缺陷的产生原因及防止方法。
首先，焊缝不良是一种常见的焊接缺陷。
焊缝不良可能是由于焊接材料的质量问题导致的。
焊接材料如果含有杂质，或者是焊接材料的成分不匹配，都会导致焊缝不良。
此外，焊接过程中的操作技术也是一个重要的原因。
焊工如果没有掌握好焊接的速度和温度，就有可能导致焊缝不良的产生。
要防止焊缝不良的产生，首先需要确保焊接材料的质量。
使用优质的焊接材料，并进行严格的质量检查，可以减少焊缝不良的概率。
此外，培训焊工，提高其焊接技术水平，也是非常重要的。
焊工应该掌握好焊接的速度和温度，避免出现焊缝不良。
其次，气孔是CO2气体保护焊中常见的焊接缺陷。
气孔的产生原因主要是焊接过程中气体的存在。
焊接材料中含有一定的气体，当焊接过程中的温度升高时，这些气体会被加热膨胀，从而形成气孔。
要防止气孔的产生，首先应该确保焊接材料的质量。
焊接材料中的气体含量应该尽量降低，从而减少气孔的产生。
另外，焊工在焊接过程中应该注意控制焊接速度和焊接电流。
如果焊接速度过快或者焊接电流过高，就容易产生气孔。
此外，焊工应该注意焊接环境，避免焊接过程中有风吹动气体，导致气孔产生。
最后，氧化是CO2气体保护焊中常见的焊接缺陷。
氧化主要是由于焊接过程中气氛氧化剂的存在。
当焊接过程中气氛氧化剂的含量过高时，焊接材料容易与氧化剂发生反应，从而导致焊接缺陷的产生。
防止氧化的方法主要是改善焊接气氛。
在焊接过程中，可以使用气体保护剂来减少氧化剂的含量，从而减少氧化的概率。
另外，焊工在进行焊接操作时，应该注意焊接速度和焊接温度的控制。
如果焊接速度过快或者焊接温度过高，氧化的概率就会增加。
二氧化碳(CO2)气体保护焊焊接缺陷的总结分析
二氧化碳（CO2）气体保护焊焊接缺陷的总结分析目前，二氧化碳气体保护焊在焊接生产中的应用越来越广泛，但二氧化碳气体保护焊在实际焊接中如果焊接材料使用不当、焊接方法不合理、焊接工艺参数不正确和对焊接设备的相关性能不了解等，都会造成焊接缺陷。
文章主要从内外部缺陷的种类、造成缺陷的原因、对缺陷的处理补救方法及预防措施等进行阐述。
标签：焊接；缺陷；二氧化碳前言在现实焊接工作中，总是由于各种原因造成焊接中出现焊接缺陷，而焊接构件中焊接缺陷的出现会令构件的质量、安全性等都大打折扣，所以我们需要对焊接缺陷产生的原因进行深入的研究分析，找出解决办法，从而令我们的焊接工作能够高质、高效的进行下去，减少焊接缺陷的发生率。
1 焊接缺陷的外部表现、产生的原因、缺陷的处理方法以及防止缺陷产生的方法焊缝缺陷的产生会影响人们对焊缝的外部观感，同时对焊接后的连接强度产生很大的影响，且焊接产生的应力分布不均匀，从而使焊件结构的安全性明显下降。
焊缝缺陷产生的原因可能有以下几个方面：焊接时参数选择正确、焊件坡口角度不合乎规范、拼装时焊件的间隙不均匀或者是焊接时电流不平稳忽大忽小、焊枪喷焰距离焊件高度过高、焊件摆放位置不当、焊接速度不均匀忽快忽慢等，二氧化碳（CO2）气体主要用于防止焊缝的内部出现缺陷，缺陷的主要类型有：焊缝产生蛇形焊道、弧坑、烧穿、咬边、焊瘤、严重飞溅等。
下面对焊接缺陷的类型进行分析说明及防止措施：1.1 蛇形焊道产生的主要原因：焊工焊接不熟练；干活时焊丝伸长过长，；焊丝的校正机构调整不正确；导电嘴磨损严重。
防止措施如下：将干伸长调整到位，更换新的导电嘴。
1.2 弧坑弧坑通俗的将就是焊接后表面留有凹坑或凹坑，而在弧坑处容易产生裂纹或缩孔。
弧坑产生主要是由于在焊接快完成时没有把握好焊枪抬起的时机造成过快或过早，从而导致焊液未能全部将焊缝填满从而造成弧坑，或者是焊接人员对收弧电流与电压不熟悉控制不到位等。
