塑料盖注射模设计
塑料盖壳的注射模设计
ｓ ｎ ｍａｉｇｔｅｐａｔ ｃ ｏ ｌ ｅｉｎｉ ｓ ｌ ａ ｄｐａｔ ａ． ｈｓ ｉ ｆ ｌ ａ ｅｕｅ ｒ— ｉ ， ｋ ｎ ｌｓｃｉ ｔ ｎｍｏｄｄ ｓ ｉ ｅ ｎ ｒｃ ｃ １Ｔ ｉ ｋｎ ｏ ｄｃｎｂ ｓｄｔ ｐｏ ｇ ｈ ｉ ￣ｅｉ ｇ ｓ ｍｐ ｉ ｄ ｍｏ ｏ
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（ ｐｒ ｎ ｆ ｃ ａｉ￣ ＆Ｅｅｔ ｎｃｌ ｎ ｉｅｒ ｇ Ｓ ｚｏ ｓｔｔ ｆＴａｅ＆Ｃ ｍｍｅｃ ，ｕｈ ｕ２ ５０ ） Ｄｅａｔ ｔ ｈｎｃ ｍｅ ｏ Ｍｅ ｌｃ ｏｉａ Ｅ ｇｎｅｉ ，ｕｈ ｕＩ ｔｕ ｏ ｒｄ ｒ ｎ ｎｉ ｅ ｏ ｒｅ Ｓ ｚｏ １０ ９
第２ ５卷第 ３期 ２１ ０ ２年 ６月
常 州 工 学 院 学 报
Ｊ ｕ ｎａ ｆＣｈ ｎｇ ｈ ｕ Ｉ ｓｉ ｔ ｆＴｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｏ ｒ ｌｏ ａ ｚ ｏ ｎ ｔ ｕ ｅ ｏ ｃ ｎ ｌ ｇ ｔ
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ＡＢ Ｓ特 性 ： 毒 、 味 、 黄色 ； 度 为 １ ０ 无 无 微 密 ．２
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收 稿 日期 ：０ ２０ —２ ２ １－３ ０
作者简介 ： 王成（ ９ ２ １８ 一
）男 ， ， 实验师。
第 ３期
王成 ： 塑料 盖壳 的 注射模 设 计
第二章注射模具设计实例样稿.doc
第二章 注塑模具设计实例实例一：单分型面注塑模具设计一、塑件工艺性分析该塑件是一塑料瓶盖，如图2一1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为聚乙烯（PE ，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。
二、塑成型设备的选择与成型工艺规程的编制 1． 注射机的选用 1)注射量的计算通过计算或Pro/E 建模分析，塑件质量m 为2.8g ，塑件体积V 1=3.077cm 3流道凝料的质量m 2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
从上述分析中确定为一模八腔，所以注射量为：m =1.6nm ＝ 1.6 ×8 ×2.8=35. 84g2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A 2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A 2是每个塑件在分型面上的投影面积A 1的0.2倍～0.5倍，因此可用0. 35 nA 1来进行估算，所以A=nA 1＋A 2=nA 1＋0. 35nA 1＝1.35nA 1＝8412. 336mm2式中 A 1=24d= 0. 785 ×31. 52=778. 92mm 2F m ＝A p 型＝8412. 336 ×30＝252370N ＝252. 37kN 式中型腔压力p 型取30MPa （因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，取大一些）。
3）选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ 一60/450卧式注射机，见表2一12． 注塑成型工艺参数选用图2—1三、塑模具结构方案设计1．型腔数量的确定及型腔的排列1)型腔数量的确定该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。
考虑到模具制造费用、设备运转费用低一些，初定为一模八腔的模具形式。
2)型腔排列形式的确定该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动脱螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。
塑料外壳注塑模具设计
塑料外壳注塑模具设计1.引言注塑模具是塑料制品生产中不可缺少的工具，它的设计质量直接影响到产品的质量和成本。
塑料外壳注塑模具设计需要考虑产品的形状、尺寸、材料、工艺要求等因素，以确保模具能够满足产品的需求。
2.设计步骤2.1产品分析在进行模具设计之前，首先需要对塑料外壳产品进行分析。
分析产品的形状、尺寸、材料等因素，并明确产品的工艺要求。
根据这些分析结果，确定模具的设计方案。
2.2模具结构设计2.3注模系统设计注模系统是模具中重要的一个组成部分，包括注射机、模芯、模板、射嘴等。
注模系统的设计应该考虑到产品的尺寸、形状、材料等因素，以确保产品能够顺利注射成型。
2.4冷却系统设计冷却系统对于塑料注塑模具的设计至关重要。
冷却系统的设计应该考虑冷却水的流动性、冷却水的温度控制等因素，以确保产品能够快速冷却成型，并且减少产品的变形和缩水等问题。
2.5排气通道设计在注塑过程中，气体会随着塑料的注入而产生。
为了避免产品出现气泡等缺陷，需要在模具设计中合理设计排气通道。
排气通道应该位于产品的薄壁处，且通道尺寸要适当，以确保气体能够顺利排出。
2.6模具材料选择模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和成本。
一般情况下，塑料外壳注塑模具常使用的材料包括铝合金、钢、铜等。
在选择材料时，需要综合考虑模具的成本、使用寿命、抗腐蚀性能等因素。
3.模具设计注意事项在塑料外壳注塑模具设计过程中，需要注意以下几个方面：3.1模具结构的简单性和合理性模具结构要尽量简单，以降低模具的制造难度和成本。
同时，模具结构要合理，能够满足产品的加工要求，并具备良好的生产效率。
3.2模具的加工精度和表面质量模具的加工精度和表面质量直接影响到产品的尺寸精度和表面质量。
