冲压件破裂缩颈失效经验总结

模具型面拉伤
冲压车间
模具限位墩垫片磨损
▲
冲压车间
模具顶杆磨损、高度不一致
▲
破裂 缩颈
冲压车间
2
机
模具切刀口不顺废料不滑落 冲压设备机床精度超差
★ ▲
缩颈 破裂 缩颈
冲压车间 维修部
设备机床压力或参数不稳定
▲
11/14/2017
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1.在相同设备下，收集，监控参数稳定性； 2.过程中参数变化后需批量生产验证，确保过 程受控； 破裂 3.前期开发试制阶段，需收集，锁定最佳参数 缩颈 生产； 4.参数范围值尽可能缩小； 5.任何单位无权更改WI/CP规定的参数值，的 确需要，必须有流程来保障； Disclosure or duplication without consent is prohibited
人
新员工未进行培训
模具精度不够
机 顶杆精度超差
模具拉毛
料
材料杂质 来料尺寸与产品不符
员工未进行培训
员工排查 失效 模具保养不到位 顶岗员工 未进行培训
设备不良 材料不良 压力不稳 机床精度超差 剪板后放置时间过长(材料时效性）
破裂缩颈
废料不滑落 定位不良 拉延模R偏小
未按工艺 顺序生产（一模多序）
无控制计划书 保存不当
材料表面涂油量不够
▲ห้องสมุดไป่ตู้
材料上标签纸未清除干净
★
冲压车间 物流部 质量部 冲压车间
材料脱锌
11/14/2017
●
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6
经验总结
序 号 过程 潜在失效原因 严 重 度 ▲ 潜在失 效后果 破裂 缩颈 预防措施 （怎么做？） 1.严格按《作业指导书》设定的参数执行； 2.液压机开始生产前先空压机床3至5次稳定压力； 谁做？ 备注
▲
破裂缩颈流出 或批量产生 破裂缩颈重复 流出
1.按变化点管理重点监控过程质量状态； 2.利用实物缺陷样件考验顶岗员工质量检 查执行力；
1.排查前按标准作业要求执行围堵； 2.排查过程标识不良部位，质量部监督过 程围堵有效性； 1.班组管理者定期巡查； 2.动态更新外观控制点； 3.管理者定期分层审核； 4.班前会实物零件讲解控制重点；
冲压车间 工程部 质量部
5
经验总结
序 号 过 程 潜在失效原因 严 重 度 潜在失 效后果 预防措施 （怎么做？） 1.隔离可以原材料钢卷号； 2.通知供应商提供元原材料机械性能分析 报告； 3.委托第三方实验单位作断口与机械性能 分析； 1.模具TD处理； 2.调整原材料延伸率； 1.核对来料材质报告； 2.高风险零件可1次/年委外试实验分析； 谁做？ 备注
结合上述重大质量失效事故，破裂缩颈是冲压行业高发质量缺陷，值得Cosma XQ研究, 在系统性上总结经验教训，避免批量产生。
11/14/2017
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2
鱼骨图分析
11/14/2017
何时做 次/1.0h 每个包装装满后 高风险：次/1.0h 次/1.0h 每个包装装满后 高风险：次/1.0h 次/1.0h 每个包装装满后 高风险：次/1.0h 次/1.0h 每个包装装满后 高风险：次/1.0h 次/1.0h 每个包装装满后 高风险：次/1.0h 次/1.0h 每个包装装满后 高风险：次/1.0h
冲压车间 质量部 冲压车间 质量部
★
冲压生产过程外观检查 失效
▲
破裂缩颈流出 或批量产生
冲压车间 质量部
模具定位不合理
▲
破裂 缩颈
1.确保定位装置与设计要求一致； 2.任何人不得擅自改动模具定位；
1.模具型腔任何部位的R角放大与缩小需批 量生产验证； 2.模具型腔任何部位改动，合模后需挂上 标识牌，警示接收者； 3.模修专业队伍定期检查模具研合达标率；
冲压车间 工程部
2
机 模具型腔间隙过小 ▲ 破裂 缩颈
冲压车间
11/14/2017
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4
经验总结
