QCC成果报告案例

双手作业，效率高累计改 善2点,节省4.6S
八、成果确认
1.改善前后，能率状况：
改善前 改善中 11月 12月 1月 2月 3月
-Kyocera:302KK00540
3.各问题点改善后效果：
时间 70
65 各问题项目的改善效果
67.9 63.9 59.9 13%
产品名称: FRAME EXIT LOWER ASSY UP率 30%
治 工 具 改 善
52.2
52
53
56.9
59.5
62
65
2.改善前后能率提高与工时削减状况：
能率
66 64 62 60 58 56 54 52 50 2009-11 2009-12 2010-1 2010-2 2010-3 2010-4 2010-5
52.2 52.0 53.0 63.3 56.9 69.0 69.2 67.9 59.5 60.5 58.1 55.4 55 62.0
5246
11064
10192
12572
120
8%
10% 5%
90
363
183
423
251
464.9
416
503
60
0%
0%
作 业 方 法 改 善
改 善 前
平 衡 率 改 善
20
20
20
20.9
23.8
24.5
25
2.改善前后能率提高与工时削减状况：
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 2009-112009-12 2010-1 2010-2 2010-3 2010-4 2010-5 120
D
对策 立案 对策实施计划 对策实施
C A
成果确认 成果稳定 标准化 资料作成 成果发表
四、现状分析(一)
根据订单的情况、预计改善后的效果，我们选定了如下的产品作为此次的QCC活动：
产品名称:
BASE CONVEYING ASSY
产品名称:
FRAME EXIT LOWER ASSY
机种:302KK00550 作业人数:3人 能率:20台/人.H
治具
治工具未放到指 未按操作顺利摆 定的位置 放治工具 双手未同时 作业
人
治具摆放影响产 品移动 治具多 伸手取治工 具时间长
一次只拿取一 个零件
有寻找、挑选 有思考、判断 的动作 的动作
双手未同 时作业
有重新拿 取的动作
多余动作
摆放的高度和 方向不合理
左右手摆放物料的 位置不对称 零件摆放乱 未按左右手的作业 顺利摆放物料
零件放置的 方向未管理
各工程之间 时间不平衡
工程编 排改善
生产线工位 编排不合理 工位多
做好的组合件 不能很好的传 递到下工程 作业顺序 不合理 双手交叉作业，伸 手取产品时间长
摆放的高度 不合理
为 什 么 生 产 能 率 低 ?
物料
方法
七、对策立案与实施
根据鱼骨图所表示的重点要因，我们制定了详细的对策，并进行实施：
120
损失工时合计
累计影响度
100%
100%
82%
80%
71
36.2%
36.2%
90 62% 71 60 36% 51 20% 38 36 40% 60%
51
26%
62.2%
38 36
19.4% 18.4%
81.6% 100%
30
平衡率 损失工时
治具影响 损失工时
物料摆放 损失工时
作业动作 损失工时
部 门:装配一 发表者:张梦娇
一、小组简介
恒毅ＱＣC小组自成立以来，小组成员始终坚持“团队合作，持续改善”的QCC活动
精神，不断创新、不断改善。在提高产品能率、节俭工时、降低客户PPM、降低投诉等活动中 取得了优异的成绩。
推进委员:向文 小组成员 汪少文 宋建平 陈志平 韦秀玲 指导员 组长
莫奎
李娅玲 刘敏 张梦娇 钟国跃
时间
210
产品名称: BASE CONVEYING ASSY
改善后
180
各问题项目的改善效果
1个产品的时间(S) 能率UP率
UP率
30% 25%
180
25%
167 156 15% 150 20%
4月
5月
150
144
23.3% 146
20% 15%
产量 工时 (H)
能率( 人.H)
7260
3660
8468
三、活动计划
日 程 安 排 阶段 实施项目
小组成立
计划
担当
宋建平 全员 宋建平
实绩
结果确认
汪少文 汪少文 汪少文
P
课题选定 计划作成
现状分析
目标设定 要因分析
全员
全员 全员 全员 全员 全员 全员 全员 钟国跃 宋建平 张梦娇
