《精益生产基础培训》PPT课件

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《精益生产培训》ppt课件

团队协作实践
通过团队建设活动、项目合作等方式，促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度，根据员工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精神层面的激励，激发员工的工作热情。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标，鼓励员工努力达成目标，并给予相应的奖励。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高企业竞争力，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理（Seiri）
清除现场内的杂物，将与工作无关的物品移出现场，保持工作场所整洁。
02
整顿（Seiton）
对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便快速找到所需物品，提高工作效率。
03
清扫（Seiso）
保持现场清洁，定期清理垃圾和灰尘，创造一个干净、舒适的工作环境。
04
清洁（Seiketsu）
维持现场的整洁和卫生，防止污染和异物的产生，确保产品质量。
05
素养（Shitsuke）
培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高员工素质和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐在全球范围内得到推广和应用，成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时间、人力、物力等方面的浪费，通过优化流程、提高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断发现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。

精益生产培训课件PPTpptx

通过流动与平准化，企业可以减少库存、降低成本、提高生产效率，同时更好地满足客户需求。
持续改进
持续改进是精益生产的重要原则之一，它强调在生产过程中不断发现问题、分析问题并采取措施
解决问题。
持续改进需要企业建立有效的反馈机制，及时收集和分析生产过程中的数据和信息，发现潜在的
问题和改进点。
通过持续改进，企业可以不断优化生产过程、提高产品质量和降
精益生产培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-26
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心原则 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例研究 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导向，通过消除浪费、持续改进和优化流程来提高生产效率和效益的生产方式。
价值导向要求企业识别并理解客户的需求，将客户的需求转化为产品或服务的具体特征和属性，确保产品或服务真正满足客户的期望。
流动与平准化
精益生产强调流动与平准化，即通过消除浪费、降低成本、提高效率等方式，实现产品或服务的快速、高效流动。
平准化是实现流动的前提，它要求企业根据客户需求和订单量来制定生产计划，确保生产过程中的物料和信息流动平顺、稳定。
未来趋势
随着智能制造和数字化转型的推进，精益生产将进一步与新技术融合，实现更高水平的智能化和柔性化生产。
CHAPTER 02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向是精益生产的核心，它强调以满足客户需求为出发点，将客户的价值主张贯穿于整个价值流中。
通过价值导向，企业可以更好地理解客户的真实需求，优化产品或服务的设计和功能，提高客户满意度和忠诚度。

精益生产基础培训课件

持续改进研讨会
持
续
定期组织研讨会，分享
改
改进成果和经验，推动
进
持续改进。
研
讨
会
分
深入剖析成功案例与失
享改
败案例，总结经验教训
进
。
案
例
分
析
成
成立跨部门、跨职能的
功
改进小组，推动持续改
与
进的实施。
失
败
原
因
制
让员工分享自己所在部
定改
门或团队的改进成果和
进
经验。
计
划
建
立
根据分析结果，制定针
改
对性的改进计划。
确保设备处于良好状态，减少换模过程中的故障。
单元化生产
设计高效的生产单元
根据产品特性和工艺要求，合理划分生产单元。
强化员工技能培训
让员工熟悉多岗位操作，提高工作效率。
单元化生产
将生产线划分为独立的单元，以提料在单元之间顺畅流动，减少运输时间和成本。
建立快速反馈机制
起源
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，旨在消除浪费、提高效率和效益。
发展
随着全球化和市场竞争的加剧，精益生产逐渐成为一种广泛应用的制造管理方式，被众多企业采纳和实践。同时，精益生产也在不断发展和完善，以适应不断变化的市场需求和技术创新。
02
精益生产的核心原则
价值流分析
总结词
价值流分析是识别和优化产品或服务从原材料到最终客户全过程中所有活动的关键工具。
总结词
持续改进文化建立，推动企业不断发展和创新
详细描述
某物流企业为了推动不断发展和创新，建立了持续改进的文化。通过鼓励员工提出改进意见和建议，企业不断优化流程和提高运营效率。同时，企业还加强了与客户的沟通和合作，实现了整体服务水平的提升和客户满意度的提高。

