错检与漏检
产品检验基础知识(检验员培训资料含试题及答案)
精心整理产品检验基本知识一、检验基础知识1、什么是检验（QC）？定义：检验是指依照检验标准对产品进行测量、观察或试验，将其检查结果与检验标准进行比较，最终判定产品是否合格的过程。
2、检验三要素1)产品---?检验的对象。
品管人员应当了解产品的用途、关键特性、在你负责的区域内的质量特性对后工序的影响，从这个意义上讲，真正一个称职QC你还应当了解生产流程；2)工具；3)31.2.1)2)3.与确认）二、1.2检验方式：采取全检还是抽检1.3检验手段：使用什么工具和仪器1.4判断准则：经过检查后，如何判定该项目是否合格（分为单件质量和批质量）1.5试验环境：温度、湿度、电磁干扰等，1.6引用的文件信息：如AQL标准、国家标准、企业标准等2.适用的检验标准有哪些？1)产品检验规范（检验标准书）2)产品图纸、技术规格书3)生产指令说明4)客户订单5)产品样板/图片/菲林等，建议尽可能多采用实物标准，作为标准体系的重要补充；6)色板（偏通卡）7)抽样标准（GB2828.1-2003）?三、产品检验的分类1.按产品形成的阶段分类：来料检验包括采购物料和委外加工产品的检验。
过程检验包括首件检查、中间检查和完工检查。
最终检验包括产品检查和出货检查。
2.按岗位分工：IQC即来料检验，可采取抽检或全检。
线上QC一般在特定的关键的工序设置，由线上检查人员对本工序形成的质量进行全检；IPQC即巡检，目的是控制过程的稳定性。
采取抽检，要确定检查频率和抽样量。
FQC即完工检查，在产品包装前执行，一般对特定的关键的项目实施全检，一般在包装之前。
OQC即出货检查，一般采取抽检。
QA即品质保证，一般企业通常情况下指成品检验。
需要说明的是：后三种检验方式不一定要求同时具备的。
一般情况下，采用一种也就足够了。
如果一家公司三种方式全部同时采用，一定不是好事，除非是某个产品客户要求特别严格。
3.生产过程中的检查：首件检查目的：保证下线正式生产的产品符合规定要求，防止批量出错。
错漏检情况分析与改进建议
错漏检情况分析与改进建议错检漏检在质量检验工作中是最不愿意见到，但是由于种种客观或主观原因，在实际中又确确实实是无法避免的。
许多企业对检验人员的检验误差还没有引起住够的重视，甚至缺乏“检验误差”的概念，认为只要通过检验的合格产品，一定就是百分百的合格品，实际上这个是不符合客观事实的，这是由于有检验误差的存在。
不同的企业对检验误差的归类往往都不同，我个人将检验误差分为一下几类：一、技术性误差：指检验人员取法检验技能造成的误差。
例如：未经培训新上岗的检验员。
这往往是由于缺乏必要的工艺知识，检验经验不足，或对检验工具的使用方法不正确造成的；二、情绪性误差：由于检验员马虎大意、工作不细心造成的的检验误差。
例如：检验人员家庭琐事缠身、心情烦躁紧张、生理不适或生产任务紧、时间急等原因引起的情绪波动所造成的检验误差；三、程序性误差：由于生产不均衡、加班突击、抽检规则不合理以及管理混乱所造成的的误差。
例如：年底或某月进货量突然增大，工作量突然增加，任务急时间紧，加班加点工作，造成检验员精神疲惫，或待检产品过于集中，存放混乱，标识不清，或工艺、图纸、标准有变动却没有做到通知到位，或抽检方法不合理等造成的检验误差；四、器具性误差：由于检查设备、工具等老化、损坏但没有及时更新或修理，或本身由于设备工艺不合理等造成的误差。
例如：尺寸测量的的游标卡尺磨损，电气设备内部器件老化，设备设计不合理，或电子检测程序编写的不合理等造成的检验误差；五、动机性误差：由于检验人员动机不良造成的误差。
例如：有意报复，迫于上级或它方压力，或着其他原因所造成的，还有一个极小可能性，就是恶意破坏。
针对我以上的个人归类，我也提出了一些个人建议：一、对于技术性误差，我认为在对新检测员进行培训学习时，一定要指定个有个责任心且业务熟练的师傅指导，让新人能够对其业务有个整体的了解，在新人对工作结果进行判定时，指导师傅一定要认真复查，如果有错，给新人分析判定错误的原因，这样既可以让新人在实践中与理论配合学习，同时也不会出现错误判定上交后才发现造成新人有负罪感和工作压力，以及没有发现判定错误留有造成生产事故的隐患；二、对于情绪误差，我认为直属上级领导不应该只是关心员工的工作结果，更要具备观察员工情绪状态的能力和心理开导能力，能够在员工情绪状态不对时及时发现并适当做心理辅导，或适当调节问题员工的工作任务；三、对于程序性误差，在生产采购不均衡方面，我建议我们部门应该与采购部有密切采购信息或任务的交流，让我们部门能提前了解采购动态，让上级领导提前做出相应的工作安排，让下级员工分配出合理的任务规划。