防止措施如下：收弧时要注意时机，等待填满弧坑后再熄弧从而防止弧坑，对收弧电流、电压的控制应将它们调到I=150A、U=19～21V范围内，在焊缝还剩余约10mm～20mm时用将电流、电压调整到收弧范围进行焊接。
co2保护焊常见缺陷及处理方法
对 策：
1.选择合适的焊接规范参数，I、U不能过大。 2.收弧时要稍做停顿或画圈点焊或原地再补 一枪，待留有足够填充金属后再收弧。 3.保证焊枪断电后，滞后送气保护，保证弧 处高温金属不被氧化。 4.焊缝尾部转枪（小幅度，填充熔池）
第四部分： CO2气体保护焊常见缺陷及对策
焊接缺陷10： 焊缝宽度小
第四部分： CO2气体保护焊常见缺陷及对策
焊接缺陷1： 烧穿
图 示：
潜在失效模式： 1.两个件之间的间隙太大； 2.焊接电流过大，焊接速度过慢。
对
策：
1.检查零件尺寸是否正确； 2.检查焊接工装夹持部位是否有松动； 3.检查装配工是否装配到位； 4.检查夹具是否夹持到位； 5.调整焊接电流； 6.调整焊接速度。
第四部分： CO2气体保护焊常见缺陷及对策
焊接缺陷2： 偏焊
图 示：
正常
潜在失效模式：
1.两个零件错位； 2.焊接工装移位； 3.导电嘴损坏/新装； 4.机器人焊接轨迹偏移；
偏焊 偏焊
偏焊 正常
偏焊
对
策：
1.检查零件尺寸；
2.检查零件是否装配到位；
3.检查焊接工装式：
1.坡口间隙大； 2.电流电压不匹配，焊接速度过慢；
对 策：
1.调查零件尺寸是否合格，两件是否装配 到位； 2.调整焊接参数：电流、电压、焊接速度；
第四部分： CO2气体保护焊常见缺陷及对策
焊接缺陷8： 焊接变形
图 示：
潜在失效模式：
1.零件设计上焊缝不对称，焊接后焊缝 应力集中； 2.工装未夹紧； 3.电流&电压过高；
3)焊丝含炭量太高也会产生飞溅。 4)导电嘴磨损严重和焊丝表面不干净也会造成飞
CO2焊接时气孔的产生原因及分类
CO2电弧焊时，由于熔池表面没有熔渣盖覆，CO2气流又有较强的冷却作用，因而熔池金属凝固比较快，但其中气体来不及逸出时，就容易在焊缝中产生气孔。
可能产生的气孔主要有3种：一氧化碳气孔、氢气孔和氮气孔。
一、一氧化碳气孔产生CO气孔的原因，主要是熔池中的FeO和C发生如下的还原反应：FeO+C==Fe+CO，该反应在熔池处于结晶温度时，进行得比较剧烈，由于这时熔池已开始凝固，CO气体不易逸出，于是在焊缝中形成CO 气孔。
如果焊丝中含有足够的脱氧元素Si和Mn，以及限制焊丝中的含碳量，就可以抑制上述的还原反应，有效地防止CO气孔的产生。
所以CO2电弧焊中，只要焊丝选择适当，产生CO气孔的可能性是很小的。
二、氢气孔如果熔池在高温时溶入了大量氢气，在结晶过程中又不能充分排出，则留在焊缝金属中形成气孔。
电弧区的氢主要来自焊丝、工件表面的油污及铁锈，以及CO2气体中所含的水分。
油污为碳氢化合物，铁锈中含有结晶水，它们在电弧高温下都能分解出氢气。
减少熔池中氢的溶解量，不仅可防止氢气孔，而且可提高焊缝金属的塑性。
所以，一方面焊前要适当清除工件和焊丝表面的油污及铁锈，另一方面应尽可能使用含水分低的CO2气体。
CO2气体中的水分常常是引起氢气孔的主要原因。
另外，氢是以离子形态溶解于熔池的。
直流反极性时，熔池为负极，它发射大量电子，使熔池表面的氢离子又复合为原子，因而减少了进入熔池的氢离子的数量。
所以直流反极性时，焊缝中含氢量为正极性时的1/3～1/5，产生氢气孔的倾向也比正极性时小。
三、氮气孔氮气的来源：一是空气侵入焊接区；二是CO2气体不纯。
试验表明：在短路过渡时CO2气体中加入φ（N2）=3%的氮气，射流过渡时CO2气体中加入φ（N2）=4%的氮气，仍不会产生氮气孔。
而正常气体中含氮气很少，φ（N2）≤1%。