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结论：美的集团的精益生产成功案例表明，通过科学管理和创新技术手段，企业可以提高生产效率和产品质量，降低成本和缩短交货期，增强市场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势，增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点制定具体的实施方案和计划安排专业的技术人员进行指导和监督总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进行奖励
增强客户满意度
提高产品性能和质量
提升企业品牌形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动目的：找出浪费和不增值的环节方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质量，降低了成本，增强了竞

精益生产培训课件(PPT 91页)

Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作台高度应在肘下一至三寸
工具设备设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。二.可能时应将两种以上工具合并。三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节手腕
肘肩身躯
人体运动部位
手指手指及手掌手指,手掌及前臂手指,手掌,前臂及上臂手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费库存浪费过度加工浪费管理浪费
良纠正浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查，返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作)

精益生产基础培训课件

遵守规定。
激励机制
建立激励机制，对5S管理表现优秀的员工给予奖励和表彰
，提高员工积极性。
持续改进
不断优化5S管理流程和方法，提高现场管理水平，实现持
续改进。
04
持续改进与PDCA循环
பைடு நூலகம்
持续改进的概念
持续改进的定义
持续改进是一种工作方法，它通过不断优化和改进企业运营的各个方面，以实现更高的效率和更
感谢您的观看
THANKS
03
5S管理
定义与目的
定义
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、规范和自律为主要内容的现场管理方法。
目的
通过实施5S管理，提高生产现场的效率、质量、安全和环保水平，降低生产成本，提高企业竞争力。
5S的实践方法
整顿
对现场物品进行分类、标识和定位，使现场秩序井然。
规范
制定并执行现场管理规范，确保现场秩序和安全。
单元化生产
总结词
单元化生产是一种将生产设备、物料和人员按照工艺流程进行布局的生产方式，实现小批量、多品种的生产。
详细描述
单元化生产是将生产设备、物料和人员按照工艺流程进行布局，实现小批量、多品种的生产。这种生产方式可以快速响应市场需求，提高生产效率和灵活性。同时，单元化生产还可以降低库存成本和减少浪费。
流程优化
根据价值流分析结果，优化流程和资源配置，提高生产效率和质量。
评估与反馈
对精益生产的实施效果进行评估，及时调整实施计划，持续改进。
02
价值流分析
定义与目的
定义
价值流分析是对企业生产活动中各环节的价值流动过程进行细致、全面的分析，以帮助企业识别出浪费的根源和改进点。

精益生产基础知识PPT课件

23
第二十三页，共48页。
Waste of Overproduction 过量生产
Producing More Than Needed
Producing Faster Than Needed
生产多于所需快于所需
24
第二十四页，共48页。
Waste of Inspection/Correction/Rework 检验/校正 / 返工
Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu
+ Safety
+ Save
整理 Sort
整顿 Straighten 清掃 Shine 清洁/展开 / 規範 Standardize
素養/保持/自律 Sustain
+ 安全
+ 节约
8
第八页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5·S
第一步： Seiri 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
9
第九页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值：
而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
3
第三页，共48页。
世界500强的制造业公司中
实施精益生产的占95％以上
4
第四页，共48页。
精益生产“五個原则”
①价值
— 站在客户的立场上；
②价值流 — 从接单到发货过程的一切活动；

精益生产知识培训演示课件(29张)

利润是如何产生的？
获得利润的两大手法：手法一：降低成本（节流）手法二：提高效率（开源）通过改善消除浪费，提高附加价值实现
成本中心型售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
售价中心型
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
利润中心型
板
保
证
保全
· 安全
产
目视管理
推进顺序2
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT
JIT改善的基础是整理、整顿、清扫、清洁、教养等5S
步骤5:标准作业
停止大批制造，让每一项工程都遵循顺序来制造。
步骤4:平准化
JIT
好不容易所完成的物品流程，不可弄乱，要牢记在心。
精益生产知识培训
目
录
一、什么是精益生产二、为什么要进行精益生产三、精益生产的七大浪费四、如何做精益生产
一、什么是精益生产
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间 ●企业和员工共同的发展
企业经营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个经营过程中如何获得最大的利润是企业的头等大事！
• 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强企业的竞争优势的目的。精，即是不投入任何多余的生产要素，只在适当的时间生产必要的产品；益，即所有经营活动均应有益有效。
二、为什么要进行精益生产
成本的构成成本一般有以下要素组成：材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等