进货检验错验、漏检的统计
谢谢！
进货检验错验、漏检的 统计培训课件
错验、漏检的由来
• 在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生
检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。 据国外资料介绍，检验员对缺陷的漏检率有时 可以高达15％一20％。
• 我国许多企业对检验人员的检验误差，还没有
引起足够的重视，甚至缺乏“检验误差”的概 念，迷信100％检验的可靠性。认为只要通过 检验合格的产品，一定就是百分之百的合格品， 实际上这是不符合事实的，因为这里面还存在 检验误差。检验误差可以分为以下几类：
柜时，车间领料员从仓库领了1000PCS说明书， 此批说明书是供应商盈保1月8号所供的，经质 管部IQC检验合格，车间从上午9点开始生产， 在生产过程中不时发现有说明书型号是JC-48B 的，为不至影响生产进度，在经过领导同意后 进行挑选使用，至生产完毕后，共挑选出 120PCS JC-48B的说明书，下线比率为12%， 这说明了IQC对此批说明书漏检。
错验、漏检如何统计
• 为尽量减少检验误差，减少错验、漏检事故的
发生，有必要对错验、漏检的质量事故进行统 计，用数据和事实为依据，加强对检验人员错 验、漏检的考核，加强对检验人员检验知识的 培训，从根本上杜绝错验、漏检事故的发生。
• 我们生产车间统计员在对进货错验、漏检的比
率统计时，一定要对进货错验、漏检的定义理 解清楚，这样才不会将不属于统计范围内的不 合格物料也纳入错验、漏检比率中。
• 4.建立标准品：用标准品进行比较，以便发现被检查
过的产品所存在的缺陷或误差。
公司质量指标的定义
• 在公司《2010年质量目标》中的管理指标中的
第11个指标“进货检错验、漏检比率≤0.1% ” 是这样被定义的：同一厂家、同一批次同一型 号外购货品下线率≥10% 。这个定义可以这样 直观的理解：
钢筋进场检验中的错误与漏检案例分析
钢筋进场检验中的错误与漏检案例分析钢筋是混凝土结构中的重要构件，负责承受和传递荷载。
钢筋进场检验是确保钢筋质量合格和工程质量安全的重要环节。
然而，由于各种原因，钢筋进场检验中存在着错误和漏检的情况，给工程质量和安全带来潜在风险。
在钢筋进场检验中，存在以下错误和漏检案例：1. 钢筋规格不符在某工程项目中，施工单位进场的部分钢筋规格与设计要求不符。
这导致了波动荷载下的结构脆弱性增加，可能导致结构发生不可预测的塌陷。
2. 钢筋材料质量问题在某电力工程项目中，部分进场的钢筋材料存在质量问题，如表面氧化、裂纹等。
这些不合格的材料无法满足工程的要求，会降低结构的安全性和稳定性。
3. 钢筋抗拉性能不达标在某住宅楼的施工过程中，部分进场的钢筋抗拉性能不达标。
这意味着在受力时，钢筋的抗拉能力不足，可能导致结构的变形和破坏，危及建筑物的安全性。
4. 钢筋保护层不符合要求在某高层建筑项目中，进场的钢筋保护层的厚度不符合设计要求。
保护层的不足会降低钢筋的抗腐蚀性能，可能导致钢筋锈蚀，进而影响结构的整体稳定性。
5. 检验设备不完善某施工单位在进行钢筋进场检验时，使用的检验设备不完善，无法准确判断钢筋的尺寸、材质、表面质量等关键指标。
这导致了检测结果的不准确性，使问题钢筋未被及时发现和处理。
6. 检验记录不完整在某工程项目中，钢筋进场检验记录存在不完整的情况。
缺乏详细的检验记录会使得钢筋使用的审查和追踪困难，带来潜在的质量风险。
上述案例中的错误和漏检问题可能是由于多个因素共同影响所致。
例如，监理单位对于钢筋进场检验的把关不严格、施工单位对材料质量的监控不到位、检验人员对相应标准和规范理解不充分等。
为了避免错误和漏检，钢筋进场检验应该严格按照相关的标准和规范进行。
以下是一些建议：1. 建立严格的质量管理体系施工单位应建立完善的质量管理体系，制定详细的工程质量控制方案。
这包括明确的工序和质量标准，明确每个环节的责任人，并进行相应的培训和考核。
生产质量问题处罚细则
生产质量问题处罚细则质量问题处罚细则一、机加车间1、首检合格，后续产品检验不合格但经返修后达标合格的，该返修的产品按首检合格加工费的半价来计算。
2、首检合格，后续产品检验不合格，无法返修，经技术部确认可让步接受的，该产品不计算加工费。
3、首检合格，后续产品检验不合格，经技术部确认报废的，不计加工费，按材料费的1倍予以赔偿并罚款50元，单次罚款不超过500元。
4、未办理首检手续而出现质量问题的，针对第一项返修不给加工费。
第二项不给加工费罚款50，第三项赔偿材料费的1.5倍并罚款100元，单次处理不超过800元。
