换热器制造工艺
换热器制造工序过程卡
换热器制造工序过程卡换热器是一种常见的热交换设备，用于将热量从一个流体传递到另一个流体。
换热器制造的工序过程卡包括以下几个主要步骤：1.原材料准备：换热器的主要材料通常为金属（如钢、铜、铝等）和密封材料。
在制造过程中，需要准备这些材料，包括检查材料的质量和尺寸是否符合要求。
2.设计和加工：根据换热器的设计要求，制定相应的制造工艺流程。
这通常涉及到设备的尺寸、热传导性能、流体通道的设计等。
然后进行加工，包括切割、焊接、钻孔等工艺，将原材料制成相应的形状。
3.焊接：焊接是制造换热器过程中的重要工艺。
根据设计要求，将金属材料进行焊接，连接成一个整体。
焊接工艺包括选择合适的焊接电流和时间、焊接材料的选择、焊接接头的准备等。
4.清洗和除油：换热器制造过程中，金属材料通常会有一定程度的油污和杂质。
在下一步涂层和装配之前，需要对金属材料进行清洗和除油处理，以确保材料表面的干净和光滑。
5.涂层和防腐处理：在装配之前，换热器的金属表面需要进行涂层处理，以提高其耐腐蚀性能。
常见的涂层材料包括烤漆、喷漆、热浸镀等。
涂层能够提高材料的表面硬度、耐腐蚀性和耐高温性能。
6.装配和测试：根据设计要求，将焊接好的金属零部件进行装配。
装配工作包括热交换管、密封件、法兰连接等。
装配完成后，进行压力测试和泄漏测试，以确保换热器的性能符合设计要求。
7.填充介质：根据客户的需求和设备使用环境，填充合适的介质。
常见的介质包括水、蒸汽、空气等。
填充介质后，进行再次测试，确保介质流动和温度变化符合设计要求。
8.包装和出厂：最后一步是对换热器进行包装和出厂。
根据客户要求，用适当的材料进行包装，以保护换热器的表面。
然后进行最后的检查，确保换热器的外观和性能符合要求，准备发货给客户。
总之，换热器制造的工序过程包括原材料准备、设计和加工、焊接、清洗和除油、涂层和防腐处理、装配和测试、填充介质、包装和出厂等步骤。
每个步骤都需要严格控制和测试，以确保最终制造出的换热器具有良好的质量和性能。
微通道换热器生产工艺
微通道换热器生产工艺
微通道换热器（Microchannel heat exchanger）是一种紧凑型、高效率的换热器，广泛应用于空调、汽车、航空航天等领域。
微通道换热器的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的材料，通常是铝合金、铜合金或不锈钢。
根据需求进行切割、切边、清洗等预处理工作。
2. 微通道加工：采用加工设备（如激光切割机、剪切机等）将板材进行微通道加工。
微通道的形状和尺寸根据具体应用场景和热设计要求进行设计和加工。
3. 板组装：将经过微通道加工的板材按照设计要求进行组装。
通常采用堆叠或焊接的方式进行板的组装。
4. 焊接：对组装好的板进行焊接，通常使用TIG（氩弧焊）或激光焊接技术。
焊接的过程需要严格控制温度和焊接参数，以保证焊接质量。
5. 清洗和检测：对焊接好的微通道换热器进行清洗和检测，以去除焊接产生的杂质和检查换热器的密封性和性能。
6. 表面处理：根据需要对微通道换热器的表面进行处理，如喷涂防腐层或进行阳极氧化等。
7. 组装和封装：将裸露的微通道换热器组装进外壳，进行密封
和固定，以保证其正常运行和使用。
8. 测试和调试：对组装好的微通道换热器进行测试和调试，确保其性能和换热效率符合设计要求。
以上是微通道换热器的一般生产工艺，具体的细节和步骤可能会根据不同的制造商和应用领域有所差异。
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺一、概述翅片式换热器是一种常用的工业设备，广泛应用于化工、石油、制药等领域。
其制造工艺包括选材、加工、组装等环节，本文将从这些方面进行详细介绍。
二、选材1. 翅片材料的选择翅片式换热器的翅片材料通常采用铝合金或不锈钢。
其中，铝合金具有良好的导热性能和轻质化特点，适用于低温场合；不锈钢则具有耐腐蚀性能和高温稳定性，适用于高温场合。
2. 芯管材料的选择芯管是翅片式换热器中的重要部件，通常采用碳钢或不锈钢制造。
碳钢具有强度高、价格低等优点，适用于低压场合；不锈钢则具有耐腐蚀性能和高温稳定性，适用于高压场合。
三、加工1. 翅片加工（1）板材切割：将铝板或不锈钢板按要求切成规定大小的块。
（2）翅片冲压：将板材经过模具冲压成翅片，其中包括翅片高度、间距、角度等参数的控制。
（3）翅片展开：将冲压好的翅片展开，进行打平、整形等处理。
2. 芯管加工（1）管子切割：将碳钢或不锈钢管子按要求切成规定长度的块。
（2）芯管加工：采用车床、铣床等设备对芯管进行外形加工和内部孔道处理。
四、组装1. 翅片和芯管的组装将翅片套入芯管中，通过机械或手工方式固定在一起。
需要注意的是，翅片与芯管之间应保持一定间隙，以确保换热效果。
2. 管板和法兰的组装将多个芯管组合在一起，并通过法兰连接。
同时，在两端加上管板，通过螺栓紧固固定在一起。
五、检测完成组装后，需要进行检测以确保产品质量。
检测内容包括外观质量、尺寸精度、密封性能和耐压试验等。
六、涂层处理为了增加换热器的耐腐蚀性能和美观度，可以对其进行涂层处理。
通常采用喷涂或浸渍等方式进行。
七、包装和运输完成涂层处理后，将翅片式换热器进行包装，并安排运输。
在运输过程中需要注意防潮、防震、防撞等措施，以确保产品完好无损地到达目的地。
总结：翅片式换热器的制造工艺包括选材、加工、组装、检测、涂层处理和包装运输等环节。
其中，选材是制造过程中的关键环节之一，加工和组装需要严格控制尺寸精度和质量要求，检测是确保产品质量的重要手段。
列管式换热器生产工艺流程说明
列管式换热器生产工艺流程说明下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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pche换热器制造方法