汪少文
汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文
案例二
产品名称: FRAME EXIT LOWER ASSY
案例三
部品放置在普通物料盒内， 拿取不方便 物料 改善
治具放置比物料位置高， 拿取零件不方便 治具 改善
单手作业，效率低
方法 改善
原包装上线，既节省配膳时间，又可以 方便拿取,物料改善累计4点,节省4S
增高作业台高度，将治具平放在物料前， 方便拿取,累计改善2点,节省4S
机种:LS1030001 作业人数:5人 能率:27.6/人.H
⑤
⑥
四、现状分析(二)
我们以录像的方式对上面的6个机种的各个工程,分析了各工程的评估系数,标准工时,必须动作工时 和非必 须动作工时.例如(KYOCERA-302KK00550)： 标准工时 生产线平衡率损失工时
1)各工程标准工时资料 节拍时间=60秒
双手完成此动作 方法 改善
新的加压治具,压1次压完 治具改善累计5点,节省11S
摆放整齐,方便拿取 物料改善累计12点,节省6S
单手完成,减少工时 方法改善累计6点,节省6S
八、成果确认
1.改善前后，能率状况：
改善前 改善中 11月 12月 1月 2月 3月
-Kyocera:302KK00550
3.各问题点改善后效果：
4.实绩节省金额：
工时
65.0
302KK00540能率提高与工时削减状况
能率(台/人.H) 工时/台
4M
要因
作业时有思考，判断，寻找、挑选的动作 通过动作分析，去掉不必要的动作． 2010.02
改善对策
实施日
担当
人
有重新拿取的动作 一次只拿取或加工一个零件 治工具未放到指定的位置 未按照操作顺利摆放治工具
陈志平、韦秀 玲
组合２个以上的动作，使动作简单化 ．
2010.02
莫奎、李娅玲
治具
将治工具放到员工易操作的wk.baidu.com置，并 按操作的顺序摆放．
2010.02
汪少文、宋建 平、钟国跃
摆放高度不合理 治具多 零件放置的方向未管理 将多个治具合并为1个治具 2010.02 钟国跃
物料
零件摆放的高度不合理 未按左右手的原理摆放物料，摆放位置不对称 各工程时间不平衡，工程平衡率低 生产线工位编排不合理
重新制作生产线，并按最佳状态布置 生产线,重新设计零件盒
20
20
151
147
144
140
11.3
88.3
93.6
126
319
七、对策实施案例-2
-Kyocera:302KK00540
产品名称: FRAME EXIT LOWER ASSY
改善前 能率:53台/人.H
改善后 能率:65台/人.H
七、对策实施案例-2
案例一
-Kyocera:302KK00540
-13 -0 -9 -14 -12 -18
-10 -4 -6 -6.5 -6 -7
-6 -4 -3 -6 -5 -8
-5 -4 -2 -6 -5 -7
146 55.9 100 160 107 160
23% 21.5% 20% 20% 22% 20%
六、要因分析
根据现状分折的问题点,从人、治具、物料、方法4个方面进行要因分析，绘成鱼骨图如下：
伸手取零件时间过长0.5S/次
公式说明:
合计
组立一
组立二
组立三
50 2 1
57 2.5 0
55 1.5 0
162 6 1
标准工时=观测时间*评估系数*(1+宽余率 2%)=必须动作工时+非必须动作损失工时
0
0.5 0.5
1
0.5 1
0.5
0.5 0.5
1.5
1.5 2
多余动作0.5S/次 双手交叉作业0.5S/次
成员
二、课题选定
1、提出课题：
课题1 陈志平 课题2 韦秀玲 课题3 李娅玲 课题4 莫奎
部品配膳
降低自责损失率 提出 理 由 ： 降 低 成 本, 提 高品质 减少配膳工时 提出理由：降低成本 改变生产模式提高能率 提出理由：部分机种的生 产模式老化
难易度如何 紧急度如何
平衡加班工时 提出理由：加班工时不 平衡，两极分化
21.5%
改善后
能率UP率
1个产品的时间
23%
25% 20% 15%
4月
5月
60
产量
55.3
5424 5304 8352 8928 11664 12888 9522
55.9
55 50
平 衡 率 改 善
0%
6%
10% 5% 0%