由上述可推断，由于CO2气体不纯引起氮气孔的可能性不大，焊缝中产生氮气孔的主要原因是保护气层遭到破坏，大量空气侵入焊接区所致。
CO2气体保护焊的焊接缺陷浅析
CO2气体保护焊的焊接缺陷浅析摘要: CO2气体保护焊是利用CO2气体作为电弧介质并保护焊区电弧焊，是熔化极气体保护焊。
因其生产效率高、成本低、熔透性好、焊接变形小、焊接质量高、适应范围广以及操作方便等优点，因而被广泛应用于港口起重机械，汽车和船舶等机械制造行业。
然而其带来的优点的同时，由于焊接人员、焊接设备、焊接材料、焊接工艺和焊接环境等的原因，焊接缺陷也伴随而生。
本文旨在浅析CO2气体保护焊的常见的焊接缺陷，如气孔、飞溅、裂纹及咬边等。
以及其预防措施关键词:CO2气体保护焊,焊接缺陷,预防及解决措施Abstract:CO2 gas shielded arc weldingis the use of CO2gas asarc mediumandweldingzoneiselectric arc welding,MIG welding.Because of its high production efficiency,low cost,goodpenetration,small welding deformation,high welding quality,adapt toa wide range ofadvantagesandconvenient operation,so it is widely used inhoisting machinery,automobileand shipmanufacturingindustry.However,the advantages oftheat the same time,due tothe welding personnel,welding equipment,welding materials,weldingtechnology and weldingenvironment,alsoaccompanyingwelding defects.This paper aims toanalysis of CO2gas shielded weldingcommonwelding defects,such asporosity,splash,crack andundercut.And its preventivemeasures一、气孔问题使用不合适的焊接材料(化学成分不合格的焊丝和纯度不合要求的二氧化碳气体) 和不正确的焊接工艺进行二氧化碳气体保护焊, 焊缝都可能出现气孔。
二氧化碳(CO2)气体保护焊焊接缺陷总结分析
二氧化碳(CO2)气体保护焊焊接缺陷的总结分析摘要：焊接生产中经常会用到各种焊接形式，目前二氧化碳（co2）气体保护焊在焊接生产中的应用越来越广泛，但二氧化碳（co2）气体保护焊在实际焊接中如果存在焊接材料使用不当、焊接方法选择不合理、焊接工艺参数选择不正确、对焊接设备的相关性能不了解等，都会使焊缝产生各种焊接缺陷，本文主要阐述焊缝的内外部缺陷、缺陷原因分析、处理方法及应采取的相关的预防措施等。
关键词：缺陷、焊接缺陷前言在实际焊接中焊接缺陷的产生始终困扰着我们，焊接缺陷的产生对焊接构件的质量、安全性能等均存在着严重的影响，因此我们必须对焊接过程中产生的各种焊接缺陷有充分足够的了解、认识，对其产生的原因进行深入的剖析，进而采取相关的预防性措施对其进行“对症下药”，使之产生“药到病除之功效”。
1 焊缝的外部缺陷、缺陷产生的原因、处理方法及应采取的预防措施焊缝外部缺陷的产生会造成产品外观不良，影响焊缝的观感质量，同时对其连接强度产生相应的不良影响，且其应力分布集中，进而造成焊件结构使用安全性能显著下降。