pche换热器制造方法在现代工业生产中，换热器是广泛应用的热交换设备之一，用于实现热能的传递和转换。
其中，pche换热器是一种常见的换热器类型，其制造方法的正确应用对于换热器性能的稳定和高效发挥起到至关重要的作用。
本文将详细介绍pche换热器的制造方法，并逐步解释其中的关键步骤和技术要点。
一、pche换热器制造方法的准备工作1. 确定换热器的性能要求和使用场景：首先需要根据使用环境和换热要求确定换热器的设计参数，如换热面积、换热介质类型等。
2. 选择合适的材料：根据要求选择合适的材料，通常pche换热器的材料可以选择不锈钢、钛或镍合金等耐腐蚀性能较好的材料。
3. 设计pche换热器的结构和流道：根据换热器的使用要求和性能参数，设计合适的结构和流道布置，以确保热交换过程的高效进行。
二、pche换热器制造方法的具体步骤1. 材料准备：根据设计要求，准备选择好的材料，并确保其表面光洁度和无明显缺陷。
2. 制造流道板：通过机械加工技术将材料加工成所需尺寸和形状的流道板，保证其平整度和光洁度。
3. 制造波纹板：通过冲压等工艺加工将材料制成波纹状，以增加换热器的换热面积。
4. 钎焊流道板和波纹板：使用适当的钎焊材料将流道板和波纹板进行钎焊，保持其良好的连接和高效的热传导。
5. 清洗和处理表面：对钎焊后的换热器进行清洗和表面处理，去除杂质和氧化物等物质，保证换热器的稳定性和耐腐蚀性。
6. 完善换热器结构：根据设计要求，在换热器中增加支撑架、防护层等结构部件，以提高其整体稳定性和使用寿命。
7. 完成成品：经过上述步骤，pche换热器的制造就基本完成了，可以进行最后的检验和包装，准备投入使用。
三、pche换热器制造方法的技术要点1. 流道板和波纹板的设计和加工：流道板和波纹板是pche换热器的核心组件，其设计和加工要求高精度和高光洁度，以保证换热器的性能和换热效率。
2. 钎焊技术的应用：钎焊技术是连接流道板和波纹板的关键步骤，要选用适宜的钎焊材料和工艺参数，确保钎焊点的牢固和热传导效果。
蒸汽换热器生产工艺
蒸汽换热器生产工艺蒸汽换热器是一种常见的热交换设备，广泛应用于工业生产、能源领域等各个领域。
蒸汽换热器的生产工艺通常包括材料选择、结构设计、制造工艺等几个关键步骤。
首先，蒸汽换热器的材料选择是非常重要的。
常见的蒸汽换热器材料包括不锈钢、碳钢、铜等。
根据不同的使用环境和工作条件，选择合适的材料能够提高蒸汽换热器的耐腐蚀性和耐高温性，从而延长其使用寿命。
其次，蒸汽换热器的结构设计也是生产工艺的重要环节。
蒸汽换热器一般由壳体、管束、管板和支撑件等组成。
在结构设计中，需要考虑到蒸汽和工作介质的流动情况，选择适当的管束布置形式和管道直径，以提高热量传递效率。
同时，还需要考虑到清洗和维修等方便性因素，为后期的维护工作提供便利。
接下来是制造工艺的环节。
蒸汽换热器的制造工艺一般包括下料、焊接、试压、表面处理等多个步骤。
首先，根据设计要求对材料进行切割和预制加工。
然后，进行焊接工艺，将各个零部件焊接在一起，构成完整的蒸汽换热器。
焊接质量的好坏直接影响蒸汽换热器的使用效果和安全性。
因此，在焊接过程中需要注意控制焊接温度、焊接速度、焊缝的形状等参数，确保焊接质量。
之后，对蒸汽换热器进行试压，以确保其密封性和耐压性能。
最后，进行表面处理，如除锈、喷漆等，提高蒸汽换热器的外观质量。
整个蒸汽换热器的生产工艺不仅需要高精度的设备和工艺控制，还需要严格的质量控制体系。
在整个生产过程中，需要对每个环节进行详细的记录和检查，确保蒸汽换热器符合设计要求和相关标准。
同时，还需要对成品进行检测，包括外观检查、尺寸检测、试压等，确保其质量稳定和安全可靠。
总之，蒸汽换热器的生产工艺是一个复杂且关键的过程，需要充分考虑材料的选择、结构设计以及制造工艺等因素。
只有通过科学合理的生产工艺，才能生产出质量上乘的蒸汽换热器，为各行业提供稳定性能和高效率的热交换设备。
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺翅片式换热器是一种常用的换热设备，广泛应用于工业领域。
它的制造工艺对于换热器的性能和效果有着重要的影响。
翅片式换热器的制造工艺主要包括以下几个步骤：材料准备、翅片制造、管道制造、翅片与管道的组合、焊接和表面处理。
材料准备是翅片式换热器制造的第一步。
根据设计要求，选择适合的材料。
常见的翅片式换热器材料包括铝合金、不锈钢等。
材料应具有良好的导热性能、耐腐蚀性和机械强度。
接下来是翅片制造。
翅片是翅片式换热器的关键组件，用于增加换热面积和提高换热效率。
翅片的制造通常采用铝合金压制工艺。
首先，根据设计要求，将铝合金板材切割成适当大小的翅片形状。
然后，通过专用设备将铝合金板材加工成具有一定形状和间距的翅片。
翅片的制造需要注意保持一定的平整度和间距精度，以确保换热器的换热效果。
管道制造是翅片式换热器的另一个重要环节。
管道是翅片式换热器的导热介质，用于传递热量。
管道的制造通常采用无缝钢管或铜管。
根据设计要求，将管道切割成适当长度，然后进行弯曲和成型，以满足换热器的安装要求。
翅片与管道的组合是翅片式换热器制造的关键步骤。
在组合过程中，需要将翅片与管道紧密结合，以确保换热器的换热效果。
通常，翅片与管道的组合采用机械加工和焊接工艺。
机械加工可以确保翅片与管道之间的间距一致，以提高换热效果。
焊接工艺则用于固定翅片与管道的连接，确保其牢固可靠。
最后是焊接和表面处理。
焊接工艺主要用于连接翅片与管道之间的接头，确保其密封性和强度。
焊接过程需要控制好焊接温度和时间，以避免焊接变形和裂纹。
