车削加工中的小经验
内圆车削工艺与技巧
内圆车削工艺与技巧内圆车削是现代机械加工中常见的一种工艺，用于加工孔的内部表面，以达到一定的几何形状和粗糙度要求。
下面将对内圆车削的工艺与技巧进行介绍。
一、工艺流程内圆车削的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.确定加工条件：根据工件的材料和加工要求，选择合适的车刀、切削速度、进给量和切削深度等加工参数。
2.装夹工件：将需要加工的工件装夹在车床的主轴上，确保工件与主轴的同心度和稳定性。
3.粗车：首先进行粗车加工，即根据设计要求和尺寸公差，在工件的内部表面上进行切削，去除多余的材料，使工件逐渐接近所需形状。
4.精车：在粗车基础上进行精细加工，使用更小的切削深度和进给量，以达到更高的表面质量和尺寸精度。
5.修整边：对加工后的内圆边缘进行修整，去除毛刺和凹坑，保证边缘的平滑和一致性。
6.清洁工件：清洁工件表面，去除切屑和切削液，保持工件的清洁与干燥。
7.测量检验：使用合适的测量工具，对加工后的内圆进行尺寸和形状的检验，确保符合设计要求。
8.完工与记录：将加工完毕的工件进行标识，填写加工记录，并做好工件的保养和储存。
二、技巧要点1.选择合适的车刀：根据工件的材料和要求选择合适的车刀类型，在加工过程中要注意刀具的刃磨状态和刀尖的尺寸，确保切削效果和加工质量。
2.合理设置加工参数：根据工件的材料、硬度和加工要求，合理设置切削速度、进给量和切削深度等加工参数，以保证加工效率和加工质量。
3.注意切削液的选择和使用：在内圆车削过程中，切削液的选择和使用对于加工效果和工具寿命有重要影响。
合理选择切削液，并控制好切削液的供给方式和用量。
4.保持工具与工件的同心度：在进行内圆车削时，保持工具与工件的同心度是关键。
要选用具有高精度的工具和夹具，确保工具能够精确地旋转在工件的内表面，并控制好车刀的进给深度和速度。
5.合理安排工作顺序：在进行多道工序的内圆车削时，要合理安排各道工序的顺序和加工次序，确保前一道工序的切削量和加工质量对后续工序的影响最小化。
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法包括以下几个步骤：
1. 选择合适的车床和刀具：根据加工工件的尺寸、材料和形状的要求，选择合适的车床和刀具。
2. 安装工件：将工件固定在车床上，通常使用卡盘或夹具进行固定，并确保工件的切削面与车床主轴中心线保持垂直。
3. 调整刀具：根据加工要求，调整刀具的位置和角度，确保刀具与工件接触良好。
4. 设置加工参数：根据不同材料和尺寸，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等加工参数。
5. 开始车削：启动车床，使主轴旋转，通过刀具与工件的相对运动，进行切削加工。
在加工过程中，要注意观察切削状态和工件尺寸的变化，及时调整加工参数。
6. 完成车削：根据工件的要求和加工程序，持续进行车削，直至达到所需的加工尺寸和表面粗糙度。
7. 检查工件：对已加工完成的工件进行检查，包括尺寸测量、表面质量等，确保加工质量符合要求。
8. 清理车床和刀具：加工完成后，及时清理车床和刀具，保持其良好状态，以便下次使用。
需要注意的是，车削加工操作需要具备相关的操作经验和技能，操作时要注意安全，遵守相关的操作规程和安全操作要求。
车削加工基本内容
标题：车削加工那些事儿- 基础知识篇嘿，伙计们，今天咱们来侃侃这个车削加工的基本内容。
别看我这儿说得轻松，其实车削这活儿可讲究了，得有那么点手艺人才干得好。
不过别怕，咱们一点点来，不着急。
首先啊，咱得知道车削是啥。
简单来说，就是用个旋转的刀具去切一个转动的工件，就像你在家切菜似的，只不过咱们的工具和工件都是金属的，而且精度高得多。
咱们先说说车削加工的分类。
基本上，车削可以分为两大类：粗车和精车。
粗车嘛，就是为了快速去掉多余的材料，不太在乎表面光不光滑；精车呢，就是为了把工件加工到精确的尺寸和形状，表面得光滑得像婴儿的屁股一样。
再说说车削加工的设备。
最主要的设备就是车床，还有刀具、夹具这些。
车床有很多种，什么数控车床、普通车床等等，根据不同的需要来选。
刀具也得选对，不同的材料、不同的加工要求，用的刀都不一样。
夹具呢，就是用来固定工件的，保证它不会乱动。
接下来咱们看看车削加工的流程。
首先是准备工作，包括选材料、选刀具、装夹具这些。
然后是车削操作，这个时候要注意控制好切削速度、进给量这些参数。
最后是清理和检查，把工件表面的切屑清理干净，检查加工质量。
在车削过程中，还得注意几点：一是刀具得锋利，不然切不动；二是冷却液得够用，不然刀具和工件摩擦生热，会影响精度；三是测量要准确，不然加工出来的东西可能不合格。
当然啦，车削加工也不是万能的，有些材料太硬或者太粘，可能就不适合车削。
所以咱们得根据实际情况来选择合适的加工方法。
对了，还有一点很重要，就是安全。
车削加工的时候，一定要遵守安全规程，眼睛不能离工件太近，穿戴好防护装备，避免发生事故。
最后咱们聊聊车削加工的技巧。
这个就需要点经验了。
比如，你要是想提高加工效率，就得合理选择切削参数；要是想提高加工精度，就得仔细调整机床和夹具。
这些都是需要时间积累的。
好了，说了这么多，咱们这个车削加工基本内容就差不多了。
当然啦，这里面还有很多细节和技术要点，咱们以后可以慢慢聊。
金工实习报告-金工实习车床车削加工步骤过程
金工实习报告-金工实习车床车削加工步骤过程金工实习报告-金工实习车床车削加工步骤过程一、实习目的和背景金工是机械加工中重要的一种工艺，通过金工加工可以对金属材料进行切削、成形、连接等操作。
车床车削是金工加工的一种常见方式，其通过机械进给运动和刀具切削运动来加工工件，广泛应用于制造业中。
本次实习旨在通过对车床车削加工过程的实践操作，掌握金工加工的基本技能和步骤，提高自己的金工操作能力。
二、实习内容1. 实习准备在进行金工实习之前，首先需要对实习车床进行认识和了解。
车床是金工加工中最常用的设备之一，由床身、主轴箱、进给箱、刀架以及传动装置等组成。
在了解车床构造之后，要对车床进行一次全面的检查，确保其各项功能正常，刀具夹紧可靠。
2. 工件准备在实习过程中，我们选择了一块铝合金工件进行车削加工。
首先，对工件进行测量和标记，确定所需的加工尺寸。
然后，使用锯床将工件的整体形状切割出来，并进行初步的切削加工。
3. 加工步骤3.1 车刀安装在进行车床车削加工之前，需要选择合适的车刀。
根据工件的形状和加工要求，选择合适的车刀，并使用刀具夹紧装置固定在刀架上。
3.2 工件夹持将工件固定在车床上，保证其在车削过程中的稳定性和安全性。
夹持方式有多种，例如用三爪自动夹头夹紧工件，或使用专用夹具将工件夹紧。
3.3 机床参数调整根据工件的材料和加工要求，调整车床的机床参数。
包括主轴转速、进给速度、刀具进给量等。
根据工件的硬度和切削要求，选择合适的切削速度和进给速度，保证加工质量。
3.4 加工操作根据工件的加工要求和形状，选择适当的车削操作方式。
对于圆柱形工件，可以选择圆柱车削或端面车削；对于倒角、开槽等要求，可以选择倒角刀具或刨刀进行加工。
在进行车削操作时，要保持稳定的切削状态，适当调整刀架的进给量，保证切削的平稳和均匀。