精益生产知识培训课件

精益生产知识培训课件•精益生产概述•精益生产的工具与方法•精益生产的实施步骤•精益生产的成功案例•精益生产的未来发展与挑战01精益生产概述精益生产是一种以客户需求为导向，通过消除浪费、持续改进和降低成本来提高生产效率和效益的生产方式。

定义关注客户需求、追求价值流优化、强调团队合作、持续改进和创新。

特点定义与特点精益生产的历史与发展起源精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，旨在消除浪费、提高效率和效益。

发展随着全球化和市场竞争的加剧，精益生产逐渐成为主流的生产方式，广泛应用于各行各业。

未来趋势随着数字化和智能化的快速发展，精益生产将与工业互联网、大数据等先进技术结合，进一步提高生产效率和灵活性。

价值流流动与平衡拉动系统持续改进精益生产的核心思想01020304识别和优化从原材料到最终产品的整个过程中的所有活动，消除浪费，提高价值。

通过合理安排生产流程，实现顺畅的价值流，提高生产效率。

根据客户需求进行生产和补充，实现准时化生产。

不断寻找和解决浪费问题，持续优化生产过程，提高效率和效益。

02精益生产的工具与方法价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它通过对产品从原材料到最终客户的整个价值流动过程进行系统分析，识别出浪费并制定改进措施。

价值流分析包括对整个生产过程中的所有活动进行记录、评估和优化，旨在消除浪费、降低成本和提高效率。

通过价值流图或其他可视化工具，企业可以全面了解产品从原材料到成品的所有环节，包括供应商、生产、物流和销售等。

5S管理5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面，旨在提高工作效率、减少浪费和保障安全。

5S管理要求企业保持工作场所整洁有序，减少不必要的物品，标识清楚并易于查找，定期清扫和维护设备，以及培养员工良好的工作习惯和职业素养。

通过实施5S管理，企业可以提高生产效率和产品质量，降低事故风险和减少浪费。

持续改进持续改进是精益生产的核心思想之一，它强调不断优化生产过程、提高产品质量和降低成本。

精益生产基础知识培训课件ppt

服务成本降低
资源优化
合理配置人力、物力和财力资源，避免浪费。
成本控制
通过精细化管理，降低服务过程中的成本支出。
价值创新
通过创新服务模式和手段，提高服务附加值，实现成本与效益的平衡。
服务效率提高
时间管理
合理安排服务时间，提高服务效率。
团队协作
加强团队之间的沟通与协作，提高工作效率。
技术应用
利用先进的技术手段，如数字化、智能化等，提高服务效率和质量。
价值流分析
定义
价值流分析是一种识别、测量和分析产品从原材料到最终客户整个过程中的所有活动的方法。
目的
通过价值流分析，企业可以找出过程中的瓶颈和浪费，并采取措施消除或减少这些瓶颈和浪费。
步骤
价值流分析包括绘制当前状态图、绘制未来状态图、制定实施计划等步骤。
5S管理
定义
步骤
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、清洁检查和素养为主要内容的现场管理方法。
精益生产的核心思想
01
02
03
04
以客户需求为导向
将客户的需求作为生产的核心，确保产品和服务满足客户需
求。
消除浪费
通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本。
持续改进
不断寻求改进的机会，持续优化生产过程和流程。
团队合作
强调团队成员之间的协作和沟通，共同实现生产目标。
02
精益生产工具与方法
特点
注重客户需求，强调持续改进，追求卓越品质，降低成本并提高生产效益。
精益生产的发展历程
01
02
03
起源
起源于日本丰田汽车公司，以减少浪费、提高生产效率为目标。

精益生产培训讲义(PPT 77页)