表面处理则用于提高翅片式换热器的耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法包括喷涂、镀锌和电镀等。
翅片式换热器的制造工艺包括材料准备、翅片制造、管道制造、翅片与管道的组合、焊接和表面处理等环节。
通过合理的工艺控制和严格的质量检验，可以制造出性能优良、效果稳定的翅片式换热器。
翅片式换热器的制造工艺是保证其性能和效果的关键，也是实现高效换热的重要保障。
换热器加工工艺规程(过程装备制造工艺)
紧密面形式 用途或名称
平面
通道积水出口
平面 平面 平面 平面
冷凝用水入口 纯苯蒸汽入口 冷凝用水出口 纯苯凝液出口
E
端盖与密封板连接详图 不按比例
14
拉杆φ16 L=2270
2 Q235-A
13
筒体DN400×6L=2890 2 16MnR
12 R2003-6-4 右管箱
1 组合件
11 R2003-6-3 管板
2 16MnR
10
法兰 DN90
2
20
9
换热管φ25×2.5L=3000 78 Q235-A
8
定距管φ25×2.5L=297 30
20
过程装备制造工艺
西北大学
陕西 西安
以换热器加工为例
讨论 主要零部件有哪些？ 加工要求？ 安装要求？
×
、、
×
× ×4
第2、4、6块
×
技术要求
本设备按GB150《钢制压力容器》和GB151《钢制管壳式换热器》进 行制造。检验和验收并接受国家质量监督局监督颁发的《压力容器 安全技术监察》规程的监督。 焊接采用电弧焊，低合金钢之间焊条牌号：J507焊条，低合金钢与 碳钢之间，碳钢之间采用J426焊条。 焊接接头型式及尺寸除图注明外，均按HG20583-1998的规定，法兰 焊接按相应法兰的焊接标准的规定进行。 筒体和管板之间的焊接采用弧焊打底，焊底表面进行着色检验。 容器上的A类和B类焊缝应进行X射线探伤检查，探伤长度为20%， X 射线应符合相应的标准规定。 换热管与管板的连接采用焊接法。 设备制造完毕后，应按有关标准进行水压试验。
列管式换热器的典型制造工艺
的圆度 线 度 Dmax-Dmin
•
线
DN
• 要求更<
表 2- 23。
<4.5mm
1格000)。L 且对壳•体的内<
<6mm
差 00 )L 同 一断面上的直径差列于
表2 - 2 3
壳体同一断面上的直径差
壳体内径过大或圆度误差会引起壳程介质短路而降低换热效率 。壳体的直线 度误差会影响管束的抽装 ，对其要求列于表 2-24。
表 2-24 壳体的直线度要求
2. 管板
管板的作用是固定管子的。一般采用 Q235、20等碳素钢和16Mn、15MnV 等低合 金钢制作；可以用锻件或热轧厚钢板作坯料 ，当管板的厚度较大时 ，原则上使用锻 件 ， 因为钢板愈厚 ，其轧压比愈小 ，钢板内部缺陷存在的可能性愈大 。 管板是典型的群孔结构 ，单孔质量会影响管板的整体质量 ，所以孔加工方法的选择 至为重要 。群孔加工有下列方法：
2-26。
3. 折流板
下图为最常用的 20%DN 圆缺高度的弓形折流板，为保证加工精度和效率， 常将圆板 坯以 8～10 块为一叠进行钻孔和切削加工外圆 ，折流板孔的允许 偏差列于表 2-26。
4. 管子
换热器的管表面就是传热面积。常用管子外径 10~57 (mm)；其长度一 般用 2000 、 3000 、6000(mm)等 。管子应作下列试验： 以管子数的 5％ ，且 不少于 2 根作 力 、硬度 和扩口等抽样检验；进行水压试验（试验压力为 设计压力的(1.5 2)倍 ，合格者才可使用。
列管式换热器的典型制造工艺
制作人：Leo
1
目录
一、列管式换热器简介 1、壳体 2 、管板 3 、折流板 4 、管子
二、列管式换热器组装工艺 三、列管式换热器工艺流程
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺简介翅片式换热器是一种常用于空调、冷却系统和加热系统的换热设备。
本文将详细介绍翅片式换热器的制造工艺，包括原材料选择、加工工艺和装配工艺等。
原材料选择翅片式换热器的主要材料包括翅片、管组、集箱和壳体。
以下是原材料选择的要点：翅片翅片通常采用铝合金制造，因其轻量化和优良的导热性能。
选择合适的铝合金材料，如铝锰合金或铝硅合金，以确保翅片的强度和耐腐蚀性。
管组管组的材料通常为铜管，因其良好的导热性和耐腐蚀性。
选择壁厚适中的铜管，以平衡热传导和机械强度。
集箱集箱通常由不锈钢或钢板制成，以提供稳固的连接和密封。
壳体壳体可以选用钢板或铝合金。
钢板壳体价格低廉，但铝合金壳体具有更好的散热性能和轻量化特性。
加工工艺翅片式换热器的加工工艺包括以下几个步骤：制作翅片1.选择合适的铝合金板材。
2.利用切割设备将铝合金板材裁剪成翅片的尺寸。
3.利用冲床将翅片复模出所需的形状。
加工管组1.将铜管切割成所需长度。
2.进行管端的成型和修整，以确保管端的平整度和密封性能。
加工集箱和壳体1.利用折弯机将不锈钢板或钢板制成集箱和壳体的形状。
2.使用焊接设备将集箱和壳体进行固定焊接，确保密封性能和结构强度。
组装1.将翅片安装在管组上，使用焊接或膨胀套管固定。
2.将管组安装在集箱中，通过焊接或膨胀套管与集箱固定。
3.将密封件安装在集箱和壳体之间，确保换热器的密封性能。
4.安装进、出口管道和支架等配件，完成整体组装。
检测与质量控制检测方法1.使用超声波测厚仪检测管组和壳体的壁厚。
2.利用静压试验或泄漏检测设备检测换热器的密封性能。
3.进行外观检查，确保换热器表面无氧化、划痕或变形等缺陷。
质量控制1.制定严格的生产工艺控制标准，确保每个步骤符合要求。
2.定期对原材料进行检测，确保其质量稳定。
3.引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
4.进行定期的质量抽检，及时调整和改进生产工艺。