3.5 检验仿真在车削加工结束后，对加工质量进行检验。
通过测量工件的尺寸和形状，检验是否符合加工要求。
如有需要，可以使用测量工具对工件进行进一步的检测和调整。
车削实训体会
车削实训体会车削是机械制造过程中非常重要的一环。
通过车削实训，我对车削工艺有了更深入的了解，并且收获了许多实用的技巧和经验。
在这篇文章中，我将分享我在车削实训中的体会。
一、实训前的准备工作在进行车削实训之前，我们需要对相关的机床和工具进行了解和熟悉。
首先，我们需要了解车床的结构和使用方法，掌握各个部件的功能和操作流程。
其次，我们要掌握刀具的选择和刀具磨床的使用方法，以及常见的车削刀具的特点和应用范围。
这些准备工作的完成对于我们后续的实训非常重要。
二、实训过程中的技巧和经验1. 加工准备：在进行车削加工之前，我们首先需要进行工件的夹紧和定位。
正确的夹紧和定位可以保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
同时，我们还需要选择合适的夹具和刀具，以及调整好车刀的高度和角度，确保加工过程中的切削力和切削力矩的合理分布。
2. 刀具选择与修磨：在车削实训中，刀具的选择和修磨是非常重要的。
根据不同的加工要求和工件材料，我们需要选择合适的切削刀具。
同时，刀具的修磨也需要掌握一定的技巧，比如刀尖圆弧半径的选择、背角的修磨等。
通过不断的实践和尝试，我们可以掌握更多的刀具选择和修磨的技巧。
3. 加工参数的选择：在进行车削加工时，合理选择加工参数是非常重要的。
加工参数包括进给量、转速、切削速度等。
合理的加工参数可以提高加工效率和工件质量，同时也可以降低刀具磨损和加工成本。
根据不同的加工要求和工件材料，我们需要调整加工参数，找到最佳的加工参数组合。
4. 加工中的安全注意事项：在进行车削实训时，我们要时刻注意安全。
首先，要熟悉车床的安全操作规程，严格按照规程进行操作。
其次，要戴好防护眼镜和手套，以防止切削液、金属屑等对眼睛和手部的伤害。
此外，还要注意机床的稳定性和工件的固定，确保加工过程中没有意外发生。
三、实训后的总结与反思通过车削实训，我不仅学到了很多实用的技巧和经验，还提高了自己的动手实践能力和问题解决能力。
在实训结束后，我对车削工艺有了更深入的理解，并且对工件的加工质量和工艺参数的选择有了更准确的把握。
【最新】车削实习心得范例
【最新】车削实习心得范例心得体会是指将学习、生活、工作、实践中的感受、反思的内容并记录下来的文字，近似于经验总结，下面是由小编为大家整理的范文模板,仅供参考,欢迎大家阅读.车削实习心得篇1一星期的车工实习很快的结束了,回顾自己一周以来所学到的知识与技能,感悟颇深.首先,理论知识与安全教育是必不可少的,在正式开车床车削零件之前,老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识,虽然感觉第一天过得很乏味,但恰恰却是最重要的内容之一.比如:在装夹刀具的时候,刀刃与刀架底部的垂直距离为_3.5mm,这样就减少了与零件中心对刀的次数,在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准_3.5mm后基本上与零件中心持平,节省了对刀的时间.装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧,以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等.练习摇车床,也是每次实习车床之前每位同学所必需要通过的一项考核,只有熟练的摇动大拖板与中拖板,才能为车削零件作好必要的准备,以免刀具与零件发生碰撞.因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同,在自动进给时有差别,另外还有转速的调节上也有出入.在了解了车床的一些理论知识后,第二天,我们就开始正式加工零件了.车削第一个零件的时候,感觉还是很紧张,每一步都是那么的小心翼翼,以免出错.大拖板一小格代表1mm,中拖板和小拖板0._mm.车削端面的时候,在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给,这样就能防止刀头被损坏.车削外圆时,在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动,防止车削过头,零件损坏.第一.二个零件车削的是台阶轴,主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数.在测量零件的时候,一定要用游标卡尺与千分尺配合使用,在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量,这样就能有效的控制外圆的尺寸.再有精车的时候,一定要先试切削测量一下,看尺寸是否在范围之内,这样加工出来的零件准确率就比较高.第三个零件加工的是锥度,需要转动一定的刻度盘,车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度,再用中拖板对刀,然后小拖板退出,大拖板不动,最后调好刻度以后再用小拖板手动进给,车出锥度.首先需要试切削一下,用万能角尺测量,在保证角度正确的情况下继续对刀车削.如测量出来发现小端有缝隙,则说明角度调大,反之则小,需要重新调整度数再试.在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘,否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差,导致锥度的线条成曲线形状.最后一天加工的是镗孔的一些基本操作,首先必须钻孔,在使用钻头的时候,必须加冷却液,钻头进入零件和钻通的时候要慢,防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径.镗孔的时候,镗刀主偏角为91°~93°最为适宜.车削的时候与外圆大致相同,只不过方向相反.测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量.总了来说,第一个星期的实习还算比较的顺利,没出现多大的困难,毕竟是以前实习过的缘故,车削的零件也是以前练习过的,主要在零件的长度控制上还有所欠缺.希望下星期继续努力!车削实习心得篇2首先,理论知识与安全教育是必不可少的,在正式开车床车削零件之前,老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识,虽然感觉第一天过得很乏味,但恰恰却是最重要的内容之一.比如:装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧,以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等.练习摇车床,只有熟练的摇动大拖板与中拖板,才能为车削零件作好必要的准备,以免刀具与零件发生碰撞.因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同,在自动进给时有差别,另外还有转速的调节上也有出入.