5、若因前道工序加工和检验的责任出现不合格流到下一工序且下工序已完成并且是合格的，后工序的加工费用由公司支付，只追究前工序生产者、品检员及其它相关管理人员的责任。
6、五件以上为批量，五件以下为单件，五件以下未进行首检出现质量问题，生产主管罚50元，批量报废主管罚100—300元，已执行首检，后续工人加工出现质量问题的，五件以下主管罚30元，批量报废主管罚50---150元。
二、装配车间1、装配车间的质量处罚按步骤计算，依据检验规范的步骤进行检验。
若质检员判定某一步骤不合格，装配车间除自己返工外，装配人员罚30元/步。
2、不按装配规范进行装配造成零件损坏的，按材料费的1.5倍，加工费的1倍予以赔偿，并罚款50元/件，单次处罚不超过800元。
3、油漆的质量处罚参照机加车间处罚办法执行。
4、装配主管的处罚按15元/步计算，形成零件报废的处罚50---300元。
三、对转序和仓库环节形成质量事故的处罚1、对不按转序操作要求造成零件刮花、碰伤、损坏的按损失大小处以30元/次----150元/次的罚款。
2、对仓库因保管不善造成零件刮花、碰伤、锈蚀的按损失大小处以30元/次---150元/次的罚款。
四、品检人员的漏检错检处理办法按《品检人员漏检错检处罚条例》执行五、主任按车间全月罚款额的30%处罚，经理按全厂罚金的15%处罚，厂长按全厂罚金的10%处罚。
质检员考核细则
本细则作为各质检组长对质检员考核时考核参考标准用。
一、检验员质量考核细则（一）因错检/漏检导致产品不合格流入下道工序、成品库或出厂的评判标准：1、由检验员错漏检造成的销售退回按50元/件处罚，批量按100元/批处罚2、产品审核、内部复查及入库（包括发桥总成）后发现的不合格品视同销售退回。
3、本车间发现的错漏检按5元/件处罚（指单件发生），由于外观原因不影响使用流入喷漆或流出本车间但未入库的按10元/件，影响装配和使用性能流入喷漆或流出本车间的按20元/件处罚。
（抽检工序若此件有作抽检但未发现问题流入下道或出厂或未按规定频次导致漏检的作同样处理，因此要求各质检员对抽检工序严加管理）4、因互检工作不到位，导致上道错漏检流入下道工序的，此道检验员和互检员应负连带责任，并按错漏检处罚。
（根据《质量管理系统人员考核制度》）3.3条款。
本项考核目的是希望通过质检员对操作工的控制，使操作工树立起良好的质量观念（二）批量质量事故：因检验员未按规定项目及检验频次要求认真首检、巡检，造成批量不合格未及时发现的，责任检验员按每批次50〜100元进行处罚；专检工序，因检验员未认真检验、错检、漏检，造成批量不合格未及时检出，责任检验员处罚等同于操作工，按100〜200元进行处罚。
（三）重复发生质量事故：对前期有发生过质量问题重复发生，则责任检验员按原有考核规定2倍进行处罚。
（四）未按规定进行首检、巡检、未检，抽检。
明细考核如下：1）检验频次是否按规定检验。
2）检验项目是否齐全。
3）产品换型、调整更换工装等是否有首检。
4）专检点是否有执行首检，首检是否覆盖所有工序。
5）首、抽检执行的力度、效果；未按规定进行专检点检验工作并及时记录的：1）及时性。
2）检验内容项目。
3）判罚的准确性。
4）标识。
由于上述因素导致同一批次不合格数量，桥壳W9件，套管、端头、附件等＜19件，质量考核参考批量不合格方式，视情节严重对责任检验员按每批次25〜50元处罚。
错检率与漏检率
错检：就是把合格品当成了不合格品（即在检验后的不合格品中还有合格品）。
漏检：就是把不合格品当成了合格品（即在检验后的合格品中还有不合格品）。
错检是由于各种因素造成检验失误、错判，主要是由客观因素造成。
漏检是由于部分或全部项目没有经过检验、判定就流入下一道工序，大部分是由主观因素或管理原因造成的。
当产品的质量主要靠检验把关的情况下，检验人员的检验能力就成了质量控制的关键因素。
本文提供一种考核方法，供本公司的客户参考。
各单位应该根据本单位和被检验产品的具体情况加以采用。
一、考核准备•明确考核的范围——事先告诉被考核者，这次检验要求查出哪些不合格的问题。
这些不合格的判别准则是什么。
必要时应该事先用不合格样品向被考核者展示。
确信被考核者理解后才能进行。
如果从生产线上抽调检验员进行考核时，应该按照生产规定的要求，检查出应该查出的各种不合格问题。
•考核材料——总的检验样件数N（100件）。
它包括两部分：i. 数量A（不少于50件）的不合格品。
每件存在多多少少不等的某种不合格问题。
这个数量A应该包容各种典型的不合格类型。
至少必须包容顾客认为接受不了的各种问题。
ii. 数量B的合格品。