应用与展望翅片式换热器广泛应用于空调、冷却系统和加热系统等领域。
全焊接板式换热器的主要制造工艺
全焊接板式换热器的主要制造工艺首先是板片加工。
板片通常由金属材料制成，常见的有不锈钢、铝合金等。
制造板片的工艺包括切割、冲孔、成型等。
切割是将板材按照设计要求切成制定尺寸的板片；冲孔是将板片上提前设计好的孔洞冲出；成型则是根据换热器的特定结构要求，对板片进行弯曲、拉伸等加工。
接下来是板片预组装。
将加工好的板片按照设计要求进行预组装。
这一步骤主要是检查板片的加工质量，确保各个板片的尺寸和几何形状符合要求，并进行调整和修正。
然后是胶合剂涂敷。
板片之间采用胶合剂进行连接，胶合剂的选择一般根据介质性质、工作条件、成本和使用寿命等方面考虑。
在这一步骤中，通过专用设备将胶合剂均匀涂敷在板片接触面上，并将板片堆叠起来进行固化。
接下来是焊接。
焊接是全焊接板式换热器制造过程中最关键的一步。
焊接主要是将涂敷了胶合剂的板片通过热焊、超声波焊或激光焊进行连接。
焊接过程中需要控制温度、时间和压力等参数，确保焊接质量和连接强度。
之后是喷涂。
喷涂是为了防止板片表面氧化和腐蚀，提高换热效果和使用寿命。
喷涂的材料一般为防腐涂料或涂层。
通过专用设备，将喷涂材料均匀地喷涂在板片表面，并进行烘干处理，形成保护层。
最后是整体测试。
整体测试是对焊接好的板片进行检测，确保板片间的密封性和散热性能。
常见的测试方法有压力测试、泄漏测试、热交换性能测试等。
通过测试，及时发现和修复可能存在的问题，确保全焊接板式换热器的质量和性能符合要求。
综上所述，全焊接板式换热器的主要制造工艺包括板片加工、板片预组装、胶合剂涂敷、焊接、喷涂和整体测试等环节。
每个环节都需要严格控制质量和工艺参数，确保全焊接板式换热器的性能和使用寿命。
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺
翅片式换热器是一种常见的换热设备，它主要由翅片和管子组成。
翅片是一种薄片状的金属材料，通常是铝或铜，它们被固定在管子上，以增加管子的表面积，从而提高换热效率。
翅片式换热器广泛应用于空调、冷却器、汽车散热器等领域。
翅片式换热器的制造工艺主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：翅片和管子是翅片式换热器的两个主要部分，它们的材料选择和准备非常重要。
通常情况下，翅片和管子都是由铝或铜制成的，这些材料具有良好的导热性能和耐腐蚀性能。
2. 翅片加工：翅片是翅片式换热器的关键部分，它的加工质量直接影响到换热器的性能。
翅片通常是通过冲压或滚压的方式加工而成，这些加工方式可以保证翅片的尺寸和形状的精度。
3. 管子加工：管子是翅片式换热器的另一个重要部分，它的加工质量也会影响到换热器的性能。
管子通常是通过拉伸或挤压的方式加工而成，这些加工方式可以保证管子的尺寸和形状的精度。
4. 翅片和管子的组装：翅片和管子是翅片式换热器的两个主要部分，它们需要通过一定的组装工艺进行组装。
通常情况下，翅片和管子是通过焊接或胶合的方式进行组装，这些组装方式可以保证翅片和管子之间的紧密接触，从而提高换热效率。
5. 检测和质量控制：翅片式换热器的制造过程中需要进行多次检测和质量控制，以确保换热器的性能和质量符合要求。
通常情况下，翅片式换热器需要进行压力测试、泄漏测试、尺寸检测等多项测试和检测。
翅片式换热器的制造工艺非常复杂，需要经过多个步骤的加工和组装。
只有通过严格的质量控制和检测，才能保证翅片式换热器的性能和质量符合要求。
换热器制作工艺规程
换热器制作工艺规程换热器是压力容器中比较常见的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。
另外，还应按照以下工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。
1、壳体1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。
且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；当DN＞1200mm时，其值不大于7mm1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；当L＞6000mm时，其值不大于8mm直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量。
1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。
1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
2、换热管2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。
2.2 换热管拼接时应符合以下要求：2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合JB4708的规定：2.2.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径0.85di；di为管子内径＝2.2.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
换热器的工艺流程
换热器的工艺流程换热器是用于将热量从一个介质传递到另一个介质的设备，常见于工业生产过程中。
其工艺流程可以分为设计、制造、安装和运行四个主要阶段。
一、设计阶段：1. 确定热量传递要求：根据工艺需要和介质性质，确定热量传递量、进出口温度、压力和流量等参数。