XX钢铁公司
6周预测每周传真
生管
MRP
90/60/30d 预测
每日订货
精益生产
XX装配厂
周二+周四
每周计划
每日发运计划
1d1次
5d卷材
冲压
点焊#1
点焊#2
装配#1
装配#2
发运
4600左 2400右
1100左 600右
1600左 850右
1200左 640右
2700左平台
1440右
5d 郭辉 1s
精益生产
清洁
1
2
列队
3
4
5
列队
注塑 1 2 3 4 5
列队
装配 1 2 3 4 5
列队
检查 1 2 3 4 5
该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平
面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物料列队等候的状况。
郭辉
20:15 19
1、库存浪费的解决方法
6
……
郭辉
0 20:16 39
4、标准作业
精益生产
标准作业卡核心控制三个要素：节拍时间、操作顺序、作业手持。
标准作业卡的目的是作为管理者观察生产线作业状态的一种管理工具，对于发现该生产线潜藏的问题点也很有帮助。另一方面，该车间的监查者通过张贴标准作业卡，表明了“自己要求工人这样作业” 的强烈意志，因而要对其内容负责。
郭辉
20:15 5
2、精益生产的的诞生
1. 成立于1937年； 2. 1949年陷入经营危机，几近破产； 3. 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 4. 2000年经营利润1万亿日元； 5. 2005年经营利润104亿美元； 6. 2006年成为全球最大的汽车制造商

精益生产培训课件(PPT 41页)

按Tact Time组织生产，产成品库存会降
低到最低限度
如何改进生产活动
改善生产活动来配合生产流程的改善在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性尤其重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间、机器检修、待料停工时间和减少废品的产生来实现
减少生产准备时间
一般做法是：
1. 列举生产准备程序的每一项要素和步骤 2. 辨别内在因素和外在因素 3. 尽可能变内在因素为外在因素 4. 精简影响生产准备的内外因素
计算如下：
60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8
21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加工区由两个工作台组成，每个工作台配备一个工人
精益生产
LEAN PRODUCTION
JXP
精益生产是什么？
精益生产是一种以最大限度地减少运营
成本为主要目标的生产方式
精——少而精，不投入多余生产要素，
只在适当时间生产必要的产品
益——所有经营活动有益有效，具有经
济性
特点
•消除一切浪费 •追求精益求精和不断改善 •去掉一切不增值的岗位
核心：精简
组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产3200件，所有这些产品的加工过程相似，需要的工人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
现对其进行精益化改造
经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只需提供工作台和工具

《精益生产基础培训》ppt课件pptx

单元化生产
单元化生产是将生产线或设备按照产品族或工艺特点进行模块化设计，以提高生产效率和灵活性的一种生产方式。
通过单元化生产，可以实现小批量、多品种的生产，满足市场需求的快速变化。同时还可以提高设备的利用率和员工的技能水平。
单元化生产的实施需要提前进行生产线或设备的规划和设计，并注重员工培训和跨部门协作。
竞争中获得优势。
促进可持续发展
精益生产注重环保和资源节约，有助于企业实现可持续发展
。
精益生产的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，旨在消除浪费、提高效率和效益。
随着科技的不断进步和应用，精益生产将进一步与数字化、智能化相结合，实现更高水平的自动化和智能化。
发展历程
Straighten）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）五
个方面。
通过实施5S管理，可以提高生产现场的整洁度和效率，减少浪费，提高生产质量、定期检查和持续改进，确保管理效果的持久
性和有效性。
明确改进措施、时间表、责任人及所需资源。
风险评估与应对
预测潜在风险，制定应对措施，确保改进计划的顺利实施。
实施改进措施
1 2
培训与沟通
对相关人员进行培训，确保他们理解并掌握改进措施。
资源配置
确保所需的人员、设备、材料和技术得到有效配置。
3
实施改进措施
按照计划逐步实施改进措施，确保改进过程顺利进行。
随着丰田生产方式的成功，精益生产逐渐被全球范围内的企业所采纳和推广。
02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向
强调从客户需求出发，识别并确定客户认为有价值的流程和功能，消除非增值的环节和活动，实