iii. 把A 和B混合起来。
由考核者用粘胶纸对每个产品编上号码。
根据号码事先分别记录A 中有哪些不合格问题，数量多少。
譬如，第1个产品有跳针2处、污油渍1处、定线外露1处。
第3个产品有脱针1处、针洞2处、没有商标1处、缝子吊1处、对位不准1处。
当然。
不能让被考核者知道。
•设计一张记录表格——上面第1行列出要求检查发现的不合格问题。
从第2行起顺序编上产品的号码。
要求被考核者把所检验产品发现的不合格问题和数量分别对应填写在该编号产品内。
•规定检验时间——根据日常生产的检验平均时间规定在一定时间内检验完这些产品数N。
二、考核办法•把N数量产品按照顺序排好，交给被考核者，要求在规定时间内检验完。
•当被考核者发现自己认为是不合格的问题，用贴粘胶纸的办法做标志，并在表格对应的不合格问题中填写数量。
质检人员最怕的4种情况
在质检工作中，质检人员最怕遇到以下4种情况：１．没有适用的检验标准：很明显，没有检验标准，检验员就没有判定依据，但是检验员还是不得不做出判定。
一旦判定出来之后，不出问题还可以，一旦出问题，最先处罚的是检验员。
此问题看似不可能，其实只要你检查一下贵公司的检验文件是否包含了贵公司所有需要检验的材料，有没有相应的检验标准，检验标准是否还适用或检验标准比较模糊。
２．没有合适的检测工具：没有合适的检测工具，检验结果是不可靠的，检验员辛勤工作，但工作结果连自己都怀疑，但结果还不得不提交。
一旦出问题，自己冤枉死。
特别是项目初期和一些小公司，此种情况最容易出现。
３．疲劳工作：检验工作，一般都是单调、重复、乏味的工作，一旦疲劳，漏检和错检的情况会急剧上升。
一般漏检要大于错检，因为漏检后，客户（广义客户）投诉是一天或几天后的事情，至少是一个班次以后的事；一旦错检，生产不能出料或拿不着料，投诉是当天或本班次的事。
检验员冤枉死。
其实此种冤枉天天都在发生，检验员一天12小时工作制多的是，一天又有多少检验员在8小时忙碌的工作后，还要持续几小时的加班？４．管理人员和技术人员的过度参与：一旦生产不能出货或拿不着料，管理人员先不考虑为什么不合格，而考虑是否可以放行和检验是否正确的掌握判定尺度，特别是报检单位的管理人。
如果牵涉到技术人员，技术人员就会告诉你：“该控制的不去控制，不该控制的你在这里瞎卡”。
然后就会时常地对检验员进行指导，这个不重要，那个不重要，他们只管口头说明，绝不落在纸面上。
一旦下一道工序出现问题，他们很少会记得他们说过此话。
弄得检验员郁闷死。
以上4种情况没有一种是检验员造成的，但结果都得检验员来承担。
体检中心错检漏检应急预案及流程
体检中心错检漏检应急预案及流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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在体检中心，错检和漏检可能对患者健康造成严重影响，因此建立完善的应急预案至关重要。
错漏检管理制度
错漏检管理制度一、错漏检管理制度的内容错漏检管理制度是指企业针对产品生产过程中可能出现的错误和漏检现象而制定的管理政策和规定。
其主要内容包括以下几个方面：1. 质量检验标准：确定产品质量的标准，包括产品的外观、尺寸、材料、功能等方面的要求。
2. 错误检出机制：建立错误检出的机制，包括对产品的检验流程、检验设备和检验人员的要求等。
3. 漏检预防措施：建立漏检预防措施，包括对检验人员进行培训、检验设备进行维护等。
4. 错误纠正措施：建立错误纠正措施，包括对发现错误的产品进行处理、对错误产生原因进行分析等。
5. 漏检发现机制：建立漏检发现机制，包括对漏检情况进行记录、对漏检原因进行分析等。
6. 质量管理认证：对质量管理制度进行认证，包括对检验设备、检验人员的能力进行认证等。
以上内容构成了错漏检管理制度的主要内容，可以有效地提高产品的质量和提高企业的竞争力。
二、错漏检管理制度的建立和实施1. 关键要点在建立和实施错漏检管理制度时，需要注意以下几个关键要点：（1）确定目标：首先要确定错漏检管理的目标，包括产品的质量目标、生产效率目标和成本控制目标等。
（2）建立团队：根据确定的目标，建立责任团队，包括质量管理人员、生产管理人员和检验人员等。
（3）制定计划：制定错漏检管理的计划，包括检验计划、培训计划、设备维护计划等。
（4）执行计划：按照计划安排执行错漏检管理制度，包括对产品进行检验、对检验流程进行监控等。
（5）检查评估：定期对错漏检管理制度进行检查评估，包括对产品的质量进行评估、对错漏检的情况进行评估等。