2. 确定换热器类型：根据介质性质和换热要求，选择合适的换热器类型，包括壳管式、板式、螺旋板式、聚合塔式等。
3. 进行换热器综合设计：根据实际情况，进行换热器的传热计算、流动阻力计算和强度计算等，确定换热器的尺寸、结构和材料等。
4. 制定设计方案：根据综合设计结果，制定详细的设计方案，包括换热器的结构图、工艺流程图和设备清单等。
二、制造阶段：1. 材料采购：根据设计方案，采购换热器所需的材料，包括壳体、管束、密封件和支撑件等。
2. 加工制造：根据设计方案，对换热器的各个零件进行加工制造，包括剪切、弯曲、焊接和装配等工艺过程。
3. 进行检验和试验：对制造好的换热器进行严格的检验和试验，包括材料检验、焊接质量检验和强度试验等，确保换热器的质量和性能符合要求。
三、安装阶段：1. 检查和准备：在安装换热器之前，需要对现场进行检查，并清理、修整和预留好换热器的安装位置。
2. 安装换热器：将制造好的换热器安装到设备现场，并进行固定、连接和密封等作业，确保换热器的稳定和安全运行。
3. 连接管道：根据设计要求，对换热器的进出口管道进行连接和调试，确保介质的流动和换热效果。
四、运行阶段：1. 启动和调试：在安装完成后，对换热器进行启动和调试，检查换热器的运行状态，调整参数和操作条件，保证换热器的正常工作。
2. 运行监测：定期对换热器的工作状态进行监测和检查，包括温度、压力和流量等参数的监测，及时发现和处理问题。
3. 维护和保养：根据换热器的使用情况，进行定期的维护和保养，包括清洗、更换密封件和防腐处理等，延长换热器的使用寿命。
总结：换热器的工艺流程主要包括设计、制造、安装和运行四个主要阶段。
{生产工艺流程}换热器制造工艺指导流程
{生产工艺流程}换热器制造工艺指导流程换热器制造工艺指导流程包括以下主要步骤：1.设计和规划：首先，根据客户的要求和工艺参数，设计一个合适的换热器，并制定详细的工艺流程。
这包括选择材料、确定尺寸和形状、计算换热系数和压降等。
此外，还需要进行热力和流体力学分析，以确保换热器的性能和安全。
2.材料选购：根据设计要求，选择合适的材料，如不锈钢、碳钢、铜等，并购买所需的材料。
3.材料准备：将材料剪切、切割和修整至预定尺寸，并对接触面进行打磨、锉削和抛光，以确保接触面的平整度和光滑度。
4.组装焊接：将准备好的材料按照设计要求进行组装焊接。
这可能包括点焊、氩弧焊、电阻焊等不同的焊接方法。
焊接时需要注意焊缝的质量和焊接强度，以确保换热环境的安全和稳定。
5.绝热层安装：在换热器表面安装绝热层，以减少热能的散失。
绝热材料可以是玻璃纤维、岩棉、硅胶等。
6.压力测试和质量检验：组装和焊接完成后，对换热器进行压力测试，以确保其在设计压力下的安全运行。
同时，进行各项质量检验，如外观检查、尺寸检测、材质鉴定、焊缝检测等。
7.表面处理和防腐：对换热器进行表面处理，如喷涂防锈漆、烤漆等，以增加外观质量和防止腐蚀。
8.装配和测试：将换热器的各个部件进行装配，并进行功能和性能测试，以确保其满足设计要求和客户需求。
9.包装和交付：对换热器进行包装，以保护其在运输过程中的安全。
同时，制作产品说明书，并将换热器交付给客户。
10.售后服务：在交付后，及时响应客户的需求和问题，并提供相关的技术支持和维修服务。
以上就是换热器制造工艺指导流程的主要步骤。
在实际操作中，还需要根据具体的项目和要求进行调整和优化。
对于每个步骤，都需要严格遵守相关的工艺标准和质量控制要求，以确保产品的质量和安全性。
吹胀式换热器制造工艺流程
吹胀式换热器是一种利用流体动力原理进行传热的设备，它通过将流体通过一个或多个固定的壳体和管束之间的空隙进行高速流动，从而实现换热。
吹胀式换热器的制造工艺流程如下：
1. 设计计算：根据换热需求，进行吹胀式换热器的设计计算，确定换热器的尺寸、壳体和管束的材料、流量、压降等参数。
2. 材料选择：根据设计要求选择合适的壳体和管束材料，通常壳体材料为碳钢或不锈钢，管束材料也为不锈钢或其他耐腐蚀材料。
3. 管束加工：根据设计要求，加工管束，包括管子的切割、焊接、胀管等工序。
胀管是将管子端部通过机械或化学方法扩张，以增强管子与管板的连接强度。
4. 壳体制造：制造壳体，包括切割、焊接、内外表面处理等工序。
壳体要有足够的强度和密封性能。
5. 组装：将加工好的管束安装到壳体中，确保管束与壳体的密封性。
6. 测试：对换热器进行压力测试，确保换热器在设计压力下安全运行。
7. 清洗和酸洗：对换热器内部进行清洗和酸洗，去除油污、铁锈、焊渣等杂质，确保换热器内壁清洁。
8. 防腐和涂层：根据需要对换热器内部进行防腐处理和涂层，以提高换热效率和延长设备使用寿命。
9. 调试和验收：对换热器进行调试，确保其运行稳定，满足换热要求。
进行验收测试，包括温度、压力、流量等参数的测试。
10. 包装和运输：完成换热器的制造后，进行包装和运输，准备交付给客户。
吹胀式换热器的制造需要严格的质量控制和精确的加工工艺，以确保其具有良好的换热性能和长期稳定运行的能力。
换热器制造工艺指导流程
换热器制造工艺指导流程第一步：准备工作在制造一个换热器之前，需要进行一些准备工作。
首先，需要确定所需换热器的规格和型号，包括换热器的尺寸、材料、工作条件等。
其次，需要制定详细的制造计划，并确定相关的生产设备和工艺流程。
还需要准备好所需的材料、工具和人员。
第二步：材料准备换热器的制造要使用到各种材料，包括金属管道、冷却介质、绝缘材料等。
在开始制造工作之前，需要对这些材料进行检查和准备，确保其质量和数量符合要求。
第三步：加工制造首先进行的是金属管道的加工制造。
这包括对管道进行切割、弯曲、焊接、打磨等工序，以符合设计要求和尺寸精度。
接下来是对各个零部件进行加工和组装，包括换热器的外壳、隔板、管道支撑等。
在这个过程中，需要确保各个零部件的尺寸和质量符合要求，并进行必要的检验和测试。