《精益生产基础培训》ppt课件pptx

价值流图绘制与改进
绘制价值流图
根据价值流分析结果，绘制企业价值流图，直观展示各环节之间的关系和现状。
改进策略制定
针对价值流图中的瓶颈和浪费环节，制定相应的改进措施和方案。
5S管理实施与标准化
5S管理推行
在企业内部推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，提高现场管理水平和效率。
标准化实施
精益生产的核心思想
01
02
03
04
价值流分析
识别并消除生产过程中的浪费，确保产品从供应商到客户的
过程是增值的。
流动与平衡
优化生产流程，确保产品在生产过程中快速、顺畅地流动，同时保持生产过程的平衡。
拉动系统
根据客户需求进行生产，采用拉动系统实现准时化生产。
持续改进
不断寻求改进机会，通过不断优化生产过程来提高效率、降
TPM有助于提高产品质量和生产稳定性，降低生产成本。
TPM的实施需要制定详细的维护计划和培训员工掌握维护技能。
03
精益生产实施步骤
目标设定与价值流分析
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，包括降低成本、提高效率、优化流程等。
价值流分析
对企业业务流程进行全面分析，识别价值流中的瓶颈和浪费环节。
02
精益生产工具与技术
价值流图
价值流图是一种可视化工具，用于描绘产品从原材料到最终客户手中的整个过程。
价值流图有助于企业了解客户需求，制定出更符合客户期望的生产计划。
通过价值流图，企业可以识别出过程中的瓶颈、浪费和不必要的环节，从而优化流程，提高效率。
价值流图的应用范围广泛，适用于不同规模和行业的企业。
01

精益生产培训课件PPT56页

——精标益准生化产方标准式化操的作重要节价拍管值理是他车已间现场经管理形成了目视一管理套成熟工作的场地组应织用方法
和持管续改理进工具(36现套场改善)，我们只持需续改进要过程学习并掌握问题这解决些方法就专能题项够目管理为企业
员的工经参与营宗活旨价值动观文贡化献员管工发展理价值员工参！与
称职员工
0 现状
0.12 0.08
目标布线后
搬运距离(米)
600 500
500 400 300 200 100
0 现状
15
12
目标布线后
指标
在制品数（只）线内在制品数（只）
生产周期（小时）搬运距离(米) 产能/班（只）
现状 15000
72 500 1120
目标
布线后
日计划1.2倍日产量1.1倍
560 0.12
“一个流”管理改善案例2：物流未来图
办公室
机加成品库房
车间缓冲产品存放区域
车间工具室
小排量底筒生产线物流方向
大排量底筒生产线
暂未定
浇铸半成品存放区
倒置式底筒生产线
抛光、抛筋区域
浇铸台
空
压
机
工
作
烤
室
漆
打
磨
区
域
物流方向
前处理生产线
物流方向
外
进
半
成
品
库房
淬火炉
浇铸
浇铸台
半
成
品
首先，我想跟大家说明，开展合理化建议活动的意义到底是什么？是在搞形式吗？不是！是为了转变公司从上到下的管理观念。
过去公司的管理观念是谁官大听谁的，领导怎么说，下面就怎么做，通过建立合理化管理机制，引导一线员工自动自发地动起来，现在每个月生产系统的合理化建议有二千多条。光靠领导坐在办公室里能想得出二千多个问题吗？就算你每天不停地写也写不出来，因为这些问题都是一线员工在工作中亲身感受到的，只有那些真正在生产一线干活的员工才能发现问题，然后靠机制去引导激励他们，促使一线员工自觉自愿去动脑筋想办法去解决问题。如果光靠领导整天去催促和监督，问题是得不到解决的。谁愿意整天被人呼来唤去？这样员工的心里肯定会不舒服，心里不舒服干活就会打折扣。如果我们的机制光鼓励员工升官而漠视干活的，结果就会没人干活。另外，如果总是要领导命令员工干活，最后获得成绩都是领导的功劳，员工肯定不会发自内心地去干。

精益生产知识培训(ppt

发展历程
02
随着精益生产理念的不断完善和实践经验的积累，精益生产逐渐成为一种全球范围内广泛应用的制造管理方式。它不仅应用于汽车制造业，还扩展到了其他制造业领域以及非制造行业。
未来趋势
03
随着科技的不断进步和市场需求的多样化，精益生产将继续发展创新，适应新的生产环境和挑战。数字化、智能化、定制化等将成为精益生产未来的重要发展方向。
特点
以客户需求为中心：将客户的需求作为生产的起点和终点，确保产品满足客户需求。
追求高效、低成本：通过消除浪费、提高生产效率和降低成本，实现企业可持续发展。
持续改进和创新：不断寻求改进的空间和机会，通过创新和技术进步提高生产水平。
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起源