2. 实施方法在错漏检管理制度的实施中，需要采取以下几种方法：（1）建立文件：制定错漏检管理制度的文件，包括质量手册、作业指导书等。
（2）培训人员：对检验人员进行培训，提高其检验能力和检验意识。
（3）维护设备：对检验设备进行维护，确保其正常运行。
（4）持续改进：对错漏检管理制度进行持续改进，包括对错误和漏检进行分析、对问题进行纠正等。
漏检工作总结
漏检工作总结
近年来，漏检工作在各行各业中备受关注。
漏检工作是指在检查、审查、审核
等过程中由于疏忽、疲劳、技术不足等原因导致的遗漏。
漏检工作不仅会给企业和个人带来经济损失，更会对社会造成不良影响，因此对漏检工作的总结和改进显得尤为重要。
首先，漏检工作总结需要从各个环节入手。
在生产制造领域，漏检可能导致产
品质量问题，影响企业声誉和市场竞争力；在医疗卫生领域，漏检可能导致患者健康受损，甚至危及生命。
因此，对生产制造、医疗卫生等领域的漏检情况进行深入分析，找出漏检的原因和规律，对漏检工作进行总结是非常必要的。
其次，漏检工作总结需要注重技术和管理手段的改进。
通过引进先进的检测设
备和技术，提高检测效率和准确性；通过建立健全的管理制度和流程，加强对检测人员的培训和监督，提高其工作质量和责任意识。
只有不断改进技术和管理手段，才能有效避免漏检工作的发生。
最后，漏检工作总结需要注重宣传和教育。
通过宣传漏检工作的危害性和影响，增强各行各业对漏检工作的重视和警惕；通过开展漏检工作的培训和教育，提高检测人员的专业素养和责任心。
只有让每个人都认识到漏检工作的严重性，才能形成全员参与、共同防范的局面。
总之，漏检工作总结是一个复杂而又重要的工作。
只有通过深入分析、技术改
进和宣传教育，才能有效避免漏检工作的发生，保障各行各业的正常运转和人民群众的生命健康。
希望各行各业能够高度重视漏检工作，共同努力，做好漏检工作的总结和改进工作。
国军标错漏检指标
任务名称：国军标错漏检指标引言国家军事标准是保障军事装备和作战能力的重要依据，而军标错漏检指标的存在可能影响到装备的可靠性和性能，进而对军事行动产生不良影响。
因此，正确识别和处理军标错漏检指标至关重要。
本文将从以下几个方面进行探讨。
什么是军标错漏检指标军标错漏检指标是指在军事装备研制、生产和使用过程中，由于各种原因导致的标准、规范、要求等方面存在错误或遗漏的现象。
这些错误或遗漏可能包括技术参数、测试方法、检验标准等方面的问题。
影响军标错漏检指标的原因军标错漏检指标的出现可能受到以下几个方面的原因影响：1. 技术水平限制在军事装备研制和生产过程中，由于技术水平的限制，可能出现对某些技术参数或测试方法的理解不准确或不全面的情况，从而导致军标的错误或遗漏。
2. 标准制定不规范标准制定过程中，如果缺乏科学、严谨的方法和规范，可能导致标准的错误或遗漏。
例如，标准的制定者可能缺乏实际经验，或者在制定标准时没有充分参考相关的国际标准和行业经验。
3. 标准更新滞后军事装备的技术发展日新月异，新的技术和装备不断涌现。
如果军标的更新速度无法跟上技术的发展，就会导致军标与实际情况不符，出现错漏检指标的问题。
4. 人为因素人为因素也是导致军标错漏检指标的一个重要原因。
例如，标准的制定者可能存在主观意识的偏差，或者在制定标准时受到其他利益相关方的影响，从而导致军标的错误或遗漏。
如何处理军标错漏检指标正确处理军标错漏检指标对于保障军事装备的可靠性和性能至关重要。
以下是一些处理军标错漏检指标的方法：1. 审查标准对已经制定的军标进行审查，发现其中的错误或遗漏，并及时进行修订。
这需要专业人士具备扎实的技术和行业知识，以确保修订后的军标更加准确和完善。
2. 参考国际标准在制定或修订军标时，应充分参考相关的国际标准和行业经验。
这可以帮助避免军标与国际标准存在较大差异，提高军事装备的国际竞争力。
3. 加强技术研发通过加强技术研发，提高军事装备的技术水平，可以减少军标错漏检指标的出现。
《质量管理》作业及参考答案
《质量管理》形成性作业及参考答案第一次作业1、什么是质量？答：一组固有特性满足要求的程度。
2、什么是工作质量？它与产品质量的相互关系是什么？答：同产品质量直接有关的各项工作的好坏，是企业或部门的组织工作、技术工作和管理工作对保证产品质量做到的程度。
产品质量取决于工作质量，工作质量是保证产品质量的前提条件，而产品质量则是企业各部门、各环节工作质量的综合反映。
3、什么是质量管理？什么是全面质量管理？答：在质量方面指挥和控制组织协调的活动。
活动包括：质量方针、质量目标、质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。