第四步：焊接工艺换热器的焊接工艺是整个制造过程中最重要的环节之一、焊接工艺的合理选择和操作可以保证换热器的密封性和可靠性。
在进行焊接之前，需要对焊接材料和设备进行检查和准备。
然后按照焊接工艺规程进行焊接作业，包括焊缝的准备、焊接电流和电压的控制等。
焊接完成后，还需要对焊缝进行检测，确保其质量和可靠性。
第五步：组装和安装在完成零部件的加工和焊接之后，需要对它们进行组装和安装。
这包括对各个零部件进行清洁和处理，以保证其表面的洁净度和光滑度。
然后进行零部件的组装，包括换热器的外壳和管道的安装等。
组装完成后，还需要进行总体调试和测试，以确保换热器的性能和功能正常。
第六步：质量检测在换热器制造过程中，还需要进行质量检测和控制。
这包括对原材料的质量进行检测，对加工和焊接过程进行检测和控制，以及对最终产品进行检测和测试等。
通过这些检测和控制措施，可以确保换热器的质量，提高其可靠性和使用寿命。
第七步：包装和运输最后一步是对换热器进行包装和运输。
在包装过程中，需要对换热器的各个零部件进行保护，以防止在运输过程中受到损坏。
包装完成后，还需要进行相应的标识和记录，以便于追溯和检查。
换热器制作工作流程
换热器制作工作流程热器是一种用于加热流体的装置，可以在工业生产、建筑供暖、汽车等领域广泛应用。
换热器制作是一个复杂的工艺过程，涉及材料选择、设计、加工制造、装配调试等多个环节。
本文将详细介绍换热器制作的工作流程，以便读者更好地了解这一过程。
一、设计阶段设计是换热器制作的第一步，其重要性不言而喻。
在设计阶段，需要确定换热器的种类、规格和工作参数，制定详细的设计方案。
1.确定换热器种类换热器种类繁多，常见的有板式换热器、壳管式换热器、管式换热器等。
不同种类的换热器适用于不同的工况和流体，因此需要根据使用要求来选择适合的种类。
2.确定换热器规格换热器的规格包括换热面积、流通流体的流量、工作压力、工作温度等参数。
这些参数需要根据具体的使用要求来确定，通常需要进行热力计算和流体力学分析。
3.制定设计方案在确定了换热器的种类和规格之后，需要制定详细的设计方案。
设计方案包括换热器的结构形式、材料选择、热交换管的布置方式、换热介质的流动方式等内容，需要综合考虑热传导、流体力学、材料力学等方面的知识。
二、材料选择材料选择是换热器制作中非常重要的一环，直接关系到换热器的性能和使用寿命。
根据设计方案确定好的材料种类和规格，需要进行采购和检验。
1.材料采购根据设计方案确定的材料种类和规格，需要去正规的供应商处进行采购。
在采购过程中需要注意材料的质量和规格是否符合要求。
2.材料检验材料采购回来后需要进行检验，主要包括外观检查、化学成分分析、力学性能测试等内容。
只有通过了检验的材料才能用于换热器的制作。
三、加工制造加工制造是换热器制作的核心环节，根据设计方案进行热交换管的加工、换热板的制作等工作。
1.热交换管加工热交换管是换热器中最关键的部件之一，根据设计方案的要求进行热交换管的加工。
通常热交换管会经过材料切割、成型、焊接等多道工序。
2.换热板制作对于板式换热器来说，换热板的制作也是非常重要的工序。
换热板通常由金属材料制成，需要进行切割、成型、加工等工序。
板式换热器制造工艺规程
板式换热器制造工艺规程1.概述2.材料准备2.1板片材料采用优质不锈钢或碳钢，应符合国家标准要求，并检验合格。
2.2导流板、连接件、密封件等辅助部件应采用耐腐蚀、耐高温的材料，并符合设计要求。
3.制造工艺步骤3.1板片冷弯3.1.1选择合适的板机对板片进行冷弯，并确保弯曲半径符合要求。
3.1.2经冷弯后的板片应检验弯曲角度和曲率半径，确保符合规格要求。
3.2焊接组装3.2.1根据设计要求，将板片和辅助部件进行组装，包括导流板的安装、连接件的焊接等。
3.2.2焊接工艺应符合相关标准，确保焊缝牢固、密封可靠。
3.3内部清洁3.3.1组装完成后，进行内部清洁工作，包括用水冲洗除去焊接残渣、油污等。
3.3.2清洗后的换热器内部应干燥，排除水汽和湿气。
3.4密封组装3.4.1密封件选用耐腐蚀、耐高温的材料，并密封紧固符合要求。
3.4.2在组装过程中，应避免密封件受损或变形。
3.5外观检查3.5.1对组装完的板式换热器进行外观检查，确保表面平整、无裂纹、无明显凹陷等缺陷。
3.5.2进行喷漆处理，保护换热器表面免受腐蚀。
3.6性能测试3.6.1对制造完成的板式换热器进行性能测试，包括热传导系数、耐压性能等。
3.6.2测试结果应符合相关标准要求。
4.质量控制4.1制造过程中应进行必要的质量控制，包括工艺检查、焊缝检测等。
4.2换热器制造完成后，应进行全面的质量检验，确保产品合格。
4.3对不符合要求的产品，应及时进行整改或返工。
5.文档管理5.1制造过程中应有相应的工艺记录，包括材料检验记录、工艺参数记录等。
5.2对每个制造阶段的工艺控制点进行记录，并留存备查。
6.安全生产6.1在制造过程中，应加强安全意识培养，确保操作人员安全。
6.2工艺过程中应注意防火、防爆等安全措施，保障生产安全。
7.废料处理7.1产生的废料应按照相关规定进行分类和妥善处理，确保环境污染最小化。
8.环境保护8.1制造过程中应严格控制废气、废水的排放，符合环境保护要求。
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换热器制造工艺规程分发号：受控状态：持有人：生效日期：2016年07月15日1 总则1.1 本规程是换热器的制造、检验与验收的通用工艺要求。
1.2 换热器在制造过程中还应严格执行《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB151《热交换器》及相关标准和设计图样及技术要求的规定。
2 适用范围适用于固定管板式、U形管式、浮头式和填料函式换热器在公司内的制造和检验。