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精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，最初称为“丰田生产方式”。
拉动是指根据客户需求进行生产，以避免过量生产和库存积压。
通过实现流动与拉动的结合，可以提高生产效率和灵活性，降低库存成本。
精益生产追求完美的目标是消除浪费，提高效率和效益。
通过不断改进和优化生产流程，逐步逼近理想状态。
追求完美的过程需要持续改进和不断学习，以适应市场变化和客户需求。
团队合作是精益生产中强调的重要原则之一，旨在促进跨部门和跨职能的协作与沟通。
详细描述
总结词
快速换模技术提高生产灵活性
详细描述
某电子企业采用快速换模技术，缩短了换线时间，提高了生产灵活性，满足了市场需求。通过不断优化换模流程，企业实现了快速响应和高效生产。
价值流图分析识别改进机会
总结词
某机械企业运用价值流图分析方法，全面梳理生产流程，识别出潜在的改进机会。通过优化生产和物流过程，企业提高了生产效率和产品质量。

精益生产基础知识培训课件(PPT 56页)

•范围 •改善指引给出了公司内的改善活动所需的改善指导. •需要收集那些数据，做什么改善 •如何展现自己的成绩
New Challenge
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二、培训目标
• 为改善活动提供指引 • 为怎样填写改善表格提供指引 • 从事情的不同角度来做改善,然后达到目标 • 查看不同的改善例子 • 持续执行改善,时刻牢记改善的重要性
➢标准化（实施系统控制） 1. 列出系统，程序，规格中所不能预防此问题发生与流出的所有文件（作业流程，程序文件，图纸，规格书，控制计划等）； 2. 依照新的作业方法及时更新、受控并发放相关的文件； 3. 水平展开，扩大改善范围； 4. 同时更新培训资料，组织培训。
➢对策的内容要详细，具体，语言要简练，通俗易懂；
➢要层次清晰，有先后，主次之分。
改善KAIZEN
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改善KAIZEN
6: 对策实施
➢依对策的先后与主次 1. 列出定下的措施并定出开始执行时间与计划完成时间； 2. 安排所需的资源（团队组长协调，公司高层支持）； 3. 分派责任：有负责人 4. 监督执行：要有确认人
1.对生产部日常活动进行管理 2.对员工进行指导和培训（作业方法，操作技巧，品质与安全意识等） 3.模具/机器设备的日常点检与维护 4.统计生产过程的不良数据并分析原因，进行改善 5.执行改善小组所要求的其它工作内容
1.制作BOM，工艺文件，优化生产工艺及参数
2.制作工装夹具，模具制作/维修/保养（含计划） 3.生产设备的定期保养与维护
加强客户关注
D Guarantee
Delivery保证交期
Q
Improved
Logistics 改进物流

2023精益生产基础标准培训优质教案PPT5)

全球化拓展：扩大市场份额，加强品牌影响力，实现全球化经营
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数字化转型：利用信息技术，实现智能化、网络化生产管理
创新发展：加强研发能力，推动产品创新和工艺创新，提升企业核心竞争力
YOUR LOGO
THANK YOU
汇报人：
案例分析：某企业精益生产改进过程
企业背景介绍：该企业所处行业、规模、历史等精益生产实施前的状况：存在的问题、生产效率等精益生产改进措施：具体实施的措施、时间、人员等改进后的效果：改进后生产效率、质量、成本等方面的变化总结与启示：该企业精益生产改进过程中的经验教训，对其他企业的启示
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精益生产概述
精益生产定义
精益生产是一种管理哲学核心思想：消除浪费、创造价值跨部门、跨企业推广，涉及面广持续改进、不断完善
精益生产起源与发展
起源：20世纪 70年代，日本丰田公司提出了一种新的生产方式，
即精益生产
发展：精益生产逐渐发展成为一种全球范围内流行的企业管理理念和方法，旨在提高效率、降低成本、提高质量、
持续改进是企业发展的必经之路
创新精神是推动企业发展的关键因素
培养员工的持续改进和创新精神意识
结合企业实际情况进行持续改进和创新
总结回顾与展望未
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来
本次培训内容总结回顾
精益生产理念及目标精益生产工具与方法精益生产实践案例分享学员心得体会与感悟
对未来精益生产的展望与期待
持续改进：不断优化生产流程，提高生产效率和质量
劳动力成本上升：提高自动化水平，优化生产流程，降