全面质量管理是一个以组织为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员以及社会受益而达到长期成功的管理途径。
4、全面质量管理的基本观点和基本要求是什么？答：基本观点：（1）质量第一、以质量求生存、以质量求繁荣；（2）系统的观点；（3）“用户至上”，用户第一，下道工序就是用户；（4）质量是设计、制造出来的，而不是检验出来的；（5）预防为主的观点；（6）数据是质量管理的根本，一切用数据说话；（7）经济的观点；（8）突出人的积极因素。
基本要求：1）全员的质量管理。
2）全过程的质量管理。
3）全企业的质量管理。
4）全社会推动的质量管理。
5、质量螺旋中的过程有哪些？答：是指从最初识别需要到最终满足要求和期望的各阶段中影响质量的相互作用活动的概念模式，又称质量螺旋。
产品质量也相应有一个产生、形成和实现的过程。
这一过程是由按照一定的逻辑顺序进行的一系列活动构成的。
人们往往用一个不断循环的圆环来表示这一过程。
我们将这一圆环称为质量环。
6、质量管理包括哪几个发展阶段？答：质量检验阶段；统计质量控制阶段；全面质量管理阶段。
7、试述PDCA循环工作方法的步骤。
答：（1）计划阶段：①分析现状、找出存在问题，确定目标；②分析影响质量问题的各种原因；③从影响质量的原因中找出主要原因；④针对影响质量的主要原因，拟定措施计划；（2）执行阶段：⑤执行措施，实施计划；（3）检查阶段：⑥检查效果，发现问题；（4）处理阶段⑦总结经验，把成功的经验肯定下来，纳入标准。
错检率与漏检率
之阳早格格创做错检：便是把合格品当成了分歧格品（即正在考验后的分歧格品中另有合格品）. 漏检：便是把分歧格品当成了合格品（即正在考验后的合格品中另有分歧格品）. 错检是由于百般果素制成考验错误、错判，主假如由客瞅果素制成. 漏检是由于部分或者局部名目不通过考验、判决便流进下一讲工序，大部分是由主瞅果素或者管制本果制成的. 当产品的品量主要靠考验把闭的情况下，考验人员的考验本领便成了品量统制的闭键果素.本文提供一种考核要领，供本公司的客户参照.各单位该当根据本单位战被考验产品的简曲情况加以采与.一、考批准备•精确考核的范畴——预先报告被考核者，那次考验央供查出哪些分歧格的问题.那些分歧格的判别规则是什么.需要时该当预先用分歧格样品背被考核者展示.确疑被考核者明白后才搞举止.如果从死产线上抽调考验员举止考核时，该当依照死产确定的央供，查看出该当查出的百般分歧格问题. •考核资料——总的考验样件数N（100件）.它包罗二部分： i. 数量A（很多于50件）的分歧格品.每件存留多几少不等的某种分歧格问题.那个数量A该当包涵百般典型的分歧格典型.起码必须包涵主瞅认为担当不了的百般问题.ii. 数量B的合格品.iii. 把A 战B混同起去.由考核者用粘胶纸对于每个产品编上号码.根据号码预先分别记录A中有哪些分歧格问题，数量几.譬如，第1个产品有跳针2处、污油渍1处、定线中露1处.第3个产品有脱针1处、针洞2处、不商标1处、缝子吊1处、对于位禁绝1处.天然.不克不迭让被考核者知讲. •安排一弛记录表格——上头第1止列出央供查看创制的分歧格问题.从第2止起程序编上产品的号码.央供被考核者把所考验产品创制的分歧格问题战数量分别对于应挖写正在该编号产品内. •确定考验时间——根据凡是死产的考验仄衡时间确定正在一定时间内考验完那些产品数N.二、考核办法•把N数量产品依照程序排佳，接给被考核者，央供正在确定时间内考验完. •当被考核者创制自己认为是分歧格的问题，用揭粘胶纸的办法搞标记，并正在表格对于应的分歧格问题中挖写数量.三、考核估计要领•由考核者依照每件产品统计以下数据：d －被考核者报告的分歧格数，.譬如45. k －错检数，正在d中本量上是合格的数量.譬如 5.b －漏检数，从被考核者认为合格品中n－d中本量存留的分歧格数，譬如10. •估计准确率它是抽检总数中考验人员创制的本量分歧格数（d –k ）战该抽检总数中本量存留分歧格数(d –k + b)之比：准确率＝（ d –k ）/ (d –k + b) 准确率不妨依照件为前提估计.便是一件衣服只消有一项分歧格，便动做分歧格.也不妨依照分歧格项总数为前提估计.上例准确率为（45－5）/ (45－5 ＋10)= 80％.也不妨针对于某一个分歧格问题为前提估计. •估计错检率错检是指本本合格的把它动做分歧格.那么错检率该当用合格总数中错了几去表示.果此，它是错检数k与该抽检总数中本量存留合格数(n－d＋k－b) 之比：错检率＝k / ( n－d＋k－b) 那个例子为10％；它表示有“宁错勿漏”的指挥思维.如果需要还不妨考核漏检率. •估计漏检率漏检是指本本是分歧格的把它当做合格的.