3 内容要求3.1 壳体3.1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
3.1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。
且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；当DN＞1200mm时，其值不大于7mm；3.1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）。
且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；当L＞6000mm时，其值不大于8mm；直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位测量。
3.1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应打磨至与母材表面平齐。
3.1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
3.1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
3.2、换热管3.2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于强度胀接长度。
换热管两端，可采用砂纸手工除锈或钢丝轮机械除锈（不锈钢管、钛管应采用不锈钢丝轮），不允许用砂轮片打磨除锈。
3.2.2 换热管直管或直管段长度大于6000mm时允许拼接，且符合以下要求：3.2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合NB/T 47014-2011的规定。
3.2.2.2 同一根换热管的对接接头，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短直管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接接头。
3.2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。
3.2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限。
3.2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径0.85di；）di为管子内径。
3.2.2.6对接接头应按NB/T47013.2进行100%射线检测，合格级别不低于Ⅲ级为合格。
检测技术等级不低于AB级。
3.2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行耐压试验，试验压力为不小于热交换器的耐压试验压力（管、壳程试验压力的高值）。
3.2.3 U型管的弯制a、U型管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。
b、U形管不宜热弯；c、当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理；碳钢、低合金钢管作消除应力热处理；奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进行热处理。
3.2.4 U形管弯制后应逐根进行耐压试验，试验压力不得小于热交换器的耐压试验压力（管、壳程试验压力的高值）。
3.3 管板3.3.1管板下料3.3.1.1 管板按图样进行下料，留有加工余量，一般直径在图纸的尺寸上+10mm,厚度在图纸的尺寸上+4mm。
3.3.1.2管板尽量不采用拼接结构，确需拼接时：拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按NB/T47013-2015射线检测不低于II级，或超声检测中的I级为合格。
3.3.1.3除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。
3.3.1.4堆焊复合管板3.3.1.4.1堆焊前应按NB/T47014-2011进行堆焊工艺评定。
3.3.1.4.2基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按NB/T47013-2015进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合II级缺陷显示。
3.3.1.4.3不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
3.2管板加工3.3.2.1 首先检查管板的尺寸（外径、厚度）、材质等是否满足图纸要求。
3.3.2.2 管板上车床加工直径外缘及两面，表面粗糙度Ra值不大于25μm，管板需双面见光。
3.3.2.3 管板车制完成经检查合格后，与折流板进行对合(正面对合或反面对合)。
先将折流板边缘的毛剌、割渣等打磨干净，防止折流板与折流板之间存在间隙。
还应保证折流板与折流板、折流板与管板的同心度，误差不大于 2 mm。
对合后用千斤顶压实，然后将折流板与折流板、折流板与下管板进行点焊。
一般情况下，应采用正面对合——两管板密封面对合的方式。
正面贴合时，钻孔后管板背面中心凸起，对组焊时引起的变形有一定的补偿作用。
管板对合时，对合面必须贴紧、压实，不允许存在间隙，避免在钻孔过程中切屑挤入缝隙。
3.3.2..4 管板对合好后，进行划线。
