复杂筒状零件侧抽芯注塑模具设计
侧抽芯注塑模课程设计
侧抽芯注塑模课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解侧抽芯注塑模的基本结构、工作原理及设计要点；2. 学生能够掌握侧抽芯注塑模的参数计算、零部件选型及应用技巧；3. 学生能够了解侧抽芯注塑模在塑料成型领域的实际应用。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，进行侧抽芯注塑模的设计和计算；2. 学生能够通过实际操作，解决侧抽芯注塑模在成型过程中可能出现的质量问题；3. 学生能够运用CAD软件进行侧抽芯注塑模的零部件绘制和整体设计。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习，培养对注塑模具设计和制造的兴趣和热情；2. 学生在学习过程中，培养团队协作、沟通交流和解决问题的能力；3. 学生能够关注我国注塑模具行业的发展，树立为我国制造业发展贡献力量的信念。
课程性质：本课程为专业实践课程，侧重于培养学生对侧抽芯注塑模的设计和制造技能。
学生特点：学生具备一定的模具基础知识和动手能力，对实践操作有较高的兴趣。
教学要求：结合理论教学，注重实践操作，提高学生的设计能力和创新能力。
通过课程目标分解，实现对学生知识、技能和情感态度价值观的全面提升。
二、教学内容1. 侧抽芯注塑模的基本原理：包括侧抽芯注塑模的分类、结构、工作原理及设计要点，对应教材第3章；2. 侧抽芯注塑模参数计算与选型：涉及模具尺寸、抽芯力、锁模力等参数计算，以及零部件的选型，对应教材第4章；3. 侧抽芯注塑模设计技巧：讲解模具设计中的注意事项、优化方法和应用技巧，对应教材第5章；4. CAD软件在侧抽芯注塑模设计中的应用：介绍CAD软件的基本操作、模具绘制和设计方法，对应教材第6章；5. 侧抽芯注塑模的制造与调试：分析模具制造过程、工艺要求及调试方法，对应教材第7章；6. 侧抽芯注塑模在实际应用中的案例分析：分析典型侧抽芯注塑模案例，总结经验教训，提高学生实际应用能力，对应教材第8章。
教学大纲安排：第一周：侧抽芯注塑模基本原理及结构；第二周：侧抽芯注塑模参数计算与选型；第三周：侧抽芯注塑模设计技巧；第四周：CAD软件在侧抽芯注塑模设计中的应用；第五周：侧抽芯注塑模制造与调试；第六周：侧抽芯注塑模实际应用案例分析及总结。
注射模具的侧抽芯机构
侧抽芯机构的动作顺序
01
02
03
开模
模具开始分开，滑块在斜 锲作用下开始进行抽芯动 作。
抽芯
滑块继续沿着导滑槽滑动， 直至侧型芯完全抽出。
复位
斜锲推动滑块回到初始位 置，完成侧型芯的复位。
03 侧抽芯机构
主要用于将成型产品从模具中顺利脱出，减少产品与 模具的摩擦和损坏。
调整与更换
根据需要调整机构的参数或更换磨损部件， 保持机构性能稳定。
清洁与润滑
定期对机构进行清洁和润滑，以减少磨损和 摩擦，延长使用寿命。
记录与报告
对维护保养过程进行记录，及时报告异常情 况，以便及时处理。
侧抽芯机构的常见故障及排除方法
抽芯动作不顺畅
抽芯力不足
检查润滑系统是否正常工作，清理或更换 润滑剂。
检查气动系统是否正常工作，调整气动压 力或更换磨损部件。
抽芯位置不准确
抽芯机构卡死
检查传感器和控制系统是否正常工作，调 整传感器位置或校准控制系统。
检查机构是否有异物卡住，清理异物或更 换磨损部件。
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THANKS
优化侧抽芯动作
通过调整侧抽芯动作的顺序和时间，优化侧抽芯过程，提高侧抽芯 效率。
引入智能化技术
通过引入传感器、控制器等智能化技术，实现侧抽芯机构的自动控 制和调整，提高侧抽芯精度和稳定性。
05 侧抽芯机构的制造与维护
侧抽芯机构的制造工艺流程
确定设计要求
根据模具的规格和性能要求， 确定侧抽芯机构的设计方案。
侧向分型抽芯机构
主要用于将模具的动模和定模分开，便于取出成型产 品。
特殊用途侧抽芯机构
用于满足特殊需求的侧抽芯机构，如多色注射、嵌件 安装等。
侧抽芯注塑模设计
侧抽芯注塑模设计Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】侧抽芯注塑模设计摘要塑料工业是当今设计上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
塑料模具设计是模具制造中的关键工作，通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产。
说明书里介绍了模具的结构组成、设计要点、模具成型生产所用的设备、模具材料和热处理要求等。
该说明书主要分为三个部分，分别介绍了塑料的性能，塑料制品的结构设计及工艺性，以及对注塑模具结构与注塑机、塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计、成型部件设计、结构零部件的设计、推出机构设计、侧向分型与抽芯机构设计和温度调节系统等做了介绍。
通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，了解注塑模具结构及工作原理。
关键词：塑料模具、斜导柱、分型面、滑块前言塑料模具设计是模具制造中的关键工作，通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产，从而达到降低生产成本和提高附加价值的目的。
近几年来塑料成型工艺迅速发展，塑料模具种类不断增加，结构也愈趋复杂，制造精度要求愈来愈高。
其中注塑成型模具应用最为广泛，而且模具的结构最为复杂。
本次模具设计采用的是一模两腔的模具结构，通过侧向分型与抽芯机构完成了塑件的成型。