因此，在模具设计中，需要考虑到模具加工的精度要求并做出相应的设计。
3.3模具的强度和刚性模具在使用过程中会承受较大的力和压力，因此需要具备良好的强度和刚性。
模具的设计应该综合考虑材料的选择、结构的设计等因素，以确保模具能够承受工作条件下的应力和压力。
塑料端盖注射模具设计(含全套CAD图纸)
本科毕业设计(论文) 题目：塑料端盖注射模设计塑料端盖注射模设计摘要随着社会的发展，不同品种和功能的塑料的出现，塑料产品与我们的日常生活越来越密切。
塑料模具设计对生产与生活也越来越重要。
本次毕业设计的课题为塑料端盖注塑模具设计，主要在对塑件从材料上进行工艺分析，确定分型面及型腔数；完成浇注系统的设计，浇口采用侧浇口；抽芯机构采用斜导柱实现塑件的侧孔成型；脱模机构采用顶杆推出。
同时通过合理地选择注射机并对注塑压力、最大注塑量、锁模力、开模行程等相关方面进行校核，进一步保证设计的合理型，并设计温度调节系统和阐述模具装配等方面。
本次设计完成了塑料端盖的生产，此次设计不仅结构简单，生产效率高，而且运动可靠生产成本低。
最重要的是适用于人们的生活中。
关键词：端盖注塑模具；分型面；注塑模具；注射机Plastic end cap injection mold designAbstractWith the development of society different varieties and function plastic appearance in our lives, plastic productions have closer to our daily lives. Plastic mold design is more and more important to the production and life.The topic of this graduation design for the plastic end cover injection mold design, mainly in based on the analysis of the molding for plastic parts are made from the raw material analysis, forming characteristics, parting surface selection, the design of the gating system, cooling system design, the core and cavity structure design, launch reset structure design, design of side core-pulling mechanism and the design of steering mechanism and other aspects detailed in this paper, the design of the end cover injection mold process. At the same time, through the rational selection of the injection machine and check the injection pressure, the maximum injection quantity, clamping force, mold opening stroke and other related aspects, further ensuring reasonable design, and design the temperature control system and elaborated the mold assembly.This design completed the production of plastic end cover, it not only has simple structure, but also has high production efficiency and the movement is reliable low production cost.The most important it is suitable for people's life.Key Words:cover injection mold;lateral core-pulling;parting surface;injection mold;injection machine主要符号表公P 公称压力 0P 注射压力v 公最大注射量 S 收缩率v q 体积流量 'α锁紧块的斜角α斜导柱倾斜角 S 机开模行程max S 最大收缩率 S 模具制造公差z δ模具制造公差 c δ模具磨损量3h 传热膜系数 d 斜导柱直径S 抽抽芯距 []σ材料的许用应力max H 模具最大闭合高度 min H 模具最小闭合高度P 导滑槽施加的压力 Q 总模具型腔的总热量i t 流道中各段流程的厚度 A 塑件包紧型芯的侧面积L 斜导柱的有效工作长度 i L 流道中各段流程的长度p 塑件对型芯产生的单位正压力[]δ为脱模板中心允许的最大变形量1F 斜导柱与滑块之间的摩擦阻力2F 导滑槽与滑块之间的摩擦阻力目录摘要 (I)Abstract (II)主要符号表 (III)1绪论 (V)1.1塑料的发展 (1)1.2塑料模具发展 (1)1.2.1国内外注塑模具的发展现状 (1)1.2.2国内外注塑模具的发展趋势 (2)1.3本文主要设计内容 (2)2 塑件材料及工艺的分析 (4)2.1PA1010基本特性 (4)2.2PA1010成型工艺分析 (4)2.3塑件结构分析 (4)2.4塑件尺寸及精度分析 (5)2.5塑件表面质量分析 (5)2.6塑件厚度分析 (5)2.7塑件的体积和质量 (6)3 塑件在模具中的布局 (7)3.1型腔数目的确定 (7)3.2型腔的分布 (7)3.3分型面设计 (7)3.3.1分型面的分类 (7)3.3.2分型面的选择原则 (7)4 浇注系统的设计 (9)4.1浇注系统设计的组成及要求 (9)4.2主流道设计 (9)4.3分流道设计 (10)4.3.1分流道设计要点 (10)4.3.2分流道的形状和尺寸 (11)4.3.3分流道的表面粗糙度 (11)4.4浇口设计 (11)4.4.1浇口的作用 (12)4.4.2浇口的截面形状和尺寸 (12)4.4.3浇口位置的选择 (13)4.5冷料穴的设计 (13)4.6拉料杆的设计 (14)5 成型零件的结构设计 (15)5.1成型零件的结构形式及设计 (15)5.1.1凹模结构设计 (15)5.1.2型芯结构设计 (16)5.2成型零件工作尺寸的计算 (16)5.2.1影响塑件尺寸精度的因素 (16)5.2.2模具成型零件的工作尺寸计算 (17)6 结构零部件设计 (18)6.1注射模架的选取 (20)6.2垫块的设计 (20)6.3合模导向机构的设计 (20)6.3.1导柱的设计 (20)6.3.2导套设计 (21)7 侧向分型与抽芯机构的设计 (22)7.1斜导柱的设计 (22)7.1.1斜导柱的形状及技术要求 (22)7.1.2斜导柱的倾斜角 (22)7.1.3斜导柱的长度 (22)7.1.4斜导柱的受力分析与直径计算 (23)7.2滑块的设计 (24)7.3导滑槽的设计 (24)7.4滑块定位装置 (25)7.4.1滑块定位装置的作用 (25)7.4.2结构形式 (25)7.5楔紧块 (25)7.6成型斜顶杆的设计 (22)8 推出机构设计 (23)8.1推出方式的选取 (23)8.2推出力计算 (23)8.3推出机构设计 (24)8.3.1推杆推出机构设计 (24)8.3.2推出机构导向与复位 (29)9 注射机的型号和规格选择及校核 (27)9.1初选注射机规格 (27)9.2注射机工艺参数校核 (27)9.2.1最大注射量的校核 (27)9.2.2注射压力的校核 (28)9.2.3锁模力的校核 (28)9.3注射机安装部分与模具相关尺寸校核 (28)9.3.1喷嘴尺寸校核 (28)9.3.2定位圈尺寸校核 (29)9.3.3最大最小模厚校核 (29)9.3.4开模行程校核 (29)10 冷却系统的设计 (30)10.1冷却装置设计要点 (30)10.2冷却回路布置 (30)11 模具的分析及保养 (31)11.1模具的经济效益分析 (30)11.2模具的保养 (30)12 结论 (31)参考文献 (37)致谢 (33)毕业设计（论文）知识产权声明 (39)毕业设计（论文）独创性声明 (40)1绪论1.1塑料的发展现代工业的飞速发展为素有“工业之母”美誉的模具工业带来前所未有的发展机遇，而模具材料的应用在模具制造中起举足轻重的作用。
毕业设计(论文)-塑料端盖注塑模具设计
毕业设计（论文）任务书指导教师签字：教研室主任签字：学生姓名高雪慧专业班级模具设计与制造z070220班指导教师范敏课题类型工程设计题目塑料端盖注塑模具设计主要研究目标(或研究内容)1、应达到的目标：（1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具；（2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要；（3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确；（4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。
2、主要技术要求：（1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）；（2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件；课题要求、主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等）（1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积；（2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程；（3）选择能满足生产需要的注射机；（4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、公差、材料、热处理方式和技术条件等；（5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。
进度计划（1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。
（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结构、尺寸、材料、公差和技术要求。
（3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。
（4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交主要参考文献（1）于保敏塑料成型工艺与模具设计 .北京：清华大学出版社2009 （2）王鹏驹塑料模具设计及制造 .北京：机械工业出版社，2005 （3）杨占尧塑料模具典型结构设计实例 .北京：华工工业出版社，2008 （4）冯爱新 .塑料模具工程师手册上海：科学技术出版社，1998指导教师签字：教研室主任签字：年月日毕业设计零件图端盖塑料模具设计摘要本课题主要是针对端盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
(毕业设计论文)塑料注射模具设计