3.3.2.4.1划线前必须认真、仔细看懂图纸，严格按图纸尺寸划线。
3.3.2.4.2划线时如果有隔板槽应先划好隔板槽的尺寸线，然后再划管孔尺寸线。
3.3.2.4.3划好线后，先自检然后通知质检员进行进一步的检查，检查合格并签字后方可进行下一步的操作。
3.3.2.4.4钻孔前用记号笔或油漆做好定位标识。
3.3.2.5、将对合好的管板和折流板固定在钻床平台上，然后引孔、钻孔、扩（铰）孔，引孔须一次性完成。
钻孔必须按引孔进行，换热管孔加工完成后再进行拉杆孔的加工；管板钻孔直径为管外径+0.4-0.5mm。
折流板钻孔直径为管外径+0.7-0.9mm。
3.3.2.6、对于管板+折流板厚度较厚时，不能一次全部钻通时，可将管板和折流板分开钻孔。
但必须将管板孔全部引钻到折流板上，再分开钻孔。
折流板单独钻孔时，切记在折流板中间位置均匀分布先钻穿4-6个孔，并用螺丝拧紧。
防止钻屑挤入缝隙至使折流板点焊开裂而造成孔距错位，影响后期穿管，管板钻孔直径为管外径+0.4-0.5mm；折流板钻孔直径为管外径+0.7-0.9mm。
3.3.2.7、管板加工后进行倒角，按图纸要求正确使用倒角器，保证倒角的粗糙度。
加工好的管孔不得有毛刺、铁屑、划痕等。
3.3.2.8、加工要求：3.3.2.8.1管板孔直径及允许偏差按图纸规定。
钻孔后应抽查不小于60°管板中心角区域内的管孔。
3.3.2.8.2必须保证管板密封面与轴线垂直，其垂直度公差满足图纸要求。
3.3.2.8.3管孔严格垂直于管板密封面，其垂直度满足图纸要求，且孔表面不允许存在贯通的纵向条痕。
3.3.2.8.4孔桥的宽度偏差满足图纸的要求。
3.3.2.8.5管孔表面粗糙度3.3.2.8.5.1当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm。
3.3.2.8.5.2当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
3.3.2.8.5.3管板与换热管强度胀连接时，管孔内需加工胀管槽，胀管槽采用专用工具加工，深度偏差0～+0.2，宽度偏差0～+0.5，槽缘不得破损。
3.3.2.8.5.4胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状划痕等。
3.3.2.8.5.5管板隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm 以内），保证管箱与管板密封时，不至于因隔板与隔板槽硬碰硬而影响密封。
3.3.2.9 全部完成并经检验合格后交下道工序。
3.4 折流板、支持板3.4.1 折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25um，外圆面两侧的尖角应倒钝。
3.4.2 折流板、支持板应按图对管孔进行倒角。
3.4.3 折流板、支持板在与管板一起钻孔拆除管板后，应将折流板、支持板管孔扩孔至图纸规定尺寸。
3.4.4 折流板、支持板上的任何毛刺，在管束组装前完成打磨清理。
3.5 管束的组装其基本顺序：管板与拉杆、折流板组成骨架，和壳体点焊固定、换热管下料、管板和壳体焊接，穿管，焊接（胀接）。
所有组装的零部件表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
3.5.1将固定管板安装固定在工装上，要求管板与工装上表面的垂直度控制在1mm以内。
3.5.2上拉杆、定距管、折流板，上折流板时应逐块检查正反面、配钻方位无误。
拉杆上的螺母拧紧后可退一牙再用拼帽拧紧，折流板应按照序号及排序进行分布，切记勿将顺序打乱，给穿管造成困难。
3.5.3拉杆端部的螺母应拧紧、以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管。
每层折流板间的定距管尺寸应一致，个别尺寸小造成松动的定距管，应采取将其点焊在折流板上。
3.5.4将一端的管板与拉杆、折流板组装成管束骨架穿入换热器壳体内，对上另一端的管板，利用换热管固定两个管板位置，点焊固定。
换热器两端管板平行度偏差应在±1mm以内。
3.5.5根据已固定好的两个管板间距，确定换热管的长度，按实际测量的管板到另一管板的长度+换热管伸出长度之和来下料，偏差±1mm。
若换热管外径dn≤25mm,采用平接头的形式，管头伸出管板1.5-2mm；若换热管外径dn>25mm,采用角接头的形式，管头伸出管板5-6mm。
3.5.6碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
3.5.7将管子从一端管板穿入(从钻孔正面穿)。
穿管时，管子须顺利通过,不允许用铁锤强烈敲打，可用木锤敲击，若确定有个别管子穿不进去，应分析原因后再穿入，对于弯曲较严重管子应予以矫正，换热管表面不应出现凹瘪或划伤。
3.5.8将所有换热管穿好后，对伸出长度进行调整，确保管子伸出管板的长度偏差符合焊接工艺要求。
3.5.9除换热管与管板间焊接连接外，其它任何零件均不准与换热管相焊。
3.5.10施焊前可在两个管板中间采用拉杆形式固定,防止管板焊接变形。
3.6 换热管与管板的连接3.6.1连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净；（不锈钢、钛材材料的管、管板应采用不锈钢丝轮或砂纸清理），不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
3.6.2焊接3.6.2.1管壳式换热器的焊接顺序是:先焊壳体与管板相连接的环焊缝(打底焊)；后焊换热管与管板相连接的管头焊缝；采用机动焊时,必须焊两道；第一道焊完经压力试验检查合格后,再焊第二道。