在了解了车床的一些理论知识后,第二天,我们就开始正式加工零件了.车削第一个零件的时候,感觉还是很紧张,每一步都是那么的小心翼翼,以免出错.大拖板一小格代表1mm,中拖板和小拖板0._mm.车削外圆时,在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动,防止车削过头,零件损坏.第一.二个零件车削整理让我们的是台阶轴,掌握的是外圆的控制以及游标卡尺的使用与读数.精车的时候,定要先试切削测量一下,看尺寸是否在范围之内,这样加工出来的零件准确率就比较高.第三个零件加工的是锥度,需要转动一定的刻度盘,车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度,再用中拖板对刀,然后小拖板退出,大拖板不动,最后调好刻度以后再用小拖板手动进给,车出锥度.首先需要试切削一下,用万能角尺测量,在保证角度正确的情况下继续对刀车削.如测量出来发现小端有缝隙,则说明角度调大,反之则小,需要重新调整度数再试.在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘,否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差,导致锥度的线条成曲线形状.在实习中老师还教了我们数控车床的操作与加工工件程序的编写,例如教我们何操作数控机床建立坐标系,调节进刀量.快速移动刀具.换刀;加工工件编程教了我们G0快速定位.G1直线插补.G2逆时针圆弧.G3顺时针圆弧.G80循环内(外)径切削循环.G83螺纹车削.G84弧面车削.让我们在学习普车时也了解了数控的加工方法与操作.在实训的过程中遇到了不少问题,而犯的错误也不少,通过实训让我学会虚心求教,细心体察,大胆实践.任何能力都是在实践中积累起来的,都会有一个从不会到会,从不熟练到熟练的过程,人常说〝生活是最好的老师〞就是说只有在生活实践中不断磨练,才能提高独立思考和解决问题的能力;同时也培养了自己优良的学风.高尚的人生.团结和合作的精神;学会了勤奋.求实的学习态度.做事要脚踏实地,求真务实,谦虚谨慎.戒骄戒躁.对知识的掌握要弄通弄懂,对技术的掌握要严守规范.严谨细致.精益求精,不懂的地方要问懂.一个人的力量是有限的,团结合作的力量是无穷的,通过对各个项目的加工让我明白:一粒沙虽小,但无数粒却能汇成无限的沙漠;水滴虽小,却你汇成辽阔的海洋;你的一个思想.一个方法,他的一个思想和方法,相互交流互换就有了两个思想和方法,当今社会竞争日益激烈,而我们现在就应该学会与他人合作.当然,在实训过程中,我们也收获了快乐.与同学的快乐.与老师的快乐.因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时,或多或少有些欣慰,会感到开心,我们会彼此之间相互比较谁做的工件好谁做的不好.虽然两周时间的实训时间很短,但对我今后的车工技能有很大帮助.这只是起点,终点离我们还有一定的距离,所以还是需要我们继续努力去走以后的路.而我们要把握好每一次的机会,错过了就再也找不回来了.车削实习心得篇3经过为期5个星期的实训,到今天终于结束了.在这期间,我们从一无所知的新手,到现在基本上能够熟知机床,利用机床加工出合格的零件并取得中级技工证.这过程虽然遇到些困难,但有着老师的耐心指导,我们很快就掌握了其中的道理,也真正的学到了知识.所以对于这次的实训,我们都有着乐在其中的感受,感到很高兴. 由于我们这个专业是两个班的,实训便分为上下午进行.而我们班就在下午进行实训.带我们的龙老师是一位负责而又有耐心,亲切又随和的人.在龙老师的教授指导下,我们开始了解了数控车床的组成,操作方法,注意事项及加工零件时的对刀.设置刀补.编辑程序等事项.上课的时候龙老师总是不厌其烦的向我们讲解重点,实际操作时也经常在一旁指导,使得我们每一个人都能够真正的学到技术.在此说一声:谢谢龙老师.数控车床主要由数控程序及存储介质.输入输出设备.计算机数控装置(CNC装置).伺服系统.机床本体组成.在操作车床进行加工时,首先要检查机床是否正常工作,检查刀具.按照习惯,常把外圆刀装夹在1号刀位,车断刀装夹在2号刀位,螺纹刀装夹在3号刀位,端面刀则装夹在4号刀位.除了看刀具是否安装正确外,还要注意检查刀具是否有磨损或者崩刀.检查好刀具之后便可以在控制面板上输入程序指令来加工了.控制面板上提供了程序指令的输入.修改,车床的手动.自动控制,主轴的正反转等一系列的强大功能.这些功能使得机床操作起来变得更加简单,同时也更有利于我们加工零件.在加工完工件的时候,一定要注意打扫车床,这也就是机床的保养工作.虽然数控车床比普车先进,其所消耗的润滑油也大于普车的用量,工厂中使用的980Tb 系列新型车床甚至是〝泡在润滑油〞当中的.但这却并不能说明数控车床就不需要像普通车床那样及时的打扫保养.恰恰相反,数控车床更加需要进行日常的保养工作.因为数车的稳定性和精确度是十分重要的,一旦因保养不当而引起机床的故障要维修起来就会很麻烦了.介绍完了机床的特点及注意事项,接下来就到了工件的加工了.在进行加工前,老师着中向我们讲述了将会用到的各种程序指令,包括M98.M99.M_.G70.G71.G72.G73.G75.G76.G92.G94.G00.G_.G_.G_等一系列指令的用法.在980TDb车床中一般都是默认使用M98的,而主轴一般都是用M_ 正转,G70.G71.G72.G73则是加工程序的粗.精加工指令了.G70配合G71.G72.G73使用,用于工件的精加工;而G71.G72.G73则是用来粗加工.其中G71.G72加工较快速而G73则相对比较慢,但G71.G72只能加工单调递增或递减的程序而G73却没这个限制,而且G71指令后只能有_方向增量.G72指令后只能有Z方向增量而G币73却可以同时又_.Z方向增量.G75主要用于槽的加工,不过为了槽的光滑一般在G75之后使用G94循环加工指令.至于G76和G92则是用来加工螺纹的指令,另外还有G00快速定位指令.G_直线插补指令.G_/_圆弧插补指令等.能否熟悉这些指令对于编程出正确的加工程序可谓是十分关键的,因此老师讲的也十分的详细,这让我们在后面的加工中受益匪浅.编辑好程序之后还要进行一个步骤才能进行加工,那就是对刀,也就是定位_.Z 坐标轴的原点.对刀时首先用端面刀将工件的端面车平,按下控制面板的录入——程序——程序状态,然后按T_00——输入——运行,这样就能把端面刀旋转过来,接着切换到手动控制,主轴正转,将端面刀移动到距离工件不远处,然后摇动手轮使刀具刀尖轻碰工件端面,注意这个过程一定要慢慢移动刀具,以免崩刀.在确保刀具碰到工件端面之后,将刀具沿_方向移动到安全位置,向Z负方向进一个毫米,然后车削工件端面.车平工件端面后就可以对1号外圆刀了.按照先前的方法,将T_00改为T_00转换1号刀,然后移动刀具刀尖轻碰工件端面,按下刀补——将光标移到1号刀位,按Z0——输入,这样就确定了外圆刀的Z原点坐标,接着车一段零件的外圆,停止主轴,用游标卡尺量出外圆大小,在刀补那里键入_的大小——输入,这样就对好了1号外圆刀.其它的刀具则也是以此方法来对刀,对好刀之后设置刀补就可以进行工件的加工了.这一次的实训可以说过得很充实,学到了许多课堂上没有的知识,扩充了自己的视野,提高了自己的动手能力,了解了数车的加工方法及原理,这一切都让我们受益匪浅.同时也非常感谢指导我们的老师们,正是因为老师的耐心指导才让我们学到了这么多的知识,这对于今后的工作是十分有帮助的,因此真心的说一句:谢谢老师,老师辛苦了!关于保险转正班心得成功与失败的差别是:成功者总是以最积极的思考.最乐观的精神支配和控制自己的人生,关于疼痛科实习心得护士疼痛科实习小结疼痛科实习总结 4 我们医院所有实习护士在疼痛科实习过程中的工神经外科实习心得神经外科外科学中的一个分支,是在外科学以手术为主要治疗手段的基础上,神经外科护士社工实习心得体会从社会工作实践的本质和内涵来看,只有具备实践能力,才能自觉遵守职业道德和信任,才。