塑料注射模具设计目录第1章绪论 (1)1.1模具在加工工业中的地位 (1)1.2塑料模工艺与注塑模具 (1)1.3本课题研究的意义 (3)第2章注塑模的工艺分析 (4)2.1注塑模组成部分 (4)2.2模具的毛坯、制造特点和使用关系 (5)2.3注塑模结构分析 (6)2.4注塑模工作原理及装配图 (7)第3章定模板的制造加工 (9)3.1定模板的加工 (9)3.1.1制定定模板加工步骤 (9)3.1.2 选择加工设备 (12)3.2加工工艺过程 (12)第4章型芯的加工制造 (13)4.1型芯的加工 (13)4.1.1制定动模板加工步骤 (13)4.1.2 加工工艺过程 (16)第5章定模座板、动模座板的加工 (18)5.1定模座板的加工 (18)5.1.1制定定模座板加工步骤 (18)5.1.2 选择加工设备 (20)5.1.3工工艺过程 (20)5.2动模座板的加工 (20)5.2.1制定动模座板加工步骤 (21)5.2.2 选择加工设备 (22)5.2.3工工艺过程 (22)第6章型芯固定板的加工 (23)6.1制定型芯固定板加工步骤 (23)6.1.1分析型芯固定板的结构 (24)6.1.2 确定加工方法 (24)6.1.3 选择加工设备 (24)6.2加工工艺过程 (24)第7 章支承零部件的加工 (26)7.1支承板的加工 (26)7.1.1制定支承板加工步骤 (26)7.1.2 加工工艺过程 (27)7.2垫块的加工 (28)7.2.1制定垫块加工步骤 (28)7.1.2 加工工艺过程 (29)第8章推出机构的制造 (30)8.1推件板的加工步骤 (30)8.1.1制定推件板加工步骤 (30)8.1.2 加工工艺过程 (34)8.2推板的制造 (34)8.2.1制定推板加工步骤 (35)8.2.2 加工工艺过程 (35)8.3推杆固定板的加工 (36)8.3.1制定动模板加工步骤 (36)8.3.2 加工工艺过程 (37)第9章标准件的选用 (38)9.1导柱的选用 (38)9.2浇口套的选用 (39)第10章模具装配、试模与调试 (41)10.1模具装配工艺过程 (41)10.2连接件的调试与修整 (43)10.3注塑模中出现的问题 (44)10.4成型设备的参数 (44)结论 (46)参考文献 (47)致谢 (48)附录 (49)第1章绪论1.1模具在加工工业中的地位模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。
塑料盖注塑_模具设计
--塑料盖注塑模具设计毕业论文第1章概论1.1 课题背景及意义市场竞争的日趋激烈，使得产品的功能日趋多元化，产品的生命周期不断缩短，塑料产品结构日趋多样化和复杂化，客户对产品质量的要求也越来越高。
这在一定程度上决定了模具设计和注射成型过程的复杂性，有些注射成型问题连有经验的模具设计师和注射工艺师都很难把握。
而传统的注射模设计首先考虑的是模具结构本身的需要，之后考虑的才是注射制品的需要。
例如，常规的注射模设计通常是根据经验确定浇注系统和冷却系统，而不是根据流动分析来确定，最后在试模过程中通过反复的调整模具的浇注系统和冷却系统参数来勉强达到产品的质量要求。
模具试模周期过长、试模成本过高严重影响了企业的竞争力。
因此，--对塑料熔体的注射成型过程的计算机模拟对优化产品结构设计、模具设计以及注射成型工艺具有非常重要的指导意义[1][2][3]。
1.2 本课题及相关领域的国内外现状及发展1.2.1 塑料模功能分子材料加工领域中，用于塑料制品成形的模具，称为塑料成形模具，简称塑料模。
塑料模优化设计，是当前高分子材料加工领域中的重大课题。
在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模设计对制品质量与产量，就具有决定性的影响。
首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、浇注与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品尺寸精度和形状精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。
其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。
再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模具外，一般说来制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。
现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成形技术的“三大支柱”。
尤其是塑料模对实现塑件加工工艺要求、塑件使用要求和塑件外观造型要求起着无可代替的作用。
高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。
电筒盖塑件注射模设计(包含说明书和全套CAD图纸)
电筒盖塑件注射模设计(开题报告)一、本课题的研究目的和意义：塑料行业是20世纪发展最快的行业，也是21世纪最有前途的行业之一，塑料已成为木材、皮革和金属材料的良好代用品。
在工业制品中，各种金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷、粉末冶金和符合材料等制品的生产都离不开良好的模具系统。
可以说模具制造行业的发展，在很大程度上制约着各行业的发展水平。
对塑料模具设计的基本要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能、力学性能等各方面均能满足使用要求的优质制件。
在模具使用时，力求生产效率高、自动化程度高、操作简便、寿命长;在模具制造方面，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
在学习模具过程中越发体会模具到在工业制品中的重要性，因此本次的毕业设计就选择了关于模具方面的课题，选择了注塑模具的设计——电筒盖塑件注塑模设计。
二、文献综述（国内外研究情况及其发展）：由于模具成型方式具有生产效率高，产品质量稳定，可节约材料及生产成本低等特点，发展模具工业已成为当代促进塑料制品及机电产品优质廉价生产的重要手段。