产生焊缝外部缺陷的主要原因有：焊接工艺参数选择不当、焊件坡口角度不当、拼装间隙不均匀、焊接电流过大或过小、焊枪喷嘴高度过高、焊件位置安放不当、焊接速度或快或慢、焊工操作技能较差等，二氧化碳（co2）气体保护焊焊缝的内部缺陷主要有：焊缝产生蛇形焊道、弧坑、烧穿、咬边、焊瘤、飞溅等。
1.1焊缝产生蛇形焊道的主要原因：焊丝干伸过长；焊丝校正调整不良；导电嘴磨损严重及焊工操作水平不佳等；1.2弧坑：弧坑是焊缝收尾低于焊缝表面高度而产生的凹陷或凹坑，在弧坑处易产生裂纹或缩孔，弧坑产生的原因主要是收尾时焊枪抬起过快，弧坑没有填满，或焊工没有运用好收弧电流与电压等。
预防措施：收弧时不要收的太快，填满弧坑后再熄弧，有收弧电流、电压的应将收弧电流、电压调到i=150a、u=19～21v范围内，焊缝在结束前10㎜～20㎜处用收弧电流、电压进行焊接收弧；1.3 烧穿：主要是焊接电流过大、焊接速度过慢及焊缝根部间隙过大等。
浅析CO2焊气孔产生的原因及防止措施
浅析 CO2焊气孔产生的原因及防止措施摘要：本文简单地叙述了二氧化碳气体保护焊（以下简称CO2焊）时气孔产生的原因、防止措施和气孔的种类及气孔的危害，对上焊接加工实训课有着重要的指导作用，能有效提高实训课教学质量。
关键词：CO2焊气孔防止措施前言CO2焊利用CO2气体作为保护气体的一种熔化极电弧焊，它具有焊接生产率高、焊接质量高、焊接变形小、焊接成本低等优点，被广泛应用在机械制造、汽车制造、化工、火电等领域，已经发展成为一种重要的焊接方法，目前在焊接作业中占有很大比重。
但是，焊接时产生气孔是CO2焊中较为突出的问题，是一种常见的焊接缺陷，下面简要分析一下CO2焊时气孔产生的原因和CO2焊时防止产生气孔的具体措施。
气孔是焊接时熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴，是焊缝金属中主要缺陷之一，它不单会出现在焊缝表面，还会隐藏在焊缝内部，不易检查出来，危害相当严重。
气孔不仅削弱了焊缝的有效工作截面，同时会带来应力集中，显著降低焊缝的强度和塑性，特别是冷弯和冲击韧度降低，还会降低焊缝的疲劳强度，破坏焊缝的致密性，危害相当大。
因此，防止气孔产生是保证焊缝质量的重要内容。
1.CO2焊气孔的种类1.1 CO2焊时，由于熔池表面没有熔渣覆盖，CO2气流又有冷却作用，因而熔池凝固比较快，如果焊接材料和焊接工艺处理不当，就会出现气孔，气孔的种类为一氧化碳气孔、氢气孔和氮气孔三种。
2.气孔产生的原因在CO2焊过程中，当焊丝金属中含脱氧元素不足时，焊接过程中就会有较多的焊丝熔于熔池金属中，熔池中的碳和氧化铁反应生成一氧化碳气体。
当熔池金属凝固过快时，生成的一氧化碳气体来不及逸出，从而形成一氧化碳气孔，这类气孔通常出现在焊缝的根部或近表面的部位，且多呈针尖状。
2.2氢气孔氢气孔产生的主要原因是在高温时熔池金属中溶入了大量的氢气，在结晶过程中又不能充分排出，遗留在焊缝金属中形成氢气孔。
氢的来源是焊件、焊丝表面的油污及铁锈，以及CO2气体中所含的水分。
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1、坡口加工不合适
1、接头设计必须合适，适当加大坡口角度，使焊枪能够直接作用到熔池底部，同时要保持喷到工件的距离合适；减小钝边高度；设置或增大对接接头中的底层间隙
2、焊接技术不合适
2、使焊丝保持适当的行走角度，以达到最大的熔深；使电弧处在熔池的前沿
3、热输入不合适
3、提高送丝速度以获得较大的焊接电流，保持喷嘴与工件的距离合适
2、根据焊接电流仔细调节电压；采用一元化调节焊机
3、导电嘴磨损严重