车床工作总结
车床工作总结
车床是一种用来加工金属、木材等材料的机床，它在工业生产中起着非常重要
的作用。
作为车床工人，我经常需要进行各种加工操作，包括车削、镗孔、切割等。
在长期的工作中，我积累了一些经验和总结，希望能够和大家分享。
首先，车床工作需要非常严谨的操作。
在进行加工之前，必须对工件进行严格
的测量和检查，以确保加工的精度和质量。
同时，还需要对车床进行定期的维护和保养，以保证其正常运转。
其次，车床工作需要具备一定的技术和经验。
在进行车削、镗孔等操作时，需
要根据不同的工件材料和形状进行合理的刀具选择和加工参数的确定。
同时，还需要根据工件的要求进行合理的夹紧和定位，以确保加工的精度和稳定性。
此外，车床工作还需要具备一定的安全意识。
在操作车床时，需要严格遵守操
作规程，戴好安全帽、护目镜等防护用具，以确保人身安全。
同时，还需要对车床进行安全检查，及时发现和排除安全隐患。
总的来说，车床工作是一项需要技术、经验和安全意识的工作。
只有不断学习
和总结，不断提高自己的技能和素质，才能够更好地完成车床加工工作，为工业生产做出更大的贡献。
希望我的总结能够对大家有所帮助，也希望大家能够在工作中不断进步，做出更好的成绩。
车削加工的实习报告总结
车削加工实习报告总结经过一段时间的车削加工实习，我深刻地认识到了车削加工在机械制造领域中的重要地位。
在这段实习期间，我学到了很多关于车削加工的知识和技能，也积累了宝贵的实践经验。
下面，我就这次实习报告进行总结。
首先，我了解了车削加工的基本原理和工艺过程。
车削加工是利用旋转的工件和进给的刀具进行切削，以获得所需形状和尺寸的加工方法。
它主要包括外圆车削、内圆车削、端面车削、螺纹车削等。
通过实习，我掌握了各种车削加工的方法和操作技巧，并能正确选择和使用车削刀具。
其次，我学会了车削加工的操作技能。
在实习过程中，我在老师的指导下，熟练掌握了车床的操作方法，包括开机、关机、换刀、调整转速和进给速度等。
我还学会了如何使用卡盘、顶尖、刀架等附件，并能独立完成工件的装夹和加工。
此外，我也了解了数控车床的基本操作原理，并初步掌握了数控车削编程和加工方法。
再次，我认识到了安全操作的重要性。
在实习过程中，我严格遵守车间的安全规定，做到不违规操作、不疲劳作业、不擅自离开工作岗位。
我明白了在机械加工中，安全是第一位的，只有保证安全，才能保证生产和质量。
此外，我还通过实习，培养了自己的团队合作意识和解决问题的能力。
在实习过程中，我与同学们一起探讨和解决加工过程中遇到的问题，共同完成加工任务。
我明白了团队合作的重要性，也锻炼了自己的沟通和协作能力。
最后，实习使我对车削加工有了更深刻的认识。
我明白了车削加工不仅仅是一种机械加工方法，更是一种技术和艺术。
只有熟练掌握车削加工的技能，才能更好地为我国机械制造业做出贡献。
总之，这次车削加工实习使我受益匪浅。
我不仅学到了很多关于车削加工的知识和技能，还培养了自己的团队合作意识和安全意识。
我相信，这次实习对我今后的学习和工作将产生积极的影响。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自己的车削加工技能，为我国机械制造业的发展贡献自己的力量。
车削加工实训报告
车削加工实训报告车削加工是机械加工中重要的一项加工技术，主要通过旋转加工大件工件，采用刀具在工件上切削，使得工件达到所需形状、尺寸、表面质量等要求。
为了更好地掌握车削加工技术，我参加了车削加工实训课程，并在实训中进行了一系列的操作和实践，本文将对我的学习和实训的经验进行总结和分享。
实训的基本操作在实训中，我们首先学习的是车床的基本结构和用法，其中包括工作台、主轴、床身、进给机构等部件。
我们通过了解这些部件的作用和使用方法，快速地掌握了车床的使用方法。
随后，我们进行了初步的拉花、切断、车外圆等操作。
在这些操作中，我们主要学习如何规划工序，采用适当的夹具和刀头，选择合适的切削参数等等。
实训的进一步提升在基本操作的基础上，我们进行了更为复杂的车削加工操作，如车坑、车槽、车螺纹等。
这些操作中，我们需要对工件的材料和几何形状进行深入的分析和判断，结合刀具和夹具的选择、切削参数的优化等多方面的考虑，使得我们能够熟练地完成这些操作。
在这个过程中，我们还学会了车床保养和维护的一些常识，包括机床的日常清洁、润滑、检测等操作，以及强度、噪声、温度等方面的安全标准。
实训的感悟和收获通过这次实训，我不仅学习了车削加工技术的基本知识和操作技巧，还深入了解了机械制造行业的生产过程，掌握了一些职业技能，增强了个人的专业素养。
同时，实训还让我认识到，在现代工业生产中，除了传统的手工技能，计算机辅助设计、数控加工等现代技术也扮演着越来越重要的角色。
因此，我也要不断提升自己的学习能力，掌握更多的工程技术和软件运用能力，以更好地面对未来的职业和挑战。
总体来说，这次实训的收获非常大，让我对车削加工和机械制造行业的理解更加深刻和全面。
我相信，只要持之以恒地学习和实践，在未来的工作中，我定能表现出更好的职业素养和实际技能。
车削心得体会
车削心得体会车削是机械加工中的一种重要工艺，它可以用来加工各种形状的零件，如轴、套、齿轮等。
在我的工作中，我经常需要进行车削加工，通过不断的实践和总结，我对车削加工有了一些心得体会，现在分享给大家。
选择合适的刀具车削加工中，刀具的选择非常重要，不同的刀具适用于不同的加工材料和加工形状。
一般来说，刀具的选择应该考虑以下几个方面：1.加工材料：不同的材料有不同的硬度和韧性，需要选择适合的刀具。
例如，对于硬度较高的材料，应该选择硬质合金刀具，而对于韧性较好的材料，应该选择高速钢刀具。
2.加工形状：不同的加工形状需要不同的刀具。
例如，对于内孔加工，应该选择内孔刀具；对于外圆加工，应该选择外圆刀具。
3.切削速度：不同的切削速度需要不同的刀具。
例如，对于高速切削，应该选择高速钢刀具；对于低速切削，应该选择硬质合金刀具。
选择合适的刀具可以提高加工效率和加工质量，减少刀具磨损和损坏。
控制切削参数切削参数是指车削加工中的切削速度、进给量和切削深度。
控制好切削参数可以提高加工效率和加工质量，减少刀具磨损和损坏。
以下是一些控制切削参数的建议：1.切削速度：切削速度过快会导致刀具磨损和损坏，切削速度过慢会导致加工效率低下。
一般来说，切削速度应该根据材料硬度和刀具材料选择合适的范围，然后根据实际情况进行微调。
2.进给量：进给量过大会导致刀具磨损和损坏，进给量过小会导致加工效率低下。
一般来说，进给量应该根据材料硬度和刀具材料选择合适的范围，然后根据实际情况进行微调。