说明书中介绍了模具的结构组成、结构特点、工作原理、设计要点、模具成型生产所用的设备、模具材料和热处理要求等。
该说明书主要分为三个部分，第一章主要介绍了塑料的性能，第二章介绍了塑料制品的结构设计及工艺性，第三章对注塑模具结构与注塑机、塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计、成型部件设计、结构零部件的设计、推出机构设计、侧向分型与抽芯机构设计和温度调节系统等做了介绍。
注塑模具实用教程注塑模侧向分型与抽芯机构设计PPT课件
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第9章 注塑模具侧向分型与抽芯结构设计
引入
看看你们四周的塑料零件，它们结构复杂， 侧面有很多凹凸结构，但模具只有一个开模方向。 这些塑料零件是如何脱模的呢？
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第9章 注塑模具侧向分型与抽芯结构设计
• 9.1 概述
• 9.1.1 什么是侧向抽芯机构？
注塑模具中与开模方向不一致的抽芯机构称为侧向分型与抽 芯机构。
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1—定模 2—锁紧块 3—行位 4— 支架 5—动模 6—拉杆 7—连接器
8—油缸
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第9章 注塑模具侧向分型与抽芯结构设计
• 9.6.2 设计要点
（3）液压抽芯的抽拔力=（1.3～1.5）×抽芯阻力。 （4）液压抽芯的抽拔方向尽量设计在模具的上方，如果模具侧
(α为弯销倾斜角度，β为反
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第9章 注塑模具侧向分型与抽芯结构设计
9.4.2 设计要点
后模内测抽芯弯销的设计：
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第9章 注塑模具侧向分型与抽芯结构设计
9.5 “滑块+T形块”侧向抽芯机构：
9.5.1 基本结构 用T形块代替斜导柱，它也不再需要另加楔紧块。常用于内行位，
第9章 注注塑塑模模具具侧设向分计型实与用抽教芯程结构设计
第9章 注塑模具侧向分型与抽芯机构设计
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第9章 注塑模具侧向分型与抽芯结构设计
本章学习要求
• 熟悉注塑模具侧向抽芯机构的概念及分类。 • 掌握“斜导柱+滑块”侧向抽芯机构的设计。 • 熟悉斜顶常见结构和设计方法。 • 了解斜滑块侧向抽芯机构设计方法。
具有复杂抽芯机构的注塑模具设计
参考文献(3条) 1.伍先明.王群.庞佑霞 塑料模具设计指导 2006 2.李志刚 中国模具工程大典,第1卷,现代模具设计方法 2007 3.S H Tang.Y M Kong.S M Sapuan.R.Samiu,S.Sulaiman Design and thermal analysis of plastic injection mould 2006(171)
相似文献(10条)
1.期刊论文 黄春曼.江帆.孙骅 基于TRIZ理论的塑料成型模具设计课程教学探索 -科技信息2009,""(20)
塑料模具设计是模具类专业一门重要的专业课程,教学过程与培养学生的创新思维息息相关.本文针对传统的<塑料成型模具设计>课程教学体系存在 的问题,依据本专业人才培养目标及课程教学体系改革的要求,将TRIZ理论应用到模具设计课程教学中,引导学生开拓创新,设计性价比更高的模具,并推动 模具设计技术水平的提高.
具有复杂抽芯机构的注塑模具设计
李志英，肖曙红，陈玉莲
（广东工业大学机电工程学院， 广东广州 ５１０００６）
摭要：模具广泛应用于制造行业，是工业生产的重要工艺装备，具有生产效率高、质量好、切削少、节约能源和原材料、成本低 等一系列优点，成为多种成型工艺中最具潜力的发展方向。本文是针对一个电器开关盒的模具设计。该模具设计的难点是四个侧
ｉｎｊｅｃｔｊ∞删ｌｄ Ｄ鹤ｉ印鲫ｄ ｔｌＩｅⅢＩａｌ蚰ａｌｙＢｉｓ“ｐｌ船ｔｉｃ
［Ｊ】．
Ｊｏｌｌ眦ｌ ０ｆ Ｍｍｅｒｉａｌｓ ＰＭｅ鸥ｉ呜１锄ｈｎｏｌｏ口，２∞６， （１７１）：
２５９—２６７．
参考文献： ［１］伍先明，王并，庞佑霞，等．塑料模具设计指导［Ｍ】．北
京：国防工业出版社．２００６．
侧抽芯壳体注塑模毕业设计
1) ABS 化学和物理特性 丙烯烃-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂成微黄色，外观是不透明粒状或粉状热塑性树脂，无毒、 无味，其制品可着成五颜六色。是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体 都具有不同特性： 丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击 特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS 是非结晶性材料。 三中 单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁
3 我国塑料模的发展趋势