随着国民经济的高速发展和模具使用的日益广泛，模具工业己成为现代工业的基础，被称为“工业之母”。
模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。
工业发达国家对模具工业极为重视，早在50年代就已使模具摆脱了依附和从属的地位，使之成为一个独立的工业部门。
从工业产值对比来看，经济发达国家的模具总产值早己超过了机床的总产值。
如日本，1987年模具总产值为124亿美元，而机床总产值为102亿美元：1991年前者为131亿美元，后者为120亿美元。
我国模具设计制造水平在总体上要比德、美、日、法、意等发达国家落后许多。
其主要原因是：一方面我国塑料模具设计与制造大多数仍依赖于设计人员的经验和工艺人员的技巧，先进的模具CAD/CAE/CAM 软件的应用不够广泛，技术不成熟；而在欧美，模具CAD/CAE/CAM已成为模具企业普遍采用的技术，该技术已较成熟；另一方面，我国塑料模具的标准化程度和应用水平与国外工业发达国家相比存在着较大差距，塑料模具零件的标准化、专业化程度和商品化水平亦较低。
塑料仪表盖注射模设计说明书
题目:塑料仪表盖注射模设计说明书系别：机械工程系专业：模具设计与制造学号：设计：指导：二00七年元月目录一零件的工艺分析二模具结构设计三成型零部件四侧向分型与推出机构的设计五模具零件的加工六参考文献七心得体会一.零件的工艺分析1.塑件的有关分析结构特点：该塑件大体是一个2mm厚的壳体，由于该塑件较小，采用一模多腔比较合适。
塑件的体积 =2.8cm³塑件的密度 =1.02~1.05kg/cm³塑件的重量 =3g所用材料：丙烯腈——丁二烯——苯乙共聚物（ABS）工程材料2.ABS塑料基本特性：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。
这三种组分的各自特性，使ABS 具有良好的综合力学性能。
丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。
ABS无毒、无味，呈微黄色，成形的塑料件有较好的光泽。
密度为1.02～1.05g/cm³。
ABS有极好的抗冲压强度，且在低温下也不迅速下降。
有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。
ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。
经过调色可配成任何颜色。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70°C左右，热变形温度为93°C 左右。
耐气候性差，在紫外线作用下变硬变脆。
主要用途：ABS广泛用于水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具等。
成型特点：ABS在升温时粘度增高，所以成型压力比较高，塑料上的脱模斜度宜稍大，ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇口对流道的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。
要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60°C，要求塑件光泽和耐用时，应控制在60～80°C。
（具体参数见下页）3. 产品工艺性与结构分析(1) 尺寸的精度塑件的尺寸公差推荐值参考《模具设计与制造手册》的2-17，塑件的精度等级参考表2-18。
蝴蝶结翻盖注射模设计
蝴蝶结翻盖注射模设计蝴蝶结翻盖注射模设计1、塑件分析蝴蝶结翻盖材料为PP,收缩率为15‰,PP属于结晶性塑料,材料的柔韧性较好,伸缩率较高。
流动性好,吸湿性小,具有良好的耐折叠性,但其成型收缩范围大,收缩率大,易发生缩孔、凹痕、变形,方向性强,注射时应严格控制成型参数。
零件分上、下盖两部分,上下盖的连接属于典型的塑胶铰链连接，类似于蝴蝶形状，故叫蝴蝶结翻盖，这种翻盖可多次开合，需一次出模成型，广泛应用于洗发水和沐浴露等洗涤用品中。
为提高产品的美观程度和防止液体外溢,下盖口部有环状凸筋,上下盖小孔配合精密,外观要求光滑,不允许有明显的分型面接痕。
上盖开启和闭合时，需要有弹性，手感松紧适当，自动到位。
每个塑件的弹性均衡，外观良好。
2、模具设计方案(1)塑件属于大批量制品，为避免在塑件表面出现进料痕,保证进料均匀,模具采用潜伏式浇口进料,浇口位置选在上下盖扣合处的下盖部位，进胶点在制品合盖后不明显。
(2)为避免在塑件表面产生接痕,塑件的上、下盖外形部分全部设计在动模。
分型面的选取见模具图，鉴于上盖的内表面在定模，开模时，制品会粘定模，故在定模设计了顶出结构。
3个型腔共用一组顶针板，每个型腔定模加了4支顶针31。
定模顶针板的顶出依靠黄弹簧30的'弹力，定模顶针板的回位依靠回针32碰推板回位。
(3)由于塑件的下盖动模有螺纹，故设计了液压马达脱螺纹的机构，通过尺寸齿轮传动脱出螺纹。
(4)模具排位采用1出6，可以满足大批量生产的要求。
(5)为了保证动定模合模的准确性，模胚的四边设计了4个精定位边锁，给模具导向。
(6)推板设计了滚珠导套，导柱采用无油槽型直线导柱，精准导向。
(7)动定模仁设计了充分的运水，动内模镶件17内有冷却水管18，保证了冷却效果。
(8)模具采用模数为2的标准齿轮，轴承也采用标准件，便于维护。
3、模具动作分析开模时，分型面打开，制品随在动模上，摆线液压马达启动，通过齿轮传动，转芯11旋转带动制品出模，同时推板弹出。
饮料瓶瓶盖注射模具设计
饮料瓶瓶盖注射模具设计饮料瓶瓶盖注射模设计一塑料的工艺性分析1.塑件的原材料分析塑料的品种：PE（聚乙烯）。
成型特征：结晶型塑料，吸湿性小，流淌性较好，溢边值为0.02mm左右，流淌性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解，冷却速度快，务必充分冷却。