3.切削深度：切削深度过大会导致刀具磨损和损坏，切削深度过小会导致加工效率低下。
一般来说，切削深度应该根据材料硬度和刀具材料选择合适的范围，然后根据实际情况进行微调。
控制好切削参数可以提高加工效率和加工质量，减少刀具磨损和损坏。
注意刀具的保养刀具的保养非常重要，它可以延长刀具的使用寿命，提高加工效率和加工质量。
以下是一些刀具保养的建议：1.刀具的清洁：在使用刀具之前和之后，应该对刀具进行清洁，去除切屑和油污等杂质。
车工个人技能工作总结
车工个人技能工作总结
我是一名经验丰富的车工，具备以下个人技能：
1. 机械加工：我熟练掌握各种机械加工设备和工具。
能够根据图纸和工艺要求进行车削、铣削、钻孔和磨削等各种加工工序。
能够独立完成复杂零件的加工任务，并确保加工精度和表面质量满足要求。
2. 设备操作：我熟悉各类车床、铣床、钻床和磨床等机械设备的操作和调试。
能够灵活运用各种操作方式，如手动操作和数控操作，实现高效率和高质量的加工。
3. 工艺优化：我有良好的工艺优化能力，能够对加工工艺进行合理调整和改进。
通过选用合适的刀具、切削速度和进给速度等参数，能够提高生产效率，并保证产品符合质量标准。
4. 质量控制：我对质量控制非常重视，具备严谨的工作态度和耐心细致的品质意识。
在加工过程中，我会严格按照质量标准进行自检和互检，确保每道工序都符合要求。
5. 团队协作：我具备良好的团队协作能力，能够与同事有效沟通合作。
在团队中，我能够主动发现问题并提出建设性的解决方案，确保工作的顺利进行。
6. 安全意识：我非常重视工作安全，遵守相关的安全操作规范和流程。
我严格按照安全要求佩戴个人防护装备，并定期对设备进行检查和维护，确保工作场所的安全环境。
综上所述，我作为一名经验丰富的车工，凭借我扎实的机械加工技能、设备操作熟练度、工艺优化能力、质量控制意识、团队协作和安全意识，能够胜任各类车工工作。
我对工作充满热情和责任心，积极学习和提升自己的技能，不断适应和拥抱新技术和工艺，为企业的发展做出贡献。
车削实训报告总结
一、实训背景为了提高学生的实际操作能力和专业技能，增强学生对机械加工工艺的认识，我参加了为期一个月的车削实训。
本次实训由学校组织，在机械加工实习基地进行。
通过本次实训，我深入了解了车削加工的基本原理、操作方法和工艺流程，提高了自己的动手能力和实践技能。
二、实训目的1. 掌握车削加工的基本原理、操作方法和工艺流程；2. 熟悉车床的结构、性能和操作方法；3. 培养学生的动手能力和实践技能；4. 提高学生的团队协作能力和沟通能力。
三、实训内容1. 车削加工基本原理及操作方法在实训过程中，我学习了车削加工的基本原理和操作方法。
车削加工是利用车床和刀具对工件进行旋转切削，使其达到所需的形状、尺寸和表面质量。
我了解了车削加工的切削力、切削速度、进给量等参数对加工质量的影响，并掌握了车削加工的基本操作步骤。
2. 车床的结构、性能和操作方法实训期间，我熟悉了车床的结构、性能和操作方法。
车床主要由床身、主轴箱、进给箱、刀架、尾座等部分组成。
我了解了各部分的功能和作用，掌握了车床的操作方法，如装夹工件、调整刀具、设置切削参数等。
3. 工艺流程在实训过程中，我了解了车削加工的工艺流程。
首先，根据零件图纸和工艺要求，确定加工方案；然后，进行工件装夹、刀具调整、切削参数设置等准备工作；接着，进行切削加工，完成零件的加工；最后，对加工完成的零件进行检验，确保其尺寸和表面质量符合要求。
4. 实训项目实训期间，我完成了以下实训项目：（1）加工外圆、内孔、端面、螺纹等基本形状的零件；（2）加工复杂形状的零件，如轴类、盘类、套类等；（3）进行刀具刃磨和保养。
四、实训成果1. 理论知识方面：通过本次实训，我对车削加工的基本原理、操作方法和工艺流程有了更深入的了解，为今后的学习和工作打下了坚实的基础。
2. 实践技能方面：通过实际操作，我掌握了车削加工的基本技能，如装夹工件、调整刀具、设置切削参数等，提高了自己的动手能力。
3. 团队协作和沟通能力：在实训过程中，我与同学们相互协作、共同解决问题，提高了自己的团队协作和沟通能力。
金工实习车削实训报告范文(通用10篇)
金工实习车削实训报告范文（通用10篇）金工实习车削实训报告 1一、实训目的掌握钳工操作技能，加工工艺；按图纸要求完成加工手锤工件加工任务；提高学生动手操作能力，为就业奠定基础。
二、实训内容1、钳工加工的特点(1)手工操作(2)冷加工(3)加工灵活、操作方便2、钳工的基本操作方法划线：划线的目的，所用的工具和量具，划线前的准备，基准选择，平面和立体零件的划线方法。
锯削：手锯的应用范围及使用方法，锯条的安装，锯切的正确姿势与操作方法。
锉削：应用范围，锉刀种类，选择及锉削方法，锉削的正确姿势与操作方法，零件尺寸与形状的检验(用钢尺、卡尺、角尺等)钻孔：钻孔的方法，所用的钻床的组成、运动和用途，工具和夹具，掌握常用钻头的刃磨方法。
三、实训设备材料；钳工工作台、台虎钳、手锤、钢锯、锉刀、錾子、针、直尺、游标卡尺、游标高度尺，万能角度尺1、划线的特点。
根据图样或实物的尺寸要求，用划线工具在毛坯或半成品工件上划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线的操作。
这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特征，并确定了加工的尺寸界限。
2、锯割的特点。
用手锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。
它具有操作方便、简单、灵活的特点，不需任何辅助设备，不消耗动力，在临时工地，以及切削异形工件、修理等场合，应用很广。
3、手锯的种类及构造。
手锯由锯弓和锯条两部分组成。
锯弓用于安装和张紧锯条，有固定式和可调式两种。
固定式只能安装一种长度的锯条，可调式通过调整可以安装几种长度的锯条。
4、锯割方法(示范讲授)5、工件的夹持(1)工件应夹在台虎钳的左面，以便操作；(2)工件不应伸出钳口过长，锯缝距钳口侧面约20ΜΜ左右，防止产生振动；(3)锯缝线要与钳口侧面保持平行，便于控制锯缝不偏离划线线条；(4)紧要牢靠，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。
6、锯条安装。
安装锯条时，锯齿要朝前，不能反装。
锯条安装松紧要适当，太松或太紧在锯割过种中锯条都容易折断，太松还会在锯割时锯缝容易歪斜，一般松紧程度以两个手指的力旋紧为止。
车削实训报告
车削实训报告自2021年开始，我在实验室中参与了车削实训的学习和实践。
这一过程给了我很多有关金属材料加工的经验，并且让我对于车床操作的掌握和技能得到了相应的提高。
车削是一项常见的机加工作业，可以用于加工各种金属材料的零部件。
这项工艺的核心是使用车床将材料切削成所需的形状和尺寸。
通过使用不同的刀具形状和切削速度，可以制作出各种各样的形状，从而满足制造需求。
首先，我们需要学习如何正确地调整车床并准确地夹紧工件。
夹具是一个非常重要的元件，可以确保工件在操作过程中保持正确的位置和方向。
因此，我们需要仔细地检查夹具是否够夹紧工件，并确保工件没有偏差或摇晃的情况。