CAD/CAM/CAE 技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍，特别是 CAD/CAM 技 术 的应用较为普遍，取得了很大成绩。使用计算机进行产品零件造型分析、模具主要结构 及零件的设计、数控机床加工的编程已成为精密、大型塑料模具设计生产的主要手段。应用 电子信息工程技术进一步提高了塑料模的设计制造水平。这不仅缩短了生产前的准备时间， 而且还为扩大模具出口创造了良好的条件，也相应缩短了模具的设计和制造周期。此外，气 体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，热流道技术的应用更加广泛，精密、复杂、大型模具 的制造水平有了很大提高，模具寿命及效率不断提高，同时还采用了先进的模具加工技术和 设备。目前我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国 模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一 方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此， 放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环 境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进。 “十一五”期间，中国模具工业水平不仅在量和质的方面有很大提高，而且行业结构、产品 水平、开发创新能力、企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。
毕业设计(论文)-通管零件注塑模设计-侧抽芯(全套图纸)
毕业设计（论文）-通管零件注塑模设计-侧抽芯（全套图纸）通管零件注塑模设计摘要介绍了一种管类零件采用斜销侧抽芯的注射模，一模两件，侧抽芯结构较复杂，对同类制品有一定的参考价值。
关键词：管类零件；侧浇口浇注系统；斜销侧抽芯全套图纸，加153893706ABSTRACTAn injection mould for a tube part with angle pin side core pulling. Two parts in a mold. The structure of the side core pulling is complex. It can provide some reference values for the similar parts.Key words: Tube parts; Edge gate runner system; Angle pin side core pulling目录1 引言 (1)2 制件工艺分析 (2)3成型方式分析及成型工艺参数的确定 (3)3.1方案分析比较及选择 (3)3.1.1采用压制成形 (3)3.1.2采用注射成形 (3)3.2 成型工艺参数的确定 (4)4 成型注射机的选择 (5)4.1 注塑体积与锁模力的计算 (5)4.1.1注射量 (5)4.1.2 锁模力 (5)4.2注射机选择 (6)5 模具结构的设计 (7)5.1 分型面及型腔的确定 (7)5.2 浇注系统设计 (7)5.3温度调节系统的设计 (8)5.3.1温度调节系统的作用及分类 (8)5.3.2模具温度调节的基本原则 (9)5.4成形零部件结构设计 (9)5.5导向和定位机构设计 (10)5.6 推出机构设计 (10)5.7 侧抽芯机构设计 (11)5.7.1抽芯机构分类： (11)5.7.2抽芯距和抽拔力的计算： (12)5.7.3 斜销的设计 (13)5.7.4滑块的设计 (14)5.7.5 滑块的导槽 (14)5.7.6滑块的定位装置 (15)5.7.7锁紧块 (15)5.8 模板的选择 (16)6 成型零件的尺寸计算和参数校核 (17)6.1 成形零件的工作尺寸计算 (17)6.2 刚度和强度的校核 (19)7 注塑工艺参数及模具安装尺寸的校核 (20)7.1 注塑工艺参数的校核 (20)7.1.1最大注塑量的校核 (20)7.1.2注射压力的校核 (20)7.1.3锁模力的校核 (20)7.1.4开模行程的校核 (21)7.3 模具安装尺寸的校核 (21)7.3.1喷嘴尺寸 (21)7.3.2 定位圈尺寸校核 (22)7.3.3模具外形尺寸校核 (22)7.3.4模具厚度校核 (22)8材料的选择和加工 (23)8.1 成型零件及模板材料的选择 (23)8.2 紧固零件的选择 (23)9 试模 (25)9.1模具安装 (25)9.2试模 (25)9.3试模结论 (26)参考文献 (27)结论 (28)致谢 (29)1 引言模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。
侧抽芯模具设计
侧抽芯模具制造工艺与精度控制
侧抽芯模具制造工艺与精度控制
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侧抽芯模具毕业设计侧抽芯模具毕业设计在现代工业制造中，模具被广泛应用于各个行业。
而侧抽芯模具作为一种常见的模具类型，在塑料制品的生产中扮演着重要的角色。
侧抽芯模具的设计与制造对于产品的质量和效率有着直接的影响。
因此，我选择了侧抽芯模具作为我的毕业设计课题，旨在通过深入研究和实践，提高对侧抽芯模具的理解和应用能力。
首先，我将从侧抽芯模具的基本原理和结构开始。
侧抽芯模具是一种用于制造带有凹槽或凸起的塑料制品的模具。
它通过一种特殊的结构设计，使得在注塑过程中可以实现侧向抽芯的功能。
这种设计可以在一次注塑过程中完成多个零件的制造，大大提高了生产效率。
同时，侧抽芯模具的结构复杂，需要精确的加工和装配，以确保其正常运行和长期使用。
接下来，我将研究侧抽芯模具的设计流程和方法。
在进行侧抽芯模具的设计时，首先需要进行产品的分析和需求确定。
然后，根据产品的要求和工艺特点，进行模具的结构设计。
这包括芯子的设计、导向机构的设计、抽芯机构的设计等。
在设计过程中，需要考虑到材料的选择、加工工艺的可行性以及模具的可靠性等因素。
最后，通过CAD软件进行模具的三维建模和设计验证，确保模具的准确性和可行性。