设计模具时要冷却料穴与冷却分流。
收缩率大，方向明显，易变形，扭曲结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应操纵模温。
易用变压注射，料温要均匀，否则会增加内应力，使收缩不均匀与方向性明显。
2.塑料的尺寸精度分析影响塑料制品的尺寸精度的要紧因素是材料的收缩与模具的制造误差。
查教材上表2-11得此材料的收缩率为1.5%~2%。
塑料制品的公差也可通过教材上表2-12查得，塑料的精度等级选择7级精度。
3.塑件的表面质量分析塑件外表面要求粗糙度较低，表面光滑，内表面要求低点。
4.塑件结构的工艺性分析结构简图如图所示瓶盖主体外侧均匀分布120个增大摩擦力的防滑筋，瓶盖顶部有商标名称ZSM的字样。
瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过8个直径为1mm高1mm的小圆柱相连，防伪圈内侧有8个均匀分布长为3mm直径为1.5mm的半圆形凸台。
瓶盖内部有螺呀为半圆形的螺纹及高为4mm截面直径为1mm的防伪圈与瓶子内径严密配合，而高为1mm，截面直径1mm的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。
综上所述可使用注射成型加工。
二确定成型设备选择与模塑工艺规程编制1.计算塑件体积与质量cmV=3.05 3M=2.9g选择注射机为SZ-30理论注射容积为373cm ，实际注射质量为33g ，螺杆直径为26 mm ，塑化能力3.6g/s ，注射压力170MPa 螺杆转速10~160r/min,螺杆行程70 mm ，锁模力为320KN ，拉杆有效间距300300⨯2mm ，模板行程110 mm ，模具最小厚度80 mm ，模具最大厚度110 mm ，最大开距220 mm ，模扳尺寸400400 ⨯2mm ，顶出行程50 mm ，喷嘴半径为12 mm ，高为2 mm 。
化妆品瓶盖塑料注射模具设计中期报告
化妆品瓶盖塑料注射模具设计中期报告1. 引言1.1 主题背景及意义随着化妆品行业的快速发展，化妆品包装作为产品的重要组成部分，其市场需求量日益增大。
化妆品瓶盖作为包装的关键部分，具有保护内容物、便于使用和提升产品美观度的作用。
塑料注射模具作为生产化妆品瓶盖的主要工艺手段，其设计水平直接关系到瓶盖的质量、生产效率和成本。
本中期报告围绕化妆品瓶盖塑料注射模具的设计，旨在探讨如何优化模具结构、提高生产效率和降低生产成本，为化妆品瓶盖注射模具设计提供参考。
1.2 报告目的与内容概述本报告旨在对化妆品瓶盖塑料注射模具设计过程中的关键环节进行梳理和分析，明确设计要求、标准与规范，探讨模具结构设计、注塑成型工艺参数优化以及模具加工与试模等方面的问题。
报告内容主要包括以下几部分：1.分析化妆品瓶盖塑料注射模具的设计输入与输出，明确设计要求；2.介绍化妆品瓶盖模具的设计标准与规范，确保设计质量；3.针对模具结构设计，分析模具类型与结构，并对关键部件进行详细设计；4.探讨注塑成型工艺参数对产品质量的影响，并提出优化方法与实施策略；5.分析模具加工工艺及试模与调整过程，为实际生产提供指导；6.总结中期成果，并对后期工作展望。
本报告旨在为化妆品瓶盖塑料注射模具设计提供全面、详细的参考，以促进化妆品包装行业的持续发展。
2. 化妆品瓶盖塑料注射模具设计要求2.1 设计输入与输出化妆品瓶盖塑料注射模具的设计输入主要包括产品规格、使用性能、生产效率以及成本控制等方面。
产品设计输入的准确性直接关系到模具设计的成败。
设计输入： 1. 产品规格：包括瓶盖的尺寸、形状、颜色以及表面处理要求。
2. 使用性能：确保瓶盖的密封性、开启便利性以及重复使用性。
3. 生产效率：满足高速自动化生产线的需求，减少生产周期。
4. 成本控制：在确保产品质量的前提下，尽可能降低模具制造成本。
设计输出： 1. 模具设计图：包括模具的3D结构图和2D工程图，详细展示模具的每一个部件。
塑料盖注射模具设计开题报告
[1]占尧.白柳主编.塑料模具典型结构设计实例.化学工业.2008
[2]濮良贵.纪名刚主编.机械设计.高等教育.2006
[3]于永泗.齐编.机械工程材料.理工大学.2010
[4]美芸.凌佳.磊主编.公差配合与测量.理工大学.2010
[5]屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计.高等教育.2001
加入WTO，给塑料模具产业带来了巨大的挑战，同时带来更多的机会。由于中国塑料模具以中低档产品为主，产品价格优势明显，有些甚至只有国外产品价格的1/5～1/3，加入WTO后，国外同类产品对国冲击不大，而中国中低档模具的出口量则加大；在高精模具方面，加入WTO前本来就主要依靠进口，加入WTO后，不仅为高精尖产品的进口带来了更多的便利，同时还促使更多外资来中国建厂，带来国外先进的模具技术和管理经验，对培养中国的专业模具人才起到了推动作用。
技术方案路线根据参数确定设计方案根据参数确定设计方案根据参数确定设计方案塑件工艺性分析塑件工艺性分析塑件工艺性分析模具结构设计模具结构设计模具结构设计查阅国内外相关资料查阅国内外相关资料查阅国内外相关资料分型面的选择分型面的选择分型面的选择造型及绘图造型及绘图造型及绘图浇注系统设计浇注系统设计浇注系统设计绘制模具的结构草图绘制模具的结构草图绘制模具的结构草图成型零件机构设计和固定成型零件机构设计和固定成型零件机构设计和固定绘制非标准零件绘制非标准零件绘制非标准零件侧抽芯机构设计侧抽芯机构设计侧抽芯机构设计绘制模具的总装图绘制模具的总装图绘制模具的总装图推出和回程机构设计细化推出和回程机构设计细化推出和回程机构设计细化图纸审核图纸审核图纸审核冷却系统的设计冷却系统的设计冷却系统的设计三设计论文的研究重点及难点
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侧抽芯机构设计
绘制模具的总装图
塑料后盖注射模设计