序 号 过程 潜在失效原因 严 重 度 ▲ 潜在失 效后果 破裂 缩颈 破裂 缩颈 预防措施 （怎么做？） 1.确保作业前模具点检及专业模修队伍的保养 有效性； 2.按照模具维护保养标准与要求，有效保养； 1.采用专用垫片，严禁使用废料； 2.增减垫片作业标准化，任何单位无权增减垫 片，必须由专业模修队伍执行； 1.按《顶杆使用维护更换管理办法》 执行； 2.定期检测顶杆高度数据，确保顶杆高度一致 性； 3.作业前按顶杆示意图标准布置； 1.模具切刀口按标准定期模具维护保养； 1.机床台面精度采用水平仪定期测量，校对， 调整 谁做？ 备注
冲压车间
4
法
模具维护保养频次设定不合 理
▲
破裂 缩颈
冲压车间
锌粉未按规定频次清除
▲
破裂 缩颈 破裂 缩颈 破裂 缩颈 破裂 缩颈
冲压车间
FLD实验不够充分
▲
质保部 质量部 冲压车间 设备部 冲压车间
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高温天气影响压力 5 环 油管漏油影响压力
11/14/2017
★
★
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11/14/2017
3
经验总结
序号 过程 潜在失效原因 严 重 度 潜在失 效后果 预防措施 （怎么做？） 1.系统性培训所有冲压件关重点； 2.易发生破裂缩颈部位作成警示图片宣传 教育； 3.管理者定期分层审核； 谁做？ 备注
新员工培训不到位
▲
破裂缩颈流出 或批量产生
冲压车间 质量部
顶岗员工培训不到位 1 人 员工排查失效
冲压参数调试不合理
冲压车间
操作摆放不到位
★
个列破 裂缩颈
1.冲压工投料控制速度； 2.投料后观察是否在定位销内；
1.针对产品模具特性分别编制可操作性的《模具 保养规范SOP》与《模具点检规范SOP 》，明确标 准，方法，频次等 2.通过预防性维护，总结与设定合理的保养频次； 3.易破裂零件的保养频次需加严； 1.制定可操作的锌粉清除方法，标准，以及使用 工具等； 2.摸索最佳清理锌粉频次，更新《作业指导书》 1.按高风险零件清单，编制年度实验计划，预防 性预警； 1.启用冷油机降油温； 1.定期设备维护保养重点检查油管是否老化； 2.预防性更换油管；
二次全检失效
▲
破裂缩颈流出
冲压车间
检测标准不完善
▲
破裂 缩颈
冲压车间 质量部
11/14/2017
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质量巡检SOP
冲压件质量巡检操作SOP
管理源 环节 检验项目 检查内容（如何做） 工作项目 执行者 冲压操作工 组长 质量管理员 冲压操作工 组长 质量管理员 冲压操作工 组长 质量管理员 冲压操作工 毛刺 对比样板检查零件是否超 出规范要求 组长 质量管理员 冲压操作工 标记 检查产品上(ford、CX1PA、 零件件号）标记清晰 对零件正反面进行全方位 检查有无压伤、变形、锈 蚀现象（检查标准：参照 “关重零件外观警示图”） 组长 质量管理员 压伤 变形 锈蚀
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高质量风险清单
冲压一车间
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 班组 G线 M线 M线 G线 G线 G线 E线 E线 车型 C490 C490 CD391 CD391 CD391 CD391 CD391 B515 件号 F02508/9 F286K14/15 F27970/1 F27886/7 016C46 F02526/7 F27864/5 N27864/5 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 班组 A线 A线 A线 A线 A线 A线 B线 B线 车型 C490 C490 CD391 CD391 CD391 CD391 CD391 CD391
卡斯马星乔汽车系统（重庆）有限公司 冲压件破裂缩颈失效经验总结
质量保证系统 2016年4月18日
背景
背景介绍： 2016年4月6日冲压D线生产过程发现C307-513A07破裂/缩颈，缺陷品拒收总数：887件；
2016年4月7日冲压2A线生产过程发现C346-F27865 R角破裂，缺陷品拒收总数：794件；
冲压二车间