在实践环节中，我将亲自参与侧抽芯模具的制造和调试。
首先，我将学习模具加工的基本知识和技能，包括车削、铣削、磨削等工艺。
然后，我将亲自操作加工设备，制造出符合设计要求的模具零件。
在模具的装配过程中，我将学习如何正确地安装和调整各个零部件，确保模具的正常运行。
最后，我将进行模具的调试和试模，验证模具的性能和精度。
除了理论和实践的学习，我还将进行相关的研究和探索。
侧抽芯模具作为一种复杂的模具类型，其应用领域和技术难点都有待深入研究。
我将通过文献阅读和实验研究，了解侧抽芯模具的最新发展和应用技术。
同时，我还将与导师和同学进行交流和讨论，共同探讨侧抽芯模具的设计和制造方法。
通过这些研究和探索，我将进一步提高对侧抽芯模具的理解和应用能力。
最后，我将对侧抽芯模具的设计和制造进行总结和评价。
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书带侧向抽芯注塑模具设计-说明书1.引言本文档旨在提供带侧向抽芯注塑模具设计的详细说明。
该设计要求遵循行业标准和最佳实践，以确保模具的可靠性和效率。
2.模具设计概述在本节中，我们将介绍模具设计的背景和目的，并提供设计方案的总体概述。
3.基本要求这一章节详细列出了模具设计的基本要求，包括模具尺寸、材料选择、模具的功能和预期的注塑成型过程。
4.模具结构设计在这一章节中，我们将详细描述模具的整体结构，包括模具底盘、上模、下模、侧向抽芯组件等。
我们将提供详细的设计细节和建议。
5.注塑系统设计本章节将涵盖注塑系统的设计，包括喷嘴、加热和冷却系统，以及其它相关组件。
我们将提供如何选择和设计这些组件的建议。
6.模具运动系统设计这一章节将重点介绍模具的运动系统，包括模具的开合机构、侧向抽芯机构等。
我们将提供设计原则和实施建议。
7.模具制造与装配在本节中，我们将讨论模具的制造和装配过程，包括材料加工、零部件制造、模具组装调试等。
我们将指导如何保证模具的质量和寿命。
8.模具试模与优化这一章节将介绍模具试模和优化的步骤。
我们将提供一些建议，以确保模具在注塑过程中能够达到预期的效果，并作出必要的调整。
9.模具维护与保养在本节中，我们将讨论模具的维护和保养事项，包括日常保养、故障排除和常见问题的解决方法。
我们还会介绍一些模具寿命延长的措施。
10.安全注意事项这一章节将列出模具设计和使用过程中需要遵守的安全注意事项，以确保人员的安全。
11.附件本文档附带以下附件供参考：- 模具设计图纸- 注塑工艺参数表- 模具制造和装配的流程图附：法律名词及注释1.注塑成型：指通过将熔融的塑料注入模具中，通过冷却固化所得到的制品的加工方法。
2.模具底盘：指支撑模具上下模的基础结构。
3.上模：指模具中靠近模具底盘的零件。
4.下模：指模具中靠近模具上方的零件。
5.侧向抽芯：指在注塑成型过程中，需要在模具关模时抽出的零件。
注塑模侧向分型与抽芯机构
件把开模力传递给侧型芯或侧向成形块,使之产生侧 向运动，完成侧向分型与抽芯动作，如图4-112所示。 斜导柱及其在注射模中的安装如图4-113所示。
斜导柱侧向分型与抽芯机构的工作过程为：开 模时,动模部分向后移动,开模力通过斜导柱10驱动侧 型芯滑块11 ,迫使其在动模板4的导滑槽内向外滑动, 直至滑块与塑件完全脱开,完成侧向抽芯动作。这时 塑件包在型芯12上随动模继续后移,直到注射机顶杆 与模具推板接触,推出机构开始工作,推杆将塑件从型 芯上推出。合模时,复位杆使推出机构复位,斜导柱使 侧型芯滑块向内移动复位,最后由楔紧块锁紧。
2.完成抽芯所需斜导柱长度和开模距
（1）正常抽芯时
正常抽芯是指侧孔或侧凹轴线与塑件主轴线垂 直，侧型芯抽出方向与模具主分型面平行，如图4114所示。此时，斜导柱总长度为：
（2） 倾斜抽芯时
倾斜抽芯是指由于侧孔或侧凹轴线与塑件主轴 线不垂直、抽芯时侧型芯抽出方向与模具主分型面 呈一夹角，又分为斜向动模一侧和斜向定模一侧两 种情况，分别如图4-115(a)、(b)所示。
注塑模侧向分型与抽芯机构
当注射成形如图4-110所示的侧壁带有孔、凹穴和凸台 等塑件时,模具上成形该处的零件就必须制成可侧向移动的零 件,称为活动型芯,在塑件脱模前必须先将活动型芯抽出,否则 就无法脱模。带动活动型芯作侧向移动(抽拔与复位)的整个 机构称为侧向分型与抽芯机构。
以上图示均为需要模具设置侧向分型或抽芯机构的典 型制品。除此之外，对于成形那些深型腔并侧壁不允许有脱 模斜度、深型腔并且侧壁要求高光亮的制品，其模具结构也 需要侧向分型与抽芯机构。
1）斜向动模一侧
斜向动模一侧时，斜导柱有效长度和所需开模 行程的计算公式分别为：
第八章注塑模侧向抽芯机构设计
2019年11月19日源自塑料模具设计模具教研室
第八章 注塑模侧向抽芯机构设计
8-4-3 斜导柱的设计：
1、斜导柱倾角a ：15°＜a＜25°。 滑块斜面倾角b= a+2～3°
2019年11月19日
塑料模具设计
模具教研室
第八章 注塑模侧向抽芯机构设计
2、抽芯距S1 S1=胶件侧向凹凸深度S +2～5MM 注：两种特殊情况： 1、行隧道：安全距 离1mm即可； 2、行面：安全距离 要大些，以方便 取出胶件。
2019年11月19日
塑料模具设计
模具教研室
第八章 注塑模侧向抽芯机构设计
5、斜导柱的装配（见P131）： （1）后模外侧抽芯时斜导柱的固定； （2）后模内侧抽芯时斜导柱的固定； （3）前模外侧抽芯时通常不用斜导 柱，而用弯销或“T”形扣。
2019年11月19日
塑料模具设计
模具教研室
第八章 注塑模侧向抽芯机构设计
塑料模具设计
模具教研室
第八章 注塑模侧向抽芯机构设计
8-4-5 压块的设计 •1、什么情况下用压块： •（1）滑块尺寸较大； •（2）模具精度较高； •（3）模具寿命较高； •（4）滑块往模具中心方向 抽芯。
•2、压块的尺寸：见P137.