我们还要检查刀具的状态，确保它是完好无损的，并且对于不同的形状和材料使用正确的切削速度和深度。
车床的主轴可以上下移动，并且可以利用这个特性来调整切削深度。
在操作过程中，我们需要将切削深度调整到最适宜的位置，保证材料被切削的同时也要保持它的平整和光滑。
除此之外，我们还需要将车床上的润滑剂涂抹在材料上，确保其表面不会受到过多的摩擦和磨损。
在实际操作中，我们使用经过特殊设计的切削工具进行车削。
这些工具根据不同材料和形状的需要而设计，如直角刀、斜角刀、切槽刀等等。
在操作过程中，我们必须确保工具安装的正确和使用正确的工具，避免任何意外和损坏。
最后，在车削完成后，处理工件的状态是至关重要的。
我们需要对其进行检查和磨光，以确保其符合质量和几何规范。
这对学生而言可能是一项有些麻烦的工作，但是实际上这也是一个重要的部分，可以让学生真正了解到工作完成后的检查流程和实际应用场景。
总的来说，这是一个非常有趣和有益的实践项目。
通过学习和实践车床操作，我懂得了金属加工的基本知识和技能。
这样的经历让我对于未来的职业生涯充满自信和期待。
车削加工实习报告
车削加工实习报告车削加工是机械加工的一种方法，通过旋转工件与切削工具的相对运动，以去除工件上多余材料来制造所需形状和尺寸的零件。
通过参加车削加工实习，我深入了解了车削加工的工艺流程、操作规程以及加工精度的控制方法，提高了自己的机械加工技能。
首先，在车削加工实习中，我学习了车削加工的工艺流程。
根据零件的形状和尺寸要求，了解零件的材料和加工工艺要求，熟悉车削加工的顺序和刀具的选择。
我学会了使用车床进行车削加工，包括选择合适的夹具、装夹工件和刀具，并掌握了车床的操作方法。
其次，我学习了车削加工的操作规程。
在进行车削加工之前，需要确定工件的加工坐标系，并且根据工件的几何形状选择合适的工艺装备和工艺工具。
我了解了车床的各部分结构和功能，并掌握了对车床进行日常保养和维护的方法。
在实际操作中，我严格按照操作规程进行，确保安全和加工质量。
此外，在车削加工实习中，我学习了加工精度的控制方法。
加工精度是衡量零件加工质量的重要指标之一、我了解了加工精度的概念和分类，并学习了如何选择适当的切削速度、进给量和切削深度来控制加工精度。
我通过编程控制机床进行自动化加工，掌握了提高加工精度的技术方法。
通过这次车削加工实习，我获得了很多实践经验和技能提升。
首先，我对车削加工的工艺流程有了更加深入的了解，学会了根据零件要求选择合适的加工方法和工艺工具。
其次，我掌握了车床的操作方法，学会了使用车床进行加工，并学习了车床的维护和保养。
最后，我加强了对加工精度控制的理解，学会了选择合适的加工参数来提高加工质量。
在今后的学习和工作中，我将会继续加强对机械加工技术的学习和实践，不断提高自己的技能水平。
我将会更加熟练地操作车床，并努力提高加工精度，为企业的生产和发展做出更大的贡献。
车削加工实习是我专业学习的一次重要实践，我会将所学知识和技能运用到实际工作中，为我将来的职业发展打下坚实的基础。
车削加工的注意事项
车削加工的注意事项面向初学者的车削加工注意事项刚接触车削加工的朋友们，这可是个精细活儿，得处处留神。
咱先说说设备检查。
就好比你要出门远足，不得先检查下鞋子合不合脚？车削加工前，一定要瞅瞅机床的各个部件，像皮带松不松啦，导轨有没有杂物啦。
我有个朋友，一开始没检查，结果加工的时候皮带突然断了，零件也毁了，那叫一个后悔呀！再说说刀具的选择。
这就像战士上战场选武器，得选对。
不同的材料要用不同的刀具，硬的材料就得用更锋利、更耐磨的刀。
有一次我用错了刀，车削软材料的时候用了个硬刀，结果加工出来的表面坑坑洼洼，全白费功夫。
还有装夹零件，这可得夹紧了，但也别太紧，不然零件变形就麻烦了。
我之前有个同事，装夹的时候太用力，零件都被夹出印子了，只能重新来过。
另外，切削参数也很关键。
转速、进给量都得根据材料和零件形状来定。
比如说车削一个小零件，转速太快，那零件可能就飞出去了，多危险！一定要注意安全。
戴上护目镜，长发扎起来，别让衣服袖子卷进去。
安全第一，才能好好干活儿！给工人师傅的车削加工注意事项各位师傅们，咱们天天和车削加工打交道，有些事儿可不能马虎。
先说测量工具，这就好比咱们的眼睛，不准可不行。
卡尺、千分尺啥的，得定期校准，不然加工出来的零件尺寸不对，那不是白干了？我认识的一位师傅，就因为千分尺没校准，一批零件都不合格，损失可大了。
加工过程中，要时刻留意铁屑的形状和颜色。
如果铁屑又细又卷，颜色正常，那说明切削正常；要是铁屑又粗又短，颜色发蓝，那可能是刀具磨损或者切削参数不对，得赶紧调整。
有一回我看到铁屑颜色不对没在意，结果刀具崩了，耽误了不少时间。
还有冷却润滑，这可不能省。
就像大热天干活儿得喝水一样，车削的时候得给刀具和零件降降温。
不然刀具容易磨损，零件表面质量也不好。
记得有一次我为了省事儿没开冷却液，结果零件都热变形了。
另外，换刀具的时候一定要停机。
千万别为了赶时间不停机就换，万一出事儿，后悔都来不及。
咱们厂有个师傅就是不停机换刀，结果把手弄伤了，多不值当！干完活儿要清理机床。
虚拟仿真车削加工心得体会
虚拟仿真车削加工心得体会在我参与虚拟仿真车削加工实践的过程中，我从中学到了很多知识和技能，也积累了一些心得体会。
以下是我对虚拟仿真车削加工的心得体会。
首先，虚拟仿真车削加工是一种非常实用的工具。
在过去，学习车削加工通常需要在实际车床上进行，而这种实际的操作由于时间和资源的限制会受到一定的限制。
而通过虚拟仿真车削加工，我们可以在计算机上进行模拟操作，具有操作真实感，同时可以随时随地进行，大大提高了学习的便利性。
其次，虚拟仿真车削加工可以帮助我们更好地理解车削加工的基本原理和工艺流程。
在虚拟仿真过程中，我们可以通过设置不同的参数，如切削速度、进给量等进行模拟操作，观察不同参数下的加工效果。
这样可以直观地感受到不同参数对加工结果的影响，并深入理解车削加工的工作原理。
再次，虚拟仿真车削加工可以帮助我们培养技能和解决实际问题。
通过反复进行虚拟仿真车削加工，我们的操作技巧和经验会逐渐提高。
同时，在模拟操作过程中，我们可能会遇到一些实际车削加工中常见的问题，如刀具磨损、加工过程中的振动等，通过解决这些问题，我们可以培养自己分析和解决实际问题的能力。
另外，虚拟仿真车削加工让我对设计的重要性有了更深的认识。
在进行虚拟仿真车削加工时，我们需要首先设计加工件的数模。
设计好的数模决定了加工过程的质量和效率，而设计不当则会导致加工过程中出现一系列问题。
因此，我们需要在设计加工件时考虑到加工的可行性和效果，避免出现一些无法加工的细节，从而提高加工的效率和质量。
最后，虚拟仿真车削加工需要我们具备一定的耐心和毅力。
由于虚拟仿真车削加工是在虚拟环境下进行的，所以在模拟操作中可能会遇到一些问题和困难。
这时，我们需要耐心调整参数，尝试不同的方案，寻找解决问题的方法。
同时，对于一些复杂的加工过程，也需要保持毅力和持之以恒的精神，不断尝试和改进，才能得到令人满意的结果。
总之，通过参与虚拟仿真车削加工实践，我不仅学到了车削加工的知识和技能，而且培养了分析和解决实际问题的能力，提高了自己的设计水平和耐心毅力。
车削加工实训总结
车削加工实训总结车削加工是制造业中常见的一项工艺，通过车床来对工件进行加工和修整。
在我所在的机械制造专业中，我们进行了一次车削加工的实训，学习并熟练掌握了车削加工的基本技能和操作方法。