本例子该当是漏检数b与本量存留分歧格总数(d – k + b) 之比.那个例子是20％.它表示考验人员的细心情况. 漏检率＝ b / (d – k + b)当产品的品量主要靠考验把闭的情况下，考验人员的考验本领便成了品量统制的闭键果素.本文提供一种考核要领，供本公司的客户参照.各单位该当根据本单位战被考验产品的简曲情况加以采与.一、考批准备精确考核的范畴——预先报告被考核者，那次考验央供查出哪些分歧格的问题.那些分歧格的判别规则是什么.需要时该当预先用分歧格样品背被考核者展示.确疑被考核者明白后才搞举止.如果从死产线上抽调考验员举止考核时，该当依照死产确定的央供，查看出该当查出的百般分歧格问题.考核资料——总的考验样件数N（100件）.它包罗二部分：i. 数量A（很多于50件）的分歧格品.每件存留多几少不等的某种分歧格问题.那个数量A该当包涵百般典型的分歧格典型.起码必须包涵主瞅认为担当不了的百般问题.ii. 数量B的合格品.iii. 把A 战B混同起去.由考核者用粘胶纸对于每个产品编上号码.根据号码预先分别记录A中有哪些分歧格问题，数量几.譬如，第1个产品有跳针2处、污油渍1处、定线中露1处.第3个产品有脱针1处、针洞2处、不商标1处、缝子吊1处、对于位禁绝1处.天然.不克不迭让被考核者知讲.安排一弛记录表格——上头第1止列出央供查看创制的分歧格问题.从第2止起程序编上产品的号码.央供被考核者把所考验产品创制的分歧格问题战数量分别对于应挖写正在该编号产品内.确定考验时间——根据凡是死产的考验仄衡时间确定正在一定时间内考验完那些产品数N.二、考核办法把N数量产品依照程序排佳，接给被考核者，央供正在确定时间内考验完.当被考核者创制自己认为是分歧格的问题，用揭粘胶纸的办法搞标记，并正在表格对于应的分歧格问题中挖写数量.三、考核估计要领由考核者依照每件产品统计以下数据：d －被考核者报告的分歧格数，.譬如 45.k －错检数，正在d中本量上是合格的数量.譬如 5.b －漏检数，从被考核者认为合格品中n－d中本量存留的分歧格数，譬如 10.估计准确率它是抽检总数中考验人员创制的本量分歧格数（d – k ）战该抽检总数中本量存留分歧格数(d – k + b)之比：准确率＝（d – k ）/ (d – k + b)准确率不妨依照件为前提估计.便是一件衣服只消有一项分歧格，便动做分歧格.也不妨依照分歧格项总数为前提估计.上例准确率为（45－5）/ (45－5 ＋10)= 80％.也不妨针对于某一个分歧格问题为前提估计.估计错检率错检是指本本合格的把它动做分歧格.那么错检率该当用合格总数中错了几去表示.果此，它是错检数 k与该抽检总数中本量存留合格数(n－d＋k－b) 之比：错检率＝ k / ( n－d＋k－b)那个例子为10％；它表示有“宁错勿漏”的指挥思维.如果需要还不妨考核漏检率.估计漏检率漏检是指本本是分歧格的把它当做合格的.本例子该当是漏检数b与本量存留分歧格总数(d – k + b) 之比.那个例子是20％.它表示考验人员的细心情况.漏检率＝ b / (d – k + b)四、数据的使用合格上岗的依据——普遍正在人员资格审定时不妨用那能要领.精确确定正在一定的比率下不妨上岗.死产历程中创制漏检问题多，不妨再考核.矮于某个数据，要对于他（她）训练，再不可，另止调配其余处事.决定防止的沉面问题——针对于某项分歧格分解数据.譬如，某分歧格问题的漏检率一致很下.便必须钻研百般防止步伐，从防止问题爆收的角度，防止问题爆收后又漏检.给主瞅戴去不谦.譬如，某分歧格问题爆收错检率下，该当加强训练，普及考验人员的精确推断力.五、分离死产历程的考核要领以上要领必须博得博门的样品.咱们也不妨分离凡是的考验处事举止考核.搞法是；被考核人员考验产品，挑出分歧格品，用粘胶纸搞佳标记.搞佳记录；请第2位（普遍是有权威的人）对于被考核人员考验过的产品，用共样的工具、要领、依照共样的判别规则搞第二次考验.分别统计b、k、d等数据.不妨估计出准确率、漏检率战错检率.针对于被考核人员存留的单薄场合，举止训练.再用共样要领举止第2次考核.背去到谦意为止.为了防止人情战搞到公正，第2位不该该知讲被考核人是谁.反之，被考核人也不知讲谁是复验者.偶尔，对于一些要害的产品，央供搞二次考验.不妨把第2位也动做被考核者.搞法是，第一位不必粘胶纸搞佳标记，改用正在示企图的相映部位用数码搞分歧格标记.譬如，FT表示缝纫脱针分歧格，FD表示缝纫的针洞等.而后，央供第二位对于共一批产品沉复搞考验，搞记录.通过考验人数愈多，漏检的问题愈少.而后，分别估计准确率、漏检率战错检率.瞅瞅谁的考验本领最下.最佳的归纳体味，推广.。