2019年11月19日
塑料模具设计
模具教研室
第八章 注塑模侧向抽芯机构设计
2019年11月19日
塑料模具设计
模具教研室
第八章 注塑模侧向抽芯机构设计
3、斜导柱的长度L L=S/sina+H/cosa （H为固定板厚度） 注：还可以用 图解法确定。
2019年11月19日
塑料模具设计
模具教研室
1侧抽芯机构的模具设计
三、项目实施
塑料成型工艺 与模具设计
三、项目实施
（一）基本训练—食品盒盖模具设计初步 基本训练 食品盒盖模具设计初步 3成型零件的设计 成型零件的设计
初选螺杆式注射机，选择 — — 型号 型号， 初选螺杆式注射机，选择XS—Z—60型号，注射机主要技术参数 如表1-4所示。 如表 所示。 所示
按注射机的最大注射量确定型腔数n 按注射机的最大注射量确定型腔数 1 n1 ≤
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
4、侧抽芯机构的设计 、 （1） 斜导柱设计 ） b.斜导柱的倾斜角度 斜导柱的倾斜角度 通常：α=12° 22° 最大不超过25 25° 通常：α=12°～22°，最大不超过25°； Fw=Fc/cosα 楔紧角α’= 2° 楔紧角α’= α + 2°～ 3° Fk=Fc·tanα Lc=Sc/sinα Hc=Sc/tanα
塑料成型工艺 与模具设计
三、项目实施
（二）能力强化训练—食品盒盖模具设计初步 能力强化训练 食品盒盖模具设计初步 成型塑料制件—食品盒盖（如下图所示），完成以下内容： 成型塑料制件 食品盒盖（如下图所示），完成以下内容： 食品盒盖 ），完成以下内容 编制塑料产品成型工艺文件； ① 编制塑料产品成型工艺文件； 选择分型面； ② 选择分型面； ③ 成型零件设计； 成型零件设计； 侧抽芯机构的设计； ④ 侧抽芯机构的设计；
式中： 式中：
k
— 最大注射量的利用系数，一般取 ； 最大注射量的利用系数，一般取0.8；
mmax— 注射机的最大注射量，cm3； 注射机的最大注射量， mj— 浇注系统及飞边体积或质量，cm3； 浇注系统及飞边体积或质量，
分析结论：采用一模两腔。由于产品结构简单，凹模和型芯结构简单， 分析结论：采用一模两腔。由于产品结构简单，凹模和型芯结构简单，加工 方便，确定采用整体式凹模和型芯，在凹模上装配两个小型芯。 方便，确定采用整体式凹模和型芯，在凹模上装配两个小型芯。成型零件尺寸 计算： 计算：略，参看项目1。 参看项目 。
侧向分型与抽芯机构设计
侧向分型与抽芯机构设计引言侧向分型与抽芯机构在注塑模具设计中起着重要的作用。
侧向分型是指在模具中设置缓冲阀和侧板，通过侧向运动来将塑料制品从模具中取出。
而抽芯机构则是用于取出模具中的中空或凸起的零件。
本文将重点讨论侧向分型与抽芯机构的设计原理和注意事项。
侧向分型的设计原理侧向分型是指在注塑模具中采用侧向运动的方式将塑料制品从模具中取出。
侧向分型的设计原理如下：1.设置缓冲阀：在模具的侧壁上设置缓冲阀，用于控制分型板的侧向运动。
缓冲阀可采用气动或液压方式控制，通过控制缓冲阀的开合，可以实现模具的分型操作。
2.侧板设计：在模具中设置侧板，用于支撑分型板和缓冲阀。
侧板的设计应符合模具的整体结构和功能要求，同时要考虑到侧板的材料选择和加工工艺。
3.分型板设计：分型板是侧向分型的关键部件，其设计应考虑到制品的尺寸和形状。
分型板的材料通常采用高硬度的工具钢，以确保分型过程的稳定性和可靠性。
侧向分型的注意事项在设计侧向分型时，需要注意以下几点：1.分型力的控制：在侧向分型过程中，分型力的大小直接影响到制品的质量。
因此，在设计时应合理控制分型板的运动速度和缓冲阀的开合力度，以保证制品不受损坏。
2.分型板的导向设计：分型板的导向设计直接影响到分型过程的准确性和稳定性。
在设计时应考虑到分型板的导向孔和导向销的配对设计，以确保分型过程的顺利进行。
3.分型板的润滑和冷却：分型板在长时间使用过程中容易受到磨损和热变形的影响。
因此，在设计时应考虑到分型板的润滑和冷却措施，以延长模具的使用寿命。
抽芯机构的设计原理抽芯机构是用于取出模具中的中空或凸起的零件。
抽芯机构的设计原理如下：1.抽芯导向设计：抽芯导向是指在模具中设置抽芯导向销和抽芯导向孔，以确保抽芯过程的准确性和稳定性。
抽芯导向的设计应考虑到抽芯导向销和抽芯导向孔的配对设计，以保证抽芯过程的顺利进行。
2.弹簧压力的控制：在抽芯过程中，弹簧的压力大小直接影响到抽芯的力度。
复杂注塑模具设计新方法及案例
复杂注塑模具设计新方法及案例：一、设计方法：1. 分型面的选择：分型面的设计是注塑模具设计中的重要环节，它决定了模具的成型效果和脱模的难易程度。
在设计分型面时，需要考虑产品的形状、尺寸、精度要求以及模具的结构和制造工艺等因素。
2. 抽芯机构的设计：对于一些产品，如带有侧孔或侧凸台的产品，需要设计抽芯机构以实现侧向脱模。
抽芯机构的设计需要充分考虑产品的结构和尺寸，以及模具的加工能力和装配工艺。
3. 脱模机构的设计：脱模机构的主要作用是使产品从模具中顺利脱出。
在设计脱模机构时，需要考虑产品的形状和尺寸，以及模具的制造工艺和装配工艺。
4. 冷却系统的设计：冷却系统的主要作用是控制模具的温度，保证注塑过程中的冷却均匀，提高产品的成型质量和生产效率。
冷却系统的设计需要考虑模具的结构和尺寸，以及冷却介质的选择和流动路径的优化。
5. 浇注系统的设计：浇注系统的主要作用是将熔融塑料注入模具型腔，保证注塑过程的稳定性和产品的成型质量。
浇注系统的设计需要考虑产品的形状和尺寸，以及塑料的流动特性和模具的结构。
二、案例分析：以下是一个复杂注塑模具设计的案例分析：1. 产品分析：该产品是一个汽车零部件，具有复杂的形状和尺寸要求，需要进行精密成型和严格的质量控制。
2. 模具结构设计：根据产品的形状和尺寸，设计了相应的模具结构。
该模具采用了分型面和抽芯机构的设计，以实现复杂形状的成型和侧向脱模。
同时，模具还设计了合理的浇注系统和冷却系统，以保证注塑过程的稳定性和产品的成型质量。
3. 制造与装配：根据模具的设计图纸，进行了相应的制造和装配工作。
在制造过程中，采用了高精度的加工设备和工艺，保证了模具各部件的精度和表面质量。
在装配过程中，严格按照设计图纸和技术要求进行组装，确保了模具的整体性能和稳定性。
4. 试模与调整：完成模具制造和装配后，进行了试模工作。
