压力容器通用制造工艺规程(第二版)汇总

上海氯碱机械有限公司

压力容器制造

通用工艺规程

（第二版）

发布日期：2009-04-15 实施日期：2009-05-01 编写：褚宾峰审核：陈锡祥批准：曹稼斌

编写说明

本规程适用于我公司一、二类压力容器、类外压力容器（正文中简称容器）及管壳式换热器（正文中简称换热器）的制造。常压容器的制造及容器、换热器的修理可参照执行。

本规程根据GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》、《压力容器安全技术监察规程》（1999）的有关规定，并结合我公司几年来压力容器、换热器制造经验和现有装备能力而制订。对于制造较复杂的、大型的、有特殊要求的容器设备，应由公司技术总负责人、技术管理部门、技术人员及有经验的工人师傅一起讨论研究，制订出具体可行的施工方案进行施工。

施工人员在施工过程中，应严格按图纸和工艺卡要求进行施工，如因图纸错误或加工制作误差等原因影响到零部件组装，应及时与工艺人员取得联系，以求问题解决。

在制造过程中，要树立质量第一的思想，严把质量关，制造出高质量的产品。

1、总则

1.1、容器、换热器应按图纸、工艺卡、本规程及有关国家、行业标准和法规的要求

进行制造。并严格按我公司压力容器质量保证体系的要求运行。

1.2、制造容器、换热器用材料必须符合相应国家标准、行业标准规定。材料采购时

应从材料生产单位获取符合相应标准的材料质量合格证（原件）；如果从非材

料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单

位检验章和经办人章的有效复印件（有效指复印件上盖有供材单位红色印泥检

验章）。对有复验或特殊检验要求的材料，须经复验或检验合格才能使用。1.3、容器、换热器的焊接应按焊接工艺及我公司的《通用焊接工艺规程》要求进行。

1.4、对我公司无能加工的零部件，如封头、膨胀节等要严格按有关标准进行验收把

关，确保外协件质量。

1.5、要通过装备能力的不断提升，工艺手段的不断完善，实现产品质量的持续提高。

2、筒节、封头的下料及成型

2.1、下料前的准备工作：

2.1.1、认真熟悉图纸及工艺卡，核对工艺卡上的尺寸、材料等是否与零部件及总图尺寸相符，如发现问题及时与工艺编制人员联系，以便及时纠正。

2.1.2、核对现场板料的材质标识、规格等是否与工艺卡相符，不符合不得下料。

圆筒中含有封头、膨胀节等部件，应事先测量封头、膨胀节等的周长尺寸，作为筒节落料依据。

2.2、筒节的下料：

2.2.1、下料时应根据板材规格大小，合理安排进行套裁，以节省原材料、降低成本。

2.2.2、若圆筒由若干筒节拼接，则单节筒身长度不得小于300mm。

2.2.3、筒节下料的尺寸要求：

a)当圆筒含有封头、膨胀节等部件时，按封头、膨胀节实际内径展开；当壳体不含有

封头，膨胀节等部件时，按图样中相应筒体标注内径尺寸展开。展开公式为：

+t)

L=π(d

i

：筒体内径；

式中：d

i

t：筒体壁厚

b) 换热器壳程筒体内径不得小于理论标注内径，其展开周长允差为0～+5mm 。 c) 其它筒节外周长允许偏差值按下表规定：

d) 筒节端面倾斜度小于2mm 。

e) 筒节展开后的对角线允差应不大于3mm 。

f) 当相邻两节筒体（或封头）壁厚不一致时，应保持内径一致。

2.2.4、筒节板料正确画线后，应在料线上打上洋冲印子，以检查剪切后材料尺寸是否正确。对不锈钢及有特殊要求的钢种，应用使用色笔画线做印记。

2.2.5、钢板上划线后，应在钢板上进行材料标记移植，并做好工作令号、零件号等相关标记。

2.2.6、划好线的板料尺寸须经检验人员复验，确认无误后方可下料。

a) 对碳钢S ≤14mm 或不锈钢S ≤12mm ，可剪切（按实际剪切能力而定）。

b) 对碳钢S>14mm 可用气割，不锈钢S ≥12mm ，可用等离子切割。

2.3、筒节坡口加工：

2.3.1、圆筒纵、环对接缝坡口应优先考虑采用内坡口，当容器内施焊有困难时，应采用外坡口。通常DN<600的筒体采用外坡口，DN ≥600的筒体采用内坡口，封闭焊道采用外坡口。

2.3.2、当两板厚度不等时，则当薄板厚度≤10 mm 且两板厚度差超过3 mm 时；或当薄板厚度>10mm 且两板厚度差超过薄板厚度30%或超过5mm 时，应作削薄处理，由工艺人员确定。

2.3.3、在条件具备时，坡口加工应在刨边机上进行；若采用碳弧气刨等非机械方法加工坡口，应将影响组对和焊接的凹凸不平处修磨干净，打磨出金属光泽。

2.4、筒节成型 公称直径DN 壁厚S

<800

800～1200 1300～1600 1700～2400 2600～3000 3200～4000 5～10

±4 ±4 ±4 ±5 ±5 ±6 12～16

±4 ±5 ±5 ±7 ±7 ±8 18～20

±4 ±6 ±6 ±8 ±8 ±10

2.4.1、板料卷制前应对可能产生直边的部位进行予弯，用弧长不小于300mm的样板检验并校正。

2.4.2、筒节采用卷板机卷制成形，卷时应多次下压来回滚动，缓慢构成筒节，使各点弧度一致。

2.4.3、对直径较大的筒节，应考虑分段卷制，并做好临时支撑以防变形。

2.4.4、筒节纵缝组对时的错边量应控制b≤25%δ，且b≤3mm，具体如下：

钢板厚度mm 6 8 10 12 ≥14

纵缝错边量mm 1.5 2 2.5 3 3

2.4.5、筒节两端面的不平度应不大于2mm。

2.4.6、筒节焊接成型后，必须进行复轧圆，以控制棱角度和椭圆度。

a)焊接接头环向形成的棱角，用弦长等于1/6Di且≥300mm的内样板或外样板检查，

其值E ≤δ/10+2mm，且E≤5mm。具体如下：

钢板厚度mm 6 8 10 12 14 16 18 20

环向棱角度mm 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.6 3.8 4.0

b)圆筒的圆度允差：

对内压容器：e≤1%Di且e≤25mm；

对外压容器：由工艺人员按GB150-1998要求确定；

换热器壳程圆筒圆度要求见换热器制作；

对有特殊要求的圆筒，圆度应符合工艺卡或图纸要求。

2.5、无折边锥形封头的下料与成型

2.5.1、施工人员按图纸或工艺卡的要求放出实样，放好的实样须经检验人员检验，确认无误后方可下料。

2.5.2、如因板料等关系需要拼接时，拼缝应是母线方向与环向，拼缝组对应符合筒体对接偏差要求。

2.5.3、下料的板料进行轧圆成型或压制成型，对超过卷板机轧圆能力的小口径锥体，应进行手工成型，焊接成型后的锥体应进行复轧圆或手工校圆。

2.6、焊接试板：