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塑料盖注塑模具设计
塑料盖注塑模具设计绪论目的：设计一副能够生产所给塑件、结构合理、能保证制品的精度、表面质量的塑料模具。
能熟练使用PRO/E 、AUTOCAD, 等三维CAD,CAM绘图软件。
意义：随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业等各行业广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。
模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经成为一个国家制造业水平的重要标志之一。
该课题的主要设计意义在于掌握注塑模设计的大体思路，懂得如何着手分析和考虑问题，能自己独立的设计出一套完整的模具，且能将它应用于实际生产。
80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿，至2000年我国模具总产值预计为260-270亿元，其中塑料模约占30%左右。
在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。
我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD 齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。
1、.提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。
这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的2、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。
CAD/CAM 技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。
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塑料盖注射模设计目录一、产品工艺性分析 (1)1、材料性能 (1)2、成型特性及条件 (2)二、初选注射机型号和规格 (2)1、注射量的计算 (2)2、塑件和凝料的投影面积和锁模力的确定 (2)3、初选注射机 (2)三、确定模具基本结构 (2)四、模具结构设计 (2)1、确定型腔数量和排列方式 (2)2.确定分型面 (3)3．浇注系统的设计 (3)4．成型零件的设计 (5)5、模架的确定 (6)6顶出机构的设计 (7)7、排气系统的设计 (7)8、温度调节系统的设计 (7)五、校核计算 (8)1、开模行程的校核 (8)2、装模高度的校核 (8)3、注射压力的校核 (8)4、锁模力的校核 (8)六、模具装配图和非标零件图的绘制 (8)七、设计小结 (8)八、参考文献 (9)塑料仪表盖的注射模设计图1所示为塑料仪表盖，原材料为PP（聚丙烯），要求:1.壁厚均匀；2.塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3.脱模斜度为30’～1°；4.未注尺寸公差按所用塑料的低精度等级查取；5.生产批量为大批量;图1 塑料仪表盖产品图一、产品工艺性分析(一)材料性能:PP塑料的比重:0.9-0.91克/立方厘米成型收缩率:1.0-2.5% 成型温度：160-220℃聚丙烯是一种高密度、无侧链、高结晶度的线性聚合物，具有优良的综合性能。
物料性能密度小,强度刚度,硬度耐热性均优于低压聚乙烯,可在1 00度左右使用.具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响,但低温时变脆,不耐模易老化. 适于制作一般机械零件,耐腐蚀零件和绝缘零件(二)成型特性及条件 :1.吸湿性小,易发生融体破裂,长期与热金属接触易分解.2.流动性好,但收缩范围及收缩值大,易发生缩孔.凹痕,变形.3.冷却速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度.料温低方向方向性明显.低温高压时尤其明显,模具温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良,留痕,90度以上易发生翘曲变形4.塑料壁厚须均匀,避免缺胶,尖角,以防应力集中.特定条件下容易分解二、初选注射机的型号和规格1.注射量的计算此零件为大批量生产，初步拟定为一模一腔。
通过Pro/E建模分析，塑件体积为V1=56.3cm3, 塑件质量m1=0.9g/cm356.3cm3=50.67g注射量V=1.6nV1=1.6*1*56.3cm3=90.08cm32、塑件和流道凝料在分型面上的投影面积和所需的锁模力的确定锁模力3、初选注射机根据注射量和锁模力的计算，初选PT200卧式注射机，技术参数如下:理论注射容量：393g 装模高度：200~500mm 开模行程460mm喷嘴孔直径：喷嘴球半径：SR10mm 锁模力：2000KN三、确定模具基本结构根据塑件结构形式，确定分型面为单分型面，分型面选在塑料仪表盖的最大外形轮廓面；由于塑件断面尺寸较小，故浇口采用矩形截面侧浇口即可，且截面形状简单，加工方便，去除方便，痕迹小；设置Z形拉料杆将多余凝料拉出；采用推杆推出机构和复位杆实现推出机构的复位，为避免长期对复位杆底部产生撞击，并在复位杆底部增设弹簧缓冲装置。
四、模具结构设计(一)、确定型腔数量和排列方式1）型腔数量的确定该塑件对于精度要求不高的小型塑件，形状简单，且为大批量生产，故初步拟定采用一模一腔的模具形式模具的型腔数根据注射机最大注射量确定型腔数目nn考虑到工件简单，大批量生产，塑料为PP塑料，为使模具制造费用、设备运转费用低一些，拟采用一模一腔的模具形式。
