锅炉检修工艺规程.

1 . 0锅炉本体设备概况：

1．1锅炉设备特性简介

1．1．1 YG—75/3.82—M1型锅炉为中温中压循环流化床锅炉。锅炉采用循环流化床燃烧方式，高温旋风分离器、燃煤、单炉膛自然循环，全膜式水冷壁结构，平衡通风，全钢结构，室内布置，固态排渣。

1．1．2 锅炉给水由给水母管进入省煤器，加热后引到汽包，由汽包通过下降管进入水冷壁下联箱。汽包内正常水位在汽包中心线下100mm处。

1．2 汽包

汽包内径Ф1500mm，汽包外径Ф1592mm，汽包尺寸（长×宽×高）9320×1900×2200 mm，壁厚46mm，材料为20g，汽包中心标高30.5 m，汽包水容量13.4×103 Kg，汽包总重20 t，汽包内部装置由24只φ290的旋风分离装置，顶部布置有波型板分离箱为细分离、加药管、排污管等，保证了汽水品质；汽包上还装有水位表、压力表、安全阀等安全附件。

1．3过热器和减温水系统

蒸汽流程：汽包→顶棚饱和蒸汽连接管→低温过热器入口集箱→低温过热器→减温器→高温过热器→集汽集箱→汽轮机

为调节蒸汽汽温度，在高、低温过热器之间有喷水减温器，以给水为水源，喷水量为0～15t/h。

1．4水冷系统

炉室水冷壁采用全悬吊结构，炉膛膜式水冷壁为Ф60×5和6×45的扁钢焊制而成，设计压力：4.58Mpa，材质：20G，水冷壁总受热面积372 m2，炉膛部分分左、右、前、后4个水循环回路，下降管为直径Ф108mm集中下降管，然后由分配管引至各水冷壁下联箱。

汽水流程：给水管道→省煤器→汽包→下降管→分配联箱→水冷壁各下联箱→水冷壁上联箱→汽包。

1．5 锅炉燃烧系统

YG—75/3.82—M1型锅炉流化床布风板有效面积8㎡,布风板上布置有533只菌状风帽，风帽间的风板上填耐火混凝土，空气分为一次风及二次风，一、二风比为60:40，一次风由前侧进风室和布风板下经风帽进入燃烧室。二

次风由布风板上从两侧和前墙送入。煤由炉前煤仓经二台给煤机进入二根落煤管。落煤管内有送煤风，以防煤堵塞，送煤风由一次风管接来，从总风管1300mm 高处进入燃烧室。

锅炉采用油枪床下点火，油在点火燃烧室内燃烧在混入冷空气，形成800℃的热烟后再从风板下送入床直接加热燃料层。油枪油压在2.0MPa以下，油量为每只油枪0-200kg/h,其两只油枪、采用机械雾化。

1．6 省煤器及空气予热器

省煤器采用φ32×3.5mm ＃20钢错列布置尾部烟道内，在过热器后布置有

=80mm，三级省煤器，给水沿蛇形管自下而上，与烟气成逆向流动。横向节距S

1 =50 mm。

纵向节距S

2

空气预热器为两级布置管式，上面一级为二次风空气预热器，下面一级为一次风空气预热器。两级空气预热器均由φ40×1.5mm钢管焊接制成。烟气在管内自上而下流动，空气在管外横向冲刷。二次风经过两个行程后进入二次风管，一次风经一个行程后进入一次风管。

1．7 分离及返料装置

本锅炉采用清华大学的带加速段的水冷方形分离器的专利技术，分离器布置在炉膛出口，分离器落灰管中加设水冷套，以降低循环灰温度。分离器入口温度850℃。分离后的灰经后墙的通道由底部U阀直接返回炉室。