通过试模，对模具的性能和产品的成型质量进行了评估和检测。
针对试模过程中出现的问题，进行了相应的调整和完善，最终实现了模具的正常运行和产品的合格产出。
模具毕业设计22侧抽芯计算器外壳注塑模具设计说明书
编号：毕业设计说明书题目：侧抽芯计算器外壳注塑模具设计学院：国防生学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师单位：机电工程学院姓名：职称：讲师题目类型：☐理论研究☐实验研究☑工程设计☐工程技术研究☐软件开发5月3日摘要现代工业生产中，模具已经成为国民经济的重要组成部分，模具生产已经触及电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，是一项高效率、高质量、低成本、低能耗、低污染的高新技术产业，也是目前国家相当重视一门技术。
本设计选择目前了比较热门畅销的电子产品—计算器，设计的模具将塑件确定为计算器外壳。
本论文对侧抽芯计算器外壳注塑模具设计进行了详细的介绍和说明，通过对计算器外壳进行工艺分析，最终将完整的模具设计完成。
模具采用一模一腔，浇口采用点浇口形式，并设置有冷却系统，最大化提高生产效率和塑件质量；说明书对注塑机的选择、模具成型结构、分型面选择等各项参数、数据进行详细的计算和校核，说明书中还详细介绍了模具的具体工作过程。
本次侧抽芯计算机外壳注塑模具设计中，大多数零件使用标准件，成型零件使用了镶嵌块，降低了模具制造成本和生产周期，提高了市场竞争力；设计过程中参考各类资料，使用CAXAcad进行绘图，设计合理可靠。
关键词：计算器外壳；模具设计；成本；效率AbstractModern industrial production, mold has become an important part of the national economy , mold production has touched many areas of electrical, instrumentation , construction equipment , automotive, hardware , etc., is a high- efficiency, high-quality, low-cost, low-energy consumption, low pollution and high-tech industry , is currently the country attaches great importance to a technology. This design choice is currently the more popular selling electronic products - calculators, designed to mold plastic parts for the calculator to determine the shell .This paper is about the pulling side of the calculator shell injection mold design for a detailed description and explanation, through the calculator shell process analysis will eventually complete mold design is completed. A mold using a mold cavity, gate using point gate form, and provided with a cooling system, maximize productivity and improve the quality of plastic parts; paper also choose the injection molding machine, molding structure, the parting line selection parameters, data for detailed calculation and verification.The Pulling side of the computer case injection mold design, most parts using standard parts, molded parts using mosaic blocks, reducing mold manufacturing costs and production cycle, improve the market competitiveness; reference design process all kinds of data, use CAXAcad for drawing, reasonable and reliable design.Keywords: calculator shell; mold design; costs; efficiency目录引言 (1)1 绪论 (2)1.1 注塑模具设计发展的概况 (2)1.2塑料模具的特点 (3)1.3 注塑模具设计的要求及程序 (4)2 计算器外壳的设计及工艺分析 (5)2.1 计算器外壳的设计 (5)2.2 材料的选择 (6)2.3 计算器外壳的工艺性分析 (6)2.3.1 结构工艺性 (6)2.3.2 塑件的批量生产 (6)3 注塑机的选择及校核 (7)3.1 初选注塑机 (7)3.1.1 确定最大注塑量 (7)3.1.2 确定模具温度及冷却方式 (7)3.1.3 确定注塑成型的工艺参数 (7)3.2 注射机的选择及校核 (8)3.2.1型腔数校核 (8)3.2.2 注塑压力校核 (8)4 模具结构分析及设计 (10)4.1.1型腔数目及排列 (10)4.1.2分型面的选择 (10)4.1.3 排气系统设计 (10)4.2浇注系统的设计 (11)4.2.1 主流道的设计 (11)4.2.2 分流道的设计 (11)4.2.3浇口的选择和设计 (12)4.2.4 分流道的截面尺寸 (12)4.3 成型零件的设计 (13)4.3.1 凹模、凸模形式的确定 (13)4.3.2成型零件的工作尺寸计算 (13)4.4冷却系统的设计 (15)4.4.1冷却通道的位置及数量 (15)4.4.2冷却系统冷却通道孔径的计算 (16)4.5 脱模方式的设计 (16)4.5.1脱模机构的设计 (16)4.5.2脱模力的计算及推杆的设计 (17)4.5.3 复位机构的设计 (17)4.6 合模导向机构设计 (18)4.6.1 合模导向机构的选择 (18)4.6.2 导柱的设计 (19)4.7成型设备的校核 (19)4.7.1锁模力的校核 (19)4.7.2安装尺寸的校核 (20)4.7.3开模行程的校核 (20)5 模具零部件的设计尺寸校核 (21)5.1 型腔侧壁厚度强度校核 (21)5.2 型腔底部厚度强度校核 (21)5.3 导柱尺寸的强度校核 (21)5.4推杆尺寸校核 (22)6 侧抽芯机构的设计 (23)6.1抽芯距的计算 (23)6.2斜导柱尺寸计算 (23)6.3 滑块与导滑槽的设计 (24)7 侧抽芯计算器外壳注塑模工作过程简介 (25)8 模具的修模 (28)8.1凝料粘着主流道 (28)8.2塑件粘着型腔 (28)8.3 塑件粘着型芯 (29)9 结论 (30)谢辞 (31)参考文献： (32)模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业，国民生活水平要想得到提高，国家就必须要有优秀的模具工艺水平，没有优秀的模具，就没有高质量的产品。
侧抽芯注射模具设计与制造
1、建立塑件三维模型 分析塑件图，完成三维建模 方法： 1）拉伸，倒圆角 2）抽壳 3）侧面打孔 4）创建加强筋
2、进入注塑模向导 1）项目名称：取个人姓名拼音 2）坐标系：Z轴指向定模 3）收缩率：2% 4）毛坯大小默认
3、布局 1）一模两件矩形平衡式布局 2）测量两型腔的实际间距 3）修改毛坯尺寸，保证型腔间距为：28 4）型腔布局的编辑
插入部件视图 在装配图的右上角插入塑件视图
制作标题栏、明细表及技术要求
装配图
单元三 卡盒2注塑模具制造 1、型腔板加工工艺规程
（1）铣（刨） 铣（刨）四周及两平面，厚度留余量0.4～0.6mm （2）平磨 磨两端面及相邻两侧面，对角尺。表面粗糙度为Ra0.8µm。 （3）划线 钳工划型孔形状及螺孔等位置线。 （4）铣 按图样要求铣出型腔，单边留余量0.3～0.5mm。 （5）钳 钳工钻螺孔、攻螺纹等。 （6）热处理 热处理 （7）电加工 采用电极精加工型腔。 （8）钳 钳工休整抛光。 （9）表面处理 按图样要求镀铬等。 （10）钳 钳工修整检验
型腔数量的确定及型的排列 该塑件采用一模一件成型，型腔布置在模具的中间，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。
”
浇注系统的设计 主流道设计 根据手册差得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴球头半径R0=12 喷嘴孔直径d0=Φ4 根据模具主流道与喷嘴的关系： R= R0+（1～2）=14 d= d0+（0.5～1）=5
模具温度℃
50～80
注射压力MPa
60～100
填写成型工艺规程卡
单元二：纸杯托注射模具设计 注射模结构设计 分型面的选择 根据分型面的选择原则，分型面应选择在塑件截面最大处，尽量取在料流末端，利于排气，保证塑件表面质量，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，且应尽能将侧抽芯机构留在动模一侧，选取如下图所示截面为分型面。
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17.7 9.9
22 2.41 34.6
图 5 斜顶结构设计
2．3 冷却系统设计 因为塑料件体积大，壁厚为 3 mm，需要快速冷
却，以缩短注塑成型周期，提高生产效率，并防止塑 料件在轴向、径向产生收缩不均等现象。塑料件本 身是圆筒状零件，所以最佳冷却方式是按照圆周均 匀布列循环冷却水道，以达到快速均衡冷却的效果。 本模具结构冷却系统设计主要分为型芯冷却与模具 冷却两大部分。其中，模具冷却部分主要包括定模 板循环冷却与动模板循环冷却，考虑到钻孔工艺的 方便实施，设计的定模板冷却路径如图 6 所示。动 模板因设置有顶出机构与侧抽芯滑块机构，水路布 局空间受限，改用简单的直孔水路，设计的动模板冷 却路径如图 7 所示。
䔇Ⅰए
进水口 出水口
图 8 定模侧型芯冷却路径图
出水口
进水口
出水口
进水口
图 9 动模侧型芯冷却路径图
3 模具结构与工作过程 针对复杂筒状零件 , 设计了一款满足多方向先
后顺序侧抽芯的注塑模具，其三维结构爆炸图如图 10 所示，模具二维装配图如图 11 所示。
ܦⅠए
图 6 定模板冷却路径图 䔇Ⅰए
(1) 动模滑块设计。 如果 B 处侧孔与另一垂直方向 C 处的凸台同 时采用哈夫块式外部侧抽，则因侧孔与凸台的侧抽 方向垂直相交且距离太近，容易产生机构碰撞干涉， 不方便结构设计。同时，水平方向侧抽距离差距也 大，斜导柱的长度需要加长，给模具空间结构布局带 来很大困难。如果增加模具整体尺寸规格，势必会 增加模具加工制造成本。因此，本模具结构设计不 适合采用斜导柱式滑块侧抽机构。根据斜顶的设计 原则，利用三角函数公式 tanα=x／y，通过斜顶的设 计计算公式可知，如果侧抽距离 x 为 2.5 mm，倾斜 角度 α 为 4°，则垂直顶出距离要大于 y=x／tanα=2.5 ／tan4°=35.75 (mm)。因此需要采用液压式滑块侧 抽机构 ( 见图 3)，才能合理解决上述问题。动模侧 采用液压缸来驱动滑块的运动，保证先进行滑块侧 抽，然后再进行斜顶侧抽，从而避免与斜顶机构的运 动干涉，斜顶与侧抽芯的空间位置如图 4 所示 。 [4–5]
模具设计过程应该首先根据零件成型工艺特 点确定分型面的位置。在设计分型面时，要求其尽 可能简单、顺滑，便于顶出脱模和加工制造。针对该 塑料件的形状结构特点，考虑塑料件凹槽部位需要 双向侧抽，因而，在进行模具结构设计过程中主要采 用内部斜顶侧抽和外部液压式滑块侧抽，以解决侧 抽先后顺序与空间结构布局的问题，防止侧抽机构 运动干涉，避免塑料件在成型过程中产生拉裂、变形 和划伤等现象。 2．1 浇注系统设计
摘要：根据复杂筒状零件的功能要求与结构特性，设计了该产品的侧抽芯注塑成型模具。模具采用两板式结构， 一模一腔，中心轮辐式直浇口进胶的浇注形式。为实现多方位抽芯，外侧抽芯采用液压动滑块，动模侧孔抽芯采用斜 顶机构。采用动、定模均匀圆周布局冷却管道的方式，确保模具的冷却效果。实践证明，该模具使用效果良好，对企 业设计同类注塑模具有一定的借鉴作用。