工时
能率
104
102
158
157
196
208
146.5
作 业 方 法 改 善
改善前 人/line×1line 能率:20台/人.H
3
改善后 人/line×2line 能率:25台/人.H
1
七、对策实施案例-1
案例一
-Kyocera:302KK00550
案例二
产品名称: BASE CONVEYING ASSY
案例三
压5个点，逐个压付,压5次
治具 改善
铁轴成堆放置，拿取不便
物料 改善
机种：302KK00540 作业人数:1人 能率:53台/人.H
①
产品名称:眼镜架 机种:ZA76系列 作业人数:4人 能率:30台/人.H 产品名称:储物盒 机种:ZA90系列 作业人数:4人 能率:18.7/人.H
②
③
产品名称:
PF ROLLER HOLDER
④
产品名称: TOP COVER ASSY 机种:LF6245系列 作业人数:3人 能率:18台/人.H
21
4.实绩节省金额：
时 间 200
能 率
302KK00550能率提高与工时削减状况
能率(台/人.H) 总时间/台 25 180 180 172 24
实绩节省金额=节俭工时 2月 节减 工时 (H) 金额 ($) 3月 4月 5月 合计
180
25
180
160
治 工 具 改 善
物 料 改 善
目 标
20
工程平衡率=标准工时的合计/(节拍时间* 总人数)=167/(60*3)=93%
*必须动作工时：进行作业时必要的动作产生的工时；非必须动作工 时：不是在进行作业的动作产生的工时。
四、现状分析(三)
1、我们用现状分析2同样的方法对以下6个机种进行了工程策划/动作分析分析,结果如下：
改善对象机种
302KK00550
2010.02
汪少文、宋建 平、钟国跃
方法
检查作业重复
部品配置不合理，交叉取零件时间长
减少工位，以现有的确问题点出重新 进行工程策划，安排工位
2010.02
陈志平、韦秀 玲、莫奎、李 娅玲、张梦娇 、刘敏
七、对策实施案例-1
-Kyocera:302KK00550
产品名称: BASE CONVEYING ASSY
项目 标 准 工 时 观测时间 评估系数 标准工时 平衡率损失(S) 组立一 52 0.98 52 8 组立二 58 0.99 59 1 组立三 56 0.98 56 4 167 13 合计 166
40 20 0 60
组立一
组立二
组立三
2)各工程标准工时中必须动作工时和非必须动作工时明细
项目 必须动作工时 非必须动作工时 双手未同时作业1S/次 非必 须动 作工 时
改善对象机种 改善前能率 (S/台) 平衡率 改善(S) 治具改 善(S) 物料摆放 改善(S) 作业方法 改善(S) 改善后 目标(S) 能率 UP率 整体能率UP目标
302KK00550 302KK00540 系列 系列 1030 6245
180 67.9 120 192.5 134.8 200
需要资金吗 结果易数据化吗
2、选定课题：
都能参加吗 40 35 30 25 20 15 10 5 0 能自已解决吗 预期效果如何 短时间能解决吗
降低自责损失率
减少配膳工时
提高生产能率
平衡加班工时
3、选定理由：
1、全员参与,评分最高; 2、可以为公司节俭成本; 3、响应公司号召：要有挑战精神、要变革、要创新.
0%
1、我们根据对工程策划及动作分析的结果,制定了如下改善方案 .例如:302KK00550:
改善项目 平衡率 治工具 物料摆放 作业方法
五、目标设定
改善方案 工位削减
治具改善
改善示意图
预计节减时间
-13S -10S -6S -5S
重新规划
动作分析
2、我们用同样的方法对以下其它几个机种进行了分析,最终设定出了具有挑战性的目标:
302KK00540
损失工时明细
平衡率损失工时(S) 治具影响损失工时(S) 物料摆放损失工时(S) 作业动作损失工时(S)
13
0 12 15 13 18
12
4 10 11 6 8 51
8
6 5 7 6 9 38
6
6 4 8 8 7 36
合计
71
2、通过损失工时合计，绘制出柏拉图，如下：
损失工时明 细 平衡率损失 工时 治具影响损 失工时 物料摆放损 失工时 作业动作损 失工时 平衡率损失工 时(S) 影响度 累计影响度