在这次实训中，我对车削加工有了更深入的了解，并且积累了一些实践经验，下面我将对这次实训进行总结。
首先，我学习了车削工艺的基本知识。
了解了车床的结构、工作原理和操作规程。
熟悉了各种切削工具的使用方法和参数的调节。
例如，了解了主轴转速、进给速度、切削速度、切削深度和加工余量等参数的相互关系，并学会了根据工件材料和加工要求进行合理选择。
这些基础知识的掌握为我后续的操作提供了基础和指导。
其次，通过实际操作，我发现车削加工需要耐心和细致的态度。
每一道工序都需要仔细检查刀具的磨损程度，并根据工件的特点调整参数和操作方式。
过早地磨损会缩短刀具的使用寿命，过晚地更换则可能导致工件质量下降。
因此，我们需要对刀具的磨损情况进行及时观察和判断，并合理调整加工参数，保证工件加工质量。
此外，在实训中我还学会了运用测量仪器进行精确测量，并根据测量结果进行调整。
例如，在车削过程中，我们常常需要测量工件的直径、圆度等参数。
我们使用千分尺、游标卡尺、衡器等测量工具来进行精准测量，并根据测量结果进行判断和调整。
这一技能的掌握，可以有效提高工件的加工精度和质量。
另外，我还注意到在车削加工中，工件的夹紧和定位是至关重要的。
只有保证工件的夹紧牢固和定位准确，才能保证切削过程中的稳定性和加工质量。
因此，在夹具的选择和安装上，我们需要谨慎把握，确保工件可以牢固固定在车床上，并使得切削过程中工件的位置不发生偏移。
总结起来，通过这次车削加工的实训，我从理论到实践逐渐掌握了车削加工的技能和方法。
我学会了分析工件的形状和特点，选择合适的切削速度和进给速度，合理调整参数和操作方式。
同时，我还提高了对车床的操作和维护的能力，熟练掌握了测量工具的使用和工件的夹紧定位。
这次实训不仅使我对车削加工有了更深入的了解，而且也培养了我对质量控制和安全操作的意识。
车削技术实训心得体会
车削技术实训心得体会引言车削技术是机械制造中常用的一种加工方法，通过旋转工件，并用切削刀具将其表面上的金属材料削除，以达到所需的形状和精度。
在车削技术的实训中，我有机会深入了解和实践这一重要的机械加工工艺。
在实训过程中，我不仅学到了许多理论知识，还积累了丰富的实践经验。
本文将总结我在车削技术实训中的心得体会，并分析了我在实践中遇到的一些挑战和解决方法。
实训内容在车削技术实训中，我首先学习了车床的基本结构和工作原理。
通过实际操作，我掌握了车床的各个部件的功能和使用方法。
然后，我学习了不同的刀具和切削参数对车削过程的影响，并学会了根据工件的要求选择合适的刀具和切削参数。
接下来，我还学习了车削加工的安全操作规范和常见故障处理方法。
实训的主要内容包括以下几个方面：1. 工件测量和标记在进行车削加工之前，准确测量工件的尺寸是非常重要的。
通过使用游标卡尺、千分尺和外径千分尺等工具，我学会了如何进行工件的测量，并正确标记工件的切削起点和终点。
2. 刀具选择和切削参数确定根据工件的材料和形状要求，选择合适的刀具是非常关键的。
我学习了不同类型刀具的特点和适用范围，并通过实践操作，熟悉了刀具的更换和安装。
同时，根据工件的材料和形状，确定合适的切削参数也非常重要。
切削速度、进给量和切削深度等参数的选择，直接影响到加工效率和加工质量。
3. 安全操作规范在车削技术实训中，我们非常注重安全操作规范的培养。
我学会了正确佩戴个人防护装备，如护目镜、手套和防护鞋等。
此外，我还了解了车削操作中的一些安全注意事项，如正确固定工件、调整切削参数时的注意事项等。
4. 故障处理在实际车削加工中，经常会遇到一些故障和问题，如刀具磨损、工件变形以及加工质量不合格等。
我学习了一些常见的故障处理方法，如刀具的修复和更换、工件的重新夹紧以及加工参数的调整等。
心得体会通过参与车削技术实训，我获得了以下几点心得体会：1. 理论与实践相结合在实训过程中，我将之前学到的理论知识与实际操作相结合，加深了对车削技术的理解。
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车削加工中的小经验车削加工产品1.巧获微量吃深妙用三角函数在车削加工中，经常加工一些内、外圆在二级精度以上的工件。
由于切削热，工件和刀具之间的摩擦造成刀具磨损及四方刀架的重复定位精度等多种原因，质量难以保证。
为解决精确的微量吃深，我们在车削加工中，根据需要利用三角形的对边和斜边的关系，将纵向小刀架搬一个角度，即可精确地达到微量移动车刀的横向吃深值的目的，省工省时，确保了产品质量，提高了工效。
一般的C620车床小刀架刻度值每格是0.05mm，如果要想获得横向吃深值为0.005mm时通过查正弦三角函数表：sinα＝0.005/0.05＝0.1 α＝5º44′因此只要把小刀架搬成5º44′时，每移动小刀架上纵向刻发盘一格时，即可达到车刀在横向方向上吃深值为0.005mm的微量移动。
2．反向车削技术应用三例长期的生产实践证明在特定的车削加工中，采用反向切制技术能获得良好的效果。
现举实例如下：(1)反向切削螺纹材料为马氏体不锈钢件在加工螺距为1.25及1.75mm的内、外螺纹工件时，因为车床丝杆螺距被工件螺距去除时，所得的数值是一个除不尽的值。
如果采用抬起对合螺母手柄退刀的方法来加工螺纹时，往往产生乱扣，一般普通车床又无乱扣盘装置，而自制一套乱扣盘又相当费时，因此在加工这类螺距的螺纹时，常。
采用的方法是低速顺车削法，因为用高速挑扣来不及退刀，因而生产效率低，在车削中容易产生啃刀，表面粗糙度又差，尤其在加工1Crl3、2 Crl3等马氏体不锈钢材科低速切削时，啃刀现象更为突出。
在加工实践中创造出来的反向装刀、反转切削、走刀方向相反的“三反”切削方法能获得良好的切削综合效果，因为本方法可在高速下车削螺纹，刀具的运动方向是由左向右走刀退出工件，所以不存在高速切削螺纹时刀具退不出来的弊病，具体方法如下：车外螺纹时，磨一把类似内螺纹车刀(图1)；车内螺纹时，磨一把反向内螺纹车刀(图2)。
车削加工产品加工前先把反转摩擦片主轴稍加调紧一点，以确保反转起动时的转速。
对好螺纹刀，合上开合螺母，开动正转低速走到空刀槽处，然后把螺纹车刀进到合适的切深处，即可打反转，此时车刀在高速下由左向右走刀，照此方法切削数刀后，就可加工出表面粗糙度好精度高的螺纹来。
(2)反车滚花传统的正转顺车滚花过程中铁屑及杂物极易进入工件和滚花刀之间，造成工件受力过大产生纹路乱捆，花纹压坏或重影等。
如果采用车床主轴平转反车滚花的新操作法，就可有效地防止顺车操作中产生的弊病，得到良好的综合效果。
(3)反向车削内、外锥管螺纹在车削加工各种精度要求不太高，批量少的内、外锥管螺纹时，可以不用靠模装置，直接用反向切削及反向装刀的新操作方法，边切削边不停地用手横向抨刀(车外锥管螺纹时是从左向右运动，横向抨刀由大直径至小直径很易掌握抨刀深度)原因是抨刀时有预压力之故。
在车削加工技术中这种新型的反向操作技术应用的范围；越来越广泛，可根据各种不同的特定情况灵活应用。
3．钻小孔的新操作法及工具革新在车削加工中，钻小于0.6mm的孔时，由于钻头直径小，刚性差，切削速度又上不去，而工件材料是耐热合金及不锈钢，切削抗力大，因此在钻孔时，如采用机械传动进给的方式，钻头极易折断，下面介绍一种简易有效的工具和手控进给方法。