Keywords ：design of injection mold ；angle lifter ；side-core pulling mechanism ；cooling system
模具工业是我国加工制造行业的重要组成部 分。随着科学技术的发展，塑料模具的设计与制造 也不断引进吸收新技术、新工艺、新材料，得以长足 发展。模具结构设计的方法与思路也正在逐步完善 丰富起来。以具有侧抽芯机构的塑料模具设计为 例，目前其侧抽类型主要分为单方向侧抽与多方向 侧抽，外部侧抽与内部侧抽，定模侧侧抽与动模侧侧 抽，侧向滑块式侧抽与斜顶式侧抽等。笔者以复杂 筒状零件侧抽芯注塑模具设计为例，使用 UG 软件 完成了多方向复杂侧抽芯机构的模具结构设计。 1 塑料件工艺性分析
比例2∶1
32.59
图 1 复杂筒状零件的三视图
联系人：于延军，讲师，主要从事模具设计与制造、CAD／CAM／ CAE 等的研究
收稿日期：2015-06-15
于延军，等：复杂筒状零件侧抽芯注塑模具设计
81
综上所述，该筒状零件内外结构特征较多、整 体零件尺寸较大，在注射成型过程中既要做到满足 多方向侧抽芯成型，还要尽量简化模具结构，降低加 工成本。因而，模具设计型腔布局采用一模一腔竖 放方式。凹槽内部的圆孔侧抽成型方向与凸台侧抽 成型方向在空间结构布局上容易产生碰撞干涉 ( 见 图 1 局部放大图 A)，如果处理不好，容易产生拉裂 塑料件或者使模具运动机构锁死，是该模具设计方 案需要重点解决的技术问题。如果采用传统的斜导 柱侧抽芯机构，机构干涉问题将难以解决，所以应该 重点考虑如何解决两个侧抽的先后顺序、内外布局 等问题 。 [1–3] 2 模具设计要点
根据一模一腔的型腔布局要求，应尽量减小模 具整体尺寸，减少流道残料，同时还要保证注塑产品 外观完整。因而，该模具浇口的进胶点选在塑料件 内侧的加强筋圆孔上，直接进胶，采用四点轮辐式梯 形浇口，保证浇口均衡对称，模具的浇注系统设计如 图 2 所示。
度取 3.7 mm。由于该模具浇注系统设计采用的分 流道比较短，可以省略冷料穴的设计，只需在主流道 与分流道交汇处设置拉料杆即可。 2．2 侧抽芯机构设计
8 mm×2.5 mm 的 A 型键销形状的凸台。塑料件
要求使用工程塑料丙烯腈 – 丁二烯 – 苯乙烯塑料
(ABS)，其收缩率取平均值为 0.6%。使用 UG 软件
测量塑料件体积，然后参照 ABS 的密度，计算得出
塑料件的质量约为 306 g。此外，客户要求注塑产
品外观表面完整，筒状结构变形量较小，无裂纹、欠
关键词：注塑模设计；斜顶；侧抽芯机构；冷却系统 中图分类号：TQ320.52 文献标识码：A 文章编号：1001-3539(2015)09-0080-04
Design of Side-Core Pulling Injection Mold for Complex Cylindrical Part
Yu Yanjun，Zhang Na
图 10 模具装配三维爆炸图
模具的工作过程如下：模具开模阶段，在注塑 机开模力的作用下，定模侧与动模侧在分型面处首 先分开。此时，浇口套 20 中的浇注系统凝料在拉料 杆 17 的作用下被拉断。此时，塑料件在侧抽芯阻挡 作用下强制留在动模侧。同时，随着定模侧锁紧块 12 的脱离，动模侧抽芯滑块 13 在液压缸 14 提供的 液压推力作用下向模具外侧移动约 40 mm，移动距 离大于塑料件凹槽最大深度 (35 mm)，迅速完成动 模侧抽芯，并保持位置不动。此时，侧抽芯与塑料件 完全脱离，在后续的塑料件顶出脱模过程中不存在 碰撞干涉问题。随后，动模侧继续向后移动，在注塑 机顶杆的作用下，推板 19 带动斜顶 26 与顶针 29 推 出塑料件，实现顺序开模，完成塑料件的脱模。模具 合模阶段，首先侧抽芯滑块在液压缸的推力作用下 进行复位，其后，模具在注塑机的合模力作用下，动 模侧向前移动，动模侧与定模侧接触闭合，侧抽芯滑
79.90 36.18 23.00 141.00
8.00
18.00
注、凹痕等缺陷。
2×Ø2.4x6.00
2.5 13.62
15.08 Ø20.00
2.50
C
B
Ø161.80
Ø37.45 Ø32.58
Ø176.00 Ø170.69
3.60 Ø20.60
51.25 13.33 6.45 4×Ø3
A
局部放大图A
ܦⅠए
图 7 动模板冷却路径图
型芯冷却主要包括定模侧型芯循环冷却与动 模侧型芯循环冷却两部分，其中型芯端面钻孔路径 都采用环状半圆孔槽，与模板侧半圆孔槽进行密封 配合。在定模侧型芯上，沿轴线方向自环状半圆孔 槽位置处均匀钻 10 个 Ø10 深盲孔，以提高模具型 芯的冷却效果，冷却水路的进水口与出水口设置在 模板一侧，如图 8 所示。动模侧型芯因为顶部有塑 料件加强筋成型凹槽特征，此处熔化的塑料较多且 不易冷却，为了提高其循环冷却效率，将动模侧型芯
图 3 液压式滑块侧抽机构
134.1
11.1
R2
13.1
图 2 浇注系统设计
根据浇注系统设计原则，主流道设计长度约为 134 mm，底部流道直径约为 8 mm，圆锥夹角为 2º ； 分流道设计采用圆形截面，半径为 2.5 mm，长度约 为 13 mm ；浇口的截面形状为梯形，其截面厚度参 考浇口处塑料件的壁厚 (3 mm)，取值 2 mm ；浇口 大端宽度为 4 mm，小端宽度为 3 mm ；浇口设计长
图 4 斜顶与侧抽芯的空间位置
(2) 斜顶机构设计。 如图 1 所示，塑料件凹槽部分 B 处有侧孔，直 径为 20 mm，壁厚为 2.5 mm。因为 C 处的凸台成 型侧抽采用液压式滑块结构，故 B 处侧孔成型过程 宜采用内侧斜顶结构。根据上述计算，其中斜顶角 度取值 4°，斜顶斜面与垂直面夹角为 86°。斜顶顶 部加工时尺寸避空 0.05 mm ；为了使斜顶装置在工 作时不致卡死，斜顶零件底部加工成可自由滑动的 凹槽，与安装在推板固定板上的 T 型槽滑座配合。 同时，需在动模垫板做避空处理，间隙为 0.3 mm。
第 43 卷，第 9 期
80
2015 年 9 月
工程塑料应用
ENGINEERING PLASTICS APPLICATION
doi:10.3969/j.issn.1001-3539.2015.09.016