模板加工工艺

模板、模座加工工艺

一、主板的加工工艺：

针对夹板、脱料、下模板三块主板加工工艺具体如下：

1、备料前保证材料有0.4—0.5cm的余量，CNC备料时用扫表扫平基

准边，以四边分中定位、钻孔、铣屑，并注意加工深度要加上材料预留量的一半，然后倒角、攻牙（模板正侧面需刻上模号）。

2、针对客户要求的硬度及热处理方式进行热处理加工。一般用真空，深

冷和超冷。

3、热处理回来后，平面大水磨对模板进行粗磨（厚度分中研磨、以保证

铣位的深度准确），并预留0.1mm。

4、线割扫平基准边、扫平面，以螺丝孔坐标定位粗割，单边预留0.06mm

余量，开粗后在室温下放置8—12h，以释放内应力，减小变形。

5、平面大水磨将模板精磨到正寸，脱料板需磨压料槽。（并保证其光洁

度）

6、线割再扫平基准边、基准面，抓粗割的固定销或导柱套孔定位，精修

模板。

7、精修过程中注意控制间隙和实配手感。

二、模座加工工艺

1、CNC备料以四面分中定位、钻孔、铣屑加工，一般为45#钢或铝合

金。

2、倒角、攻牙，再加工侧面螺丝孔。

3、平面大水磨将模座两面磨平见光（如铝合金材质则需做阳极处理）。

4、慢割将下模座的导柱孔及销钉孔线割到实物紧配。

5、快割以销钉孔定位将上模座的外导套孔割到数，一般单边+0.15/s （灌胶）及下模座的落料孔。

6、平面大水磨将模板两面精磨见光，保证平面光洁度。

7、与模板组立后灌胶。

加工精度及内应力方面的控制

1、材料备料留余量在0.5—0.6cm，以确保在热处理后，研磨掉变形量

后模板尺寸仍有余量，以保证尺寸公差要求。

2、CNC备料要确保两最远螺丝孔间隙误差在0.2mm之内。

3、线割和平面研磨均为两次架模加工，即先粗磨留余量0.1mm，送由

线割开粗，再由大水磨换精磨砂轮将模板精磨到数。再由线割精修，且精修时三块主板需安排在同一台机同一垂直度，保证模具组立的畅顺。

4、外发热处理加工中要求采用多次回火，且在我司粗割后要在室温中放

置8—12h，以让模板释放内应力，再精磨、再精修，以减小以后使用过程中的变形量。

5、另为增加模具的稳定性能，多建议客户在热处理工艺采用超冷处理。

6、