(二)、确定分型面由零件形状分析，分型面选在最大轮廓面，为水平分型面，位置如图2所示图2 分型面(三)、浇注系统的设计1）主流道的设计（1）主流道的尺寸根据所选的注射机，主流道小端尺寸为，取4mm主流道球面半径为, 取12mm凹坑深度 h=3mm（2)主流道衬套形式对于小型模具，主流道衬套采用直杆螺栓式，材料T8A,热处理方式：淬火表面硬度为50~55HRC3)主流道凝料体积=11952）分流道的设计（1)分流道布置形式采用分流道，如图3所示.图3 平衡式分流道（2）单向分流道长度L=15.5mm（3）截面形状、尺寸及表面粗糙度截面为圆形截面查表2-3（《塑料模具设计指导》）得D=5~10mm, 取为5mm分流道内表面粗糙度并不要求很低，保持适当的粗糙度有利于接触流道表壁的冷凝塑料表皮的形成并可靠固定，从而有利于减少热量损失，保持塑料熔体理0.8um想的熔融质量与流动状态，故选择分流道内表面粗糙度Ra（4)凝料体积分流道总长度分流道截面积 2凝料体积3）浇口的设计采用轮辐式浇口，截面为矩形截面，浇口高度1mm,长度1.5mm如图4所示：图4 轮辐式浇口4）冷料穴的设计主流道冷料穴 h =(1~1.5)d d =8 mm ，取 h =8 mm4）成型零件的设计1.成型零件的结构设计为了便于热处理和节约优质模具钢，型腔和型芯均采用整体镶块式结构。
2.成型零件钢材的选用此模具形状简单，要求有一定的韧性和硬度，因此选用45钢。
3.成型零件工作尺寸的计算塑件尺寸公差按SJ/T1068-1995标准中的6级精度选取,塑件的平均收缩率S=（1）.定模径向A类尺寸mmmm（2)定模深度A类尺寸mmmm（3）动模径向B类尺寸=mm= mm（4）成型零件强度及支撑板厚度计算初步拟定动模板厚度为60mm,尺寸为250；定模板厚度为80mm,,尺寸为250mm.通常，注射模型腔侧壁厚度的取值都在型腔长边L或直径D的0.2～0.5的范围内。
由经验公式 S=0.85*(0.2L+17)定模型芯壁厚S=20mm考虑到推杆位置和螺栓固定方式，取定模型腔壁厚 S=25mm（5）模架的确定由以上可知定模模仁的尺寸为动模模仁的尺寸160mm*160mm*65mm,考虑到型腔布局及导向机构的布置，选用结构形式为SCI型的2550系列，尺寸为300mm*250mm的模架。
1.定模座板尺寸300。
2.定模固定板3．垫块垫块高度>推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度=45+20+15=80mm垫块高度80mm，壁厚为48mm4.推杆固定板尺寸为5.推板尺寸为256.动模固定板尺寸2507.动模座板尺寸300mm250mm ，厚度为25mm（6）顶出机构的设计采用4根推杆推出机构，推杆均匀分布顶在零件上。
顶出机构在完成塑件的顶出动作后，设置复位杆将其复位进行下一动作。
图5 推杆采用Z形拉料杆将多余凝料拉出，公称直径为设置导柱导向机构，公称直径为（7）排气系统的设计由于零件较小，壁厚较小，且动模型腔为镶嵌式，中间留有间隙，不会造成憋气现象，而且气体会沿着分型面和动定模板之间间隙排出，推杆与型腔间留有间隙，因此也可通过推杆排气。
因此不必单独考虑排气方式。
（8）温度调节系统的设计成型时模温要控制在40~80℃,因此要布置冷却水管根据经验数值，冷却水管直径为；冷却回路采用单一矩形回路。
五、校核计算（1）、开模行程的校核注射机开模行程=460mm (45~50)mm故开模行程校核合格（2）、装模高度的校核注射机装模高度200~500mm,故装模高度校核合格（3）、注射压力的校核注射压力MPa故注射压力校核合格；（4）、锁模力的校核=1.2*25=30KN<2000KN锁模力F≥KFm故锁模力校核合格。
综上，注射机完全满足要求。
六、模具装配图的绘制（见附图）七、设计小结这次的塑料模模具设计是以小组的形式分工协作进行的，时间是两个课时周，开始没有意识到设计这套模具的复杂性以及设计过程中的严谨性，还有所有的组员基本上没有想要开始动作的意愿，所以前四天基本上没怎么正式投入时间和精力，我也只是将制件的三维实体造型了出来，选择了分型面，并用PRO-E 模拟开模。
直到第五天，我和组长一起开始正式的课程设计，发现问题是一大堆，而且有点无从下手的感觉，所以借了很多的关于塑料模设计的参考书，以及技术手册，组长开始写说明书，我开始三维造型，渐渐地对整套的模具结构有了一定的把握，通过查技术手册，确定模架尺寸，这一天，整体的框架出来了，星期六，星期天两天都是在确定各个零件结构，把握尺寸，因为没有装配的经验，这个过程中碰到了很多很多的问题，通过自己的摸索，请教别人，整套的模具就这样在两天的时间里成型了，但是到星期一的时候给老师检查，一下子出来了好多的问题，首先是按照国标选择的模架不合理，极度地浪费了材料，而且结构布局也不好多的不合理，在老师的指导下，选择了一个对应我们组零件的模架，花了一天半的时间基本上是重做了一遍造型，到星期三的时候老师检查一下，没有什么很大的问题，只是有些细节上没怎么注意，开始出二维图，由于我的模具推件杆位置特别，在选择怎么样做阶梯剖上犯了难题，在老师的指导下解决了这个问题，到星期四个时候完整的装配图成型了，说明书部分就主要由组长负责完成，整体造型成功后，由其它组员出零件图，就这样整个课程设计在焦急与忙碌中结束了。
这个过程真的很辛苦，不断地出图，又不断地改图，由于我们组没有把握好时间节奏，所以后面的几天一直画图，几乎没怎么休息好，有两天甚至通宵达旦地改图，出图，但是现在想来是痛苦着并快乐着，虽然很累，但是确实也积累了不少的东西，学到了很多的知识。
不仅对模具结构有了一定程度地把握，而且还训练了三维造型，出图的能力，为以后的课程学习以及毕业设计打下夯实的基础。
八、参考文献1、王鹏驹主编. 塑料模具技术手册 . 北京：机械工业出版社，19972、邓明编著. 材料成型新技术及模具. 北京：化学工业出版社，20053、伍先明等编著. 塑料模具设计指导. 北京：国防工业出版社，20084. 许洪斌等编著. 塑料注射成型工艺及模具 .北京：化学工业出版社，20075、朱辉等编著. 画法几何及工程制图. 上海:科学技术出版社， 20036、齐卫东主编. 注塑模具图集. 北京理工大学出版社 2007。