首先把原钻夹头改制成直柄浮动式，工作时只要把小钻头夹紧在浮动钻夹头上即可顺利地进行钻孔。
因为钻头后部是直柄滑动配合，它可以在拔套中自由活动，钻小孔时用手轻轻地握住钻夹头，即可实现手控微量进给，快速地把小孔钻出来，保质保量并延长小钻头的使用寿命。
改制后的多用钻夹头还可用于小直径的内螺纹攻丝、铰孔等(如果钻大一点的孔，可在拔套与直柄之间插入一个限位销钉即可)见图3。
数控车削加工中心4．深孔加工的防震在深孔加工中，由于孔径小，镗刀刀杆细长，在车削孔径Φ30～50mm，深度在1000mm左右深孔件时难免产生震动，为防止刀杆震动，最简易有效的方法是在刀杆体上附加两块支撑物(用夹布胶木等材料)其大小正好与孔径大小一致。
在切削过程中由于夹布胶木块起到定位支撑的作用，刀杆就不易产生震动，可加工出质量好的深孔件。
5．小中心钻的防断在车削加工中，钻小于由Φ1.5mm的中心孔时，中心钻极易折断，简易有效的防断方法是在钻中心孔时，不要锁紧尾座，让尾座的自重和机床床面之间产生的摩擦力来进行钻中心孔，当切削阻力过大时，尾座会自行后退，因而保护了中心钻。
6．“O”型橡胶模具的加工工艺在车削加工“O”型橡胶模具时，经常产生阴模和阳模之间错位的现象，压成的“O”型橡胶圈形状如图4，造成大量废品。
经过多次试验，应用如下方法基本上能加工出符合技术条件要求的“O”型模具来。
(1)阳模加工工艺①按图精车各部尺寸及45°斜面。
②装好R成形刀，把小刀架搬至45°，对刀方法如图5所示。
按图示，R刀在A位置时将刀接触外圆D接触点为C，按箭头1的方向将大拖板移动一个距离，再按箭头2的方向将横向刀架移动X尺寸，X按下式计算：X=(D-d)/2+(R-Rsin45°)=(D-d)/2+(R-0.7071R)=(D-d)/2+0.2929R(即2X=D—d+0．2929Φ)。
然后按箭头3的方向移动大拖板使R刀接触45°斜面，此时刀具即居于中心位置(即R刀在B位置)。
③按箭头4的方向移动小刀架车型腔R，进给深度为Φ/2。
注①R刀在B位置时：∵OC=R，OD=Rsin45°=0.7071R∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R，②X尺寸可用块规来控制，R尺寸用百分表控制深度。
(2)阴模加工工艺①按图6要求加工各部位尺寸(型腔尺寸不加工)。
②研合45°斜面及端面。
③装好R成形刀，把小刀架搬至45°(搬动一次即加工出阴阳模)，按图6中R刀在A′位置时将刀接触外圆D(接触点为C)，按箭头1的方向移动大拖板使刀具离开外圆D，再按箭头2的方向将横向刀架移动X距离，X按下式计算：X=d+(D-d)/2+CD=d+(D-d)/2+(R-0.7071R)=d+(D-d)/2+0.2929R(即2X=D+d+0.2929Φ)然后按箭头3的方向将大拖板移至R刀接触45°斜面，此时刀具正居于中心位置(即图6中B′位置)。
④按箭头4的方向移动小刀架车型腔R，进给深度为Φ/2。
注：①∵DC=R，OD=Rsin45°=0.7071R∴CD=0.2929R，②X尺寸可用块规控制，R尺寸用百分表控制深度。
7．车削薄壁工件的防震在薄壁工件的车削过程中，由于工件的钢性差，经常产生震动；尤其在车削不锈钢及耐热合金时，震动更为突出，工件表面粗糙度极差，刀具使用寿命缩短。
下面介绍几种生产中最为简单的防震方法。
(1)在车削不锈钢空心细长管工件的外圆时，孔内可灌满木屑并塞紧，在工件两头再同时塞上夹布胶木堵头，然后把跟刀架上的支撑爪换成夹布胶木材料的支撑瓜，修正好所需的圆弧即可进行不锈钢空心细长杆的车削加工，这种简易的方法可有效地防止空心细长杆在切削加工中的震动和变形。
(2)在车削耐热(高镍铬)合金薄壁工件内孔时，由于工件刚性差，刀杆细长，在切削过程中产生严重的共振现象，极易损坏刀具，产生废品。
如果在工件的外圆上缠上橡胶条、海绵等减震材料，就可有效地达到防震的作用。
(3)在车削耐热合金薄壁套类工件外圆时，由于耐热合金切削抗力大等综合因素，在切削时极易产生震动和变形，如果采用在工件孔内塞上橡胶、棉丝等杂物，然后用两端面顶紧装夹方法就可有效地防止切削加工中的震动和工件变形，可加工出优质的薄壁套类工件。
8．碟形盘件装夹工具碟形件外形是双斜面的薄壁件，在调头车削第二工序时，即要保证其形状位置公差要求，还要使工件在装夹切削中不产生变形。
为此可自己动手，制做一套简易装夹工具，其特点是利用工件上道工序加工好的斜面定位，再用外套斜面的螺帽把碟形件紧固在此简易工具中，即可进行车端面、孔口和外斜面上的圆弧R，见图7。
9．精镗大直径软爪限位工具在车削直径较大的精密工件调头装夹中，为防止三爪由于间隙而产生的窜动，必须用一直径与被加工件直径相同的棒料预先夹紧在三爪后部，才能修镗软爪，我们自制的精镗大直径软爪限位工具，其特点是(见图8)，l号件三个螺钉可在固定盘中任意按需调整其撑开的直径大小，从而替代了各种直径大小不等的棒料。
10．简易精密附加软爪在车削加工中经常遇到中、小精密工件的加工，由于工件内、外形较复杂，而且又有较严的形状和位置公差要求，我们在C1616等车床三爪卡盘上加上一套自制精密软爪，从而确保了工件的各项形状和位置公差要求，工件在多次装夹中不会被夹伤表面和产生变形。
此精密软爪制造简单，用铝合金棒材按需车端而后钻镗孔，在外圆上钻一基孔并攻丝M8。
把两侧面铣削后即可安装在原三爪卡盘的硬爪上，用M8内六角螺钉锁紧在三爪上，再按需精镗定位孔后即可把工件夹紧在铝软爪中进行切削加工了。
采用此项成果将会产生显著的经济效益，制作可按图9所示。
11．附加防震工具由于细长轴类工件刚性差，在多槽切削过程中，易产生震动，造成工件表面粗糙度差，损坏刀具。
自制一套附加防震工具，可有效地解决细长件在切槽加工中的震动问题(见图10)。
工作前把自制附加防震工具装在四方刀架上的一个合适的位置上。
然后在四方刀架上装上所需槽形车刀、调整好距离和弹簧的压缩量，即可进行操作，当车刀切入工件时，附加防震工具同时顶在工件表面上，起到良好的防震作用。
12．附加活顶尖套帽在车削各种形状的小轴精加工时，需要用活顶尖顶住工件才能进行切削加工。
由于工件端头形状各异，以及直径较小，而普通的活顶尖又用不上，我伊在生产实践中，自己动手制造了多种形状的附加活预尖套帽，安装在普通活预尖上，即可使用。
结构见图11。
13．难加工材料应用珩磨精加工我们在精车高温合金、淬火钢等难加工材料时，工件表面粗糙度要求在Ra0.20～0.05μm，尺寸精度也较高。
最后精加工通常在磨床上进行。
自己动手制做一套简易的珩磨工具和珩磨轮，在车床上以珩磨代替精磨工序收到较好的经济效果。
珩磨轮珩磨轮的制造①配料粘结剂：环氧树脂100克磨料：金刚砂(难加工高温镍铬材料用单晶刚玉)250～300克。
Ra0.80μm用80号，Ra0.20μm用120～150号，Ra0.05μm用200～300号。
硬化剂：乙二胺7～8克。
增塑剂：磷苯二甲酸二丁脂10～15克。
模具材料：HT15～33形状。
②浇注方法脱模剂：将环氧树脂加热到70～80℃，加入聚苯乙稀5％、甲苯溶液95％、磷苯二甲酸二丁脂搅拌均匀，然后将金刚砂(或单晶刚玉)投入搅拌均匀，再加热到70～80℃，待冷却至30°～38℃时将乙二胺加入，并迅速搅拌均匀(2～5分钟)随即浇注入模内，并在40℃的温度中保温24小时再起模。