3、更换新导电嘴
4、送丝不均匀
4、检查压丝轮和送丝软管（修理或更换）
5、焊丝与工件清理不良
5、焊前仔细清理焊丝及坡口处
6、焊机动特性不合适
6、对于整流式焊机应调节直流电感；对于逆变式焊机须调节控制回路的电子电抗器
电弧不稳
1、导电嘴内孔过大
3、工件的污染
3、在焊接之前，清除工件表面上的全部油脂、锈、油漆和尘土；采用含脱氧剂的焊丝
4、电弧电压太高
4、减小电弧电压
5、喷嘴与工件距离太大
5、减小焊丝的伸出长度
6、气体纯度不良
6、更换气体或采用脱水措施
7、气体减压阀冻结而不能供气
7、应串接气瓶加热器
8、喷嘴被焊接飞溅堵塞
8、仔细清除附着在喷嘴内壁的飞溅物
1、使用与焊丝直径相适合的导电嘴
2、导电嘴磨损过大
2、更换新导电嘴
3、焊丝纠结
3、仔细解开
4、送丝轮的沟槽磨耗太大引起送丝不良
4、更换送丝轮
5、送丝轮压紧力不合适5、来自调整6、焊机输出电压不稳定
6、检查控制电路和焊接电缆接头，有问题及时处理
7、送丝软管阻力大
7、更换或清理弹簧软管
O2气体保护焊的焊接缺陷产生的原因及防止方法
缺陷
产生原因
防止方法
焊缝金属裂纹
1、焊缝深宽比太大；焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道）
1、增大电弧电压或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深；减慢行走速度，以加大焊道的横截面。
2、焊缝末端处的弧坑冷却过快
2、采用衰减控制以减小冷却速度；适当地填充弧坑；在完成焊缝的顶部采用分段退焊技术，一直到焊缝结束。
熔透过大
1、热输入过大
1、减小送丝速度和电弧电压；提高焊接速度
2、坡口加工不合适
2、减小过大的底层间隙；增大钝边高度
蛇形焊道
1、焊丝干伸长过大
1、保持适合的干伸长
2、焊丝的校正机构调整不良
2、再仔细调整
3、导电嘴磨损严重
3、更换新导电嘴
飞溅
1、电感量过大或过小
1、仔细调节电弧力旋钮
2、电弧电压过低或过高
气孔
1、保护气体覆盖不足；有风
1、增加保护气体流量，排除焊缝区的全部空气；减小保护气体的流量，以防止卷入空气；清除气体喷嘴内的飞溅；避免周边环境的空气流过大，破坏气体保护；降低焊接速度；减小喷嘴到工件的距离；焊接结束时应在熔池凝固之后移开焊枪喷嘴。
2、焊丝的污染
2、采用清洁而干燥的焊丝；清除焊丝在送丝装置中或导丝管中黏附上的润滑剂。
9、输气管路堵塞
9、检查气路有无堵塞和弯折处
咬边
1、焊接速度太高
1、减慢焊接速度
2、电弧电压太高
2、降低电压
3、电流过大
3、降低送丝速度
4、停留时间不足
4、增加在熔池边缘的停留时间
5、焊枪角度不正确
5、改变焊枪角度，使电弧力推动金属流动
未熔合
1、焊缝区表面有氧化膜或锈皮
1、在焊接之前，清理全部坡口面和焊缝区表面上的轧制氧化皮或杂质
3、焊丝或工件表面不清洁（有油、锈、漆等）
3、焊前仔细清理
4、焊缝中含C、S量高而Mn量低
4、检查工件和焊丝的化学成分，更换合格材料
5、多层焊的第一道焊缝过薄
5、增加焊道厚度
夹渣
1、采用多道焊短路电弧（熔焊渣型夹杂物）
1、在焊接后续焊道之前，清除掉焊缝边上的渣壳
2、高的行走速度（氧化膜型夹杂物）
2、减小行走速度；采用含脱氧剂较高的焊丝；提高电弧电压
2、热输入不足
2、提高送丝速度和电弧电压；减小焊接速度
3、焊接熔池太大
3、减小电弧摆动以减小焊接熔池
4、焊接技术不合适
4、采用摆动技术时应在靠近坡口面的熔池边缘停留；焊丝应指向熔池的前沿
5、接头设计不合理
5、坡口角度应足够大，以便减少焊丝伸出长度（增大电流），使电弧直接加热熔池底部；坡口设计为J形或U形