件号 3M51-R502P34-AF ED8B-F513A06/7-AB DS73-F02015-DA DS73-F24430/1-BC DG93-F10922-A_PIA9 DG93-F10922-A_PIA30 DS73-F00216/7-AB DS73-F45108-AB 序号 21 22 23 24 25 26 27 28 班组 A线 B线 CD线 F线 A线 A线 A线 B线 车型 B515 B515 B515 B515 C346 C346 C346 C346 件号 CN15-N10684/5-CA CN15-N410A42/3-CA CN15-N40324-AC CN15-13A482/3-BF BM51-A513A08/9-AG BM51-F513A82/3-AC BM51-A27970/1-AC BM51-F40314-AA
经验总结
序号 过程 潜在失效原因
严重 度
潜在失 效后果
预防措施 （怎么做？）
1.动态更新变薄率监控部位； 2.与CAE分析变薄部位对照，监控点是否 合理； 3.定期回顾变薄率数据趋势，并设立点 位利用SPC监控，异常件立即组织改善； 4.半年一次专题变薄率改善行动；
谁做？
备注
变薄率监控失效
▲
冲压缩颈
自检失效 夜间照明不足 照明不足
检测失效 全检失效 巡检失效
操作不当 巡检频率制定不合理
违反工艺要 返修件混放 求 无巡检作业指导书
判定标准差异 检测标准不完善 无判定标准
模具保养保养
频率制定不合 理
法
环
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测
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备注
冲 压 末 序 件
外 观 检 查
对零件正反面进行全方位 检查有无起皱、缺料、叠 料现象（检查标准：参照 “关重零件外观警示图”）
冲压操作工 组长 质量管理员
1、质量巡检只负责控制产品外观质量 状态； 2、质量巡检只针对冲压末工序零件执 行巡检； 3、各执行者独立抽取零件执行质量巡 检； 4、针对巡检零件做好检查标识后单独 放置一个盛具，并用标识牌张贴“巡检 产品”标识，生产完毕后再次检查判定， 合格装箱入库； 5、生产组长在不能执行质量巡检时， 授权并管理其他操作工执行质量巡检； 6、巡检零件检查合格标识包含以下信 息：判定结果（OK/NG)、检查人代号、 时间、零件总孔数，统一采用铅笔标注； 7、组长巡检检查数量：如包装大于300 件则按每300件巡检1件执行，零件标识 后单独放置在每个盛具最后一件；级进 模按1000件标准执行质量巡检； 8、冲压车间各班组高质量风险零件清 单见《附件一》，可动态更新； 9、冲压件任何过程变化点，均按此表 巡检频次进行质量巡检；
冲压车间 质保部
冲压生产过程巡检失效
▲
6
测
破裂缩颈流出 或批量产生
1.坚持执行《冲压件质量巡检操作SOP》； 冲压车间 2.管理者定期审查有效性； 质量部 1.利用实物缺陷样件考验二次全检工检 查执行力； 2.二次全检需全方位检查，避免检查漏 洞； 3.二次全检标准作业，可追溯； 1.将每个产品的质量风险点识别，针对 高风险产品进行分段检查，明确检查部 位及要求； 2.制作可视化图片悬挂于检查工位上;
材料夹杂
▲
破裂 缩颈
质量部 冲压车间
材料性能与模具适应性不匹配 1.材料色差，厚度与标准有差异 2.材料化学性能与标准有差异 3 料 材料尺寸发生变化
★
破裂 破裂 缩颈 破裂 缩颈 破裂 缩颈 破裂 缩颈 破裂 缩颈
工程部
▲
质量部
▲
1.来料尺寸测量，发现异常，标识，隔离， 冲压车间 退货； 质保部 2.供应商现场调查原因及改进； 1.通知供应商增加油量并改善； 1.来料有标签的零件放置到最后生产，生 产千需清除标签； 1.隔离可以的钢卷好原材料； 2.通知供应商退货处理； 质量部
按《作业指导书》要求核 对零件总孔数，并用铅笔 总孔数 在零件上作孔数序号标识 （孔数标准参见：《作业 指导书》） 破裂 缩颈 起皱 缺料 叠料 对零件正、反面进行全方 位检查，检查关重点：参 照《零件外观警示图》
检查数 异常时反应计 量 划 1件 1件 1件 1件 1件 1件 1件 1件 1件 1件 1件 1件 1件 1件 1件 1件 1件 1件 停产 标识 隔离 上报 排查