1．8 安全门

在汽包上装有两只弹簧式安全阀，集汽联箱上装有一只弹簧式安全阀，动作压力：饱和工作4.45MPa，饱和控制4.37MPa，过热器控制3.97MPa。

1．9 除灰除渣系统

YG—75/3.82—M1型循环流化床锅炉采用灰、渣分除，气力输送的方式。在锅炉尾部出口烟道处装有静电式除尘器，通过出料阀、干灰发送器等设备将灰送往灰库。

2．0 设备特性规范

2 . 2 锅炉主要部件规范

空气预热器

3 . 0锅炉受热面管子配制

3.1 配制前的检查

受热面管子更换新管,应对所用新管进行技术鉴定,每一批钢材应有出厂合格证件.如无出厂合格证,应对每批管材进行机械性能、或化学成分分析,禁止使用不合格的管材。

检查管子管径、其偏差一般不超过10%.检查管壁厚度可用特制限量规及塞尺进行，沿管壁一端的圆周选择3—4点测量。

清理管子内外壁，检查有无刻痕，裂纹，重皮、锈垢、凹陷等缺陷，检查内壁有无堵塞和异物，对长的管子和弯曲带有焊缝的管子还应进行通球试验，球一般采用钢球。直径选择按管子内径的80—85%。

对合金钢材，除取得合格证外，使用前必须对每段管子进行光普检查，确认无误并取得书面证明后方可使用。

3．2．1 受热面管子焊接对口的要求：

坡口开头和对口尺寸，对能否便于焊接和保证焊缝质量有着密切的关系。在锅炉安装厚壁管道中，过去常采用带垫圈的对口形式。现多采用U型坡口。这种坡口型式要求加工和对口严格一些，特别是对口间隙，过大过小对焊缝根部的质量都会有很大的影响。当管子内圆有椭园度或壁厚偏差而产生错口时，就要修整，直到消除错口以后方可进行焊接。

壁薄的小径（ø50—10毫米）管子，多数采用气焊，由于焊工技术水平的提高，也采用了电弧焊及氩弧焊。由于这些管子直径小壁薄，焊接时热量不易散走，往往每焊完一层后，焊口温度很高甚至发红，继续焊接就容易过热，使晶粒增大。因此，每焊一层，若发红厉害时，应待温度降至300℃左右时，再焊接下一层。其对口形式。

所有坡口表面，包括内外壁10—15毫范围内均应清除油污锈蚀等，直到发出金属光泽为止。

3．2．2 焊接前管子对口的要求：

3．2．2．1 对接焊缝不允许布置的弯曲部位，焊接距离弯曲或距离汽包，联箱外壁以及支吊架的边缘，至少70毫米，两焊口之间距离不应超过0.5毫米。并将管端面外壁15毫米范围清理干净打磨光洁。

3．2．2．2 除设计规定冷拉焊接外，组合焊接不得强力对口，以免引起内应力。

3．2．2．3 管口端面应平整，偏斜值最大不应超过0.5毫米。并将管端面外壁15毫米范围清理干净打磨光洁。

3．2．2．4 对口时注意管子壁厚差不得超过公称厚度的15%，但最大不得大于3毫米，如有超过则用过度坡口10°的办法来解决。

3．2．2．5 对口应使用专用对口卡和专用工具。中心线偏差不大于管壁厚的10%，且不大于1毫米。折线：距离焊缝中心左右各200毫米处用钢板尺测量。管子直径小于100毫米的差值应小于1毫米，而管子直径大于100毫米时，差值应小于2毫米，全长不超过10毫米。

3．2．2．6 管子对接符合要求后，沿管周等距点焊2——4点，焊长度约为壁厚的2——3倍。使用的焊条和焊工技术要求与焊接规程相同。点焊好的管子不得随意敲打搬运，以免造成焊接不良。并作好焊接记录。

3．2．3 焊接时注意事项

3．2．3．1 如是多层焊接，焊完第一层后要除去焊渣后再焊第二层，一般的焊口要求一次焊完。

3．2．3．2 焊接大管不应滚动、搬运、起吊、敲打等工作。

3．2．3．3 焊接时避免焊口急速冷却，以及管内穿膛风影响焊接质量。3．2．3．4 管内如有汽水不得进行焊接工作。

3．2．3．5 冬季在室外焊接时应做好措施。焊口的检查均应符合焊接规程要求。

3．2．3．6 合金钢管或者壁厚大于36毫米的低碳钢管及相应部件的焊接头焊接后要进行热处理，以改善焊口的质量。热处理温度为：#20钢600——650℃，15Crmo钢670——700℃，12Crmov钢710——740℃。热处理范围以焊缝中心每侧不少于焊缝宽度的三倍加热和冷却，时间方法根据管束和具体情况撩热处理要求进行。

3．3 弯管工艺