质量控制在杜绝内镜检查病人错检漏检隐患中的应用
的 检 查 服式 等 ， 各 项 防范 措 施 更 有 针对 性 和 实 用 性有 效 杜 绝 了 内镜 检 查 病 人 错 检 漏 检 隐 患 的发
生。结 论
质 量 控 制 活 动 充 分 发 挥 了 一 线 护 士 的 管 理 潜 能 ， 证 了病 人 的 安 全 ， 止 了 隐患 事 故 的发 生 ， 时 增 加 了病 人 对 内镜 保 防 同
态， 确保病人 安全 ， 我科 ２ ０ ０ ５年 ５月开始运 用质量控
２ 分诊 工作繁 忙， 员配备 不足 ． ２ 人
前 台人手紧， １
人 １ 同时带 几种 内镜 检查 的病 人进 入镜 室 ，容 易 次
制 （ｕ ｌｙｃ ｎｒｌＱ ） 法 ， 分 调 动和 发挥 了各级 ｑ ａｉ ｏ ｔ ， Ｃ 方 ｔ ｏ 充 护 理 人 员 的 积 极 性 和 创 造 性 【， 】 同时 也 提 高 了她 们 １ 的工作 能力 与热 情 ， 证 了病人 的安 全 ， 保 防止 了 隐患 事 故 的发生 。现 报道 如下 。
维普资讯
２０ ０ ７年 １月 第 １ ４卷 第 １期
护 理 学 报 Ｊ ｕ ｎ ｌ ｆＮ ｒ ｎ （ ｈｎ ） ｏ ｒ ａ ｏ ｕｓ ｇ Ｃ ｉａ ｉ
Ｊ ｎ ａｙ，０ ７ ａ ｕｒ ２０
Ｖｏ ．４ Ｎｏ １ １１ ．
【 护理管理 】
术 前 、 醉 前谈话 的只有 ２名 护士 。 麻
１ 错 检 、漏检情 况 ． ２
２０ ０ ４年 ８月一０ ５年 １ 的 ２０ 月
低 ， 有 医学 方 面 的知 识 ， 懂得 进行 有 效 的 查对 ， 没 不 在镜 检种 类 多 、 查服 颜色 单一 的情 况下 ， 利 于他 检 不
２１ 环境 因素 ．
检验漏检检讨书
错检与漏检错检：就是把合格品当成了不合格品（即在检验后的不合格品中还有合格品）。
漏检：就是把不合格品当成了合格品（即在检验后的合格品中还有不合格品）。
错检是由于各种因素造成检验失误、错判，主要是由客观因素造成。
漏检是由于部分或全部项目没有经过检验、判定就流入下一道工序，大部分是由主观因素或管理原因造成的。
当产品的质量主要靠检验把关的情况下，检验人员的检验能力就成了质量控制的关键因素。
本文提供一种考核方法，供本公司的客户参考。
各单位应该根据本单位和被检验产品的具体情况加以采用。
一、考核准备? 明确考核的范围——事先告诉被考核者，这次检验要求查出哪些不合格的问题。
这些不合格的判别准则是什么。
必要时应该事先用不合格样品向被考核者展示。
确信被考核者理解后才能进行。
如果从生产线上抽调检验员进行考核时，应该按照生产规定的要求，检查出应该查出的各种不合格问题。
? 考核材料——总的检验样件数n（100件）。
它包括两部分：i. 数量a（不少于50件）的不合格品。
每件存在多多少少不等的某种不合格问题。
这个数量a应该包容各种典型的不合格类型。
至少必须包容顾客认为接受不了的各种问题。
ii. 数量b的合格品。
iii. 把a 和b混合起来。
由考核者用粘胶纸对每个产品编上号码。
根据号码事先分别记录a中有哪些不合格问题，数量多少。
譬如，第1个产品有跳针2处、污油渍1处、定线外露1处。
第3个产品有脱针1处、针洞2处、没有商标1处、缝子吊1处、对位不准1处。
当然。
不能让被考核者知道。
? 设计一张记录表格——上面第1行列出要求检查发现的不合格问题。
从第2行起顺序编上产品的号码。
要求被考核者把所检验产品发现的不合格问题和数量分别对应填写在该编号产品内。
? 规定检验时间——根据日常生产的检验平均时间规定在一定时间内检验完这些产品数n。
二、考核办法? 把n数量产品按照顺序排好，交给被考核者，要求在规定时间内检验完。
? 当被考核者发现自己认为是不合格的问题，用贴粘胶纸的办法做标志，并在表格对应的不合格问题中填写数量。
错检原因
错检原因：1、自制件完工后未放在待检区，零件混乱容易错检；管理2、抽样太少造成错判；检验方法3、未按照作业指导书检验；检验标准4、技术部图纸更改时未明确在制品的处理意见，或者通知不到位。
管理5、缺少检测设备；测量6、未经检验就转入下道工序或入库，造成错判假象。
流程管理7、未按照图纸要求选用合适的量具；检验方法8、图纸标注不明确造成检验员理解错误；标准9、缺少专用检具；10、检具量具不准；11、凭经验检验；检验标准12、检验时质量状态合格，入库后不良（如生锈、尼龙、碰伤等）；产品防护13、单件零件在公差以内，组装后出现不良；技术工艺公差配合问题14、测量手法不正确造成错判；测量15、让步使用的度难把握，造成错判；16、看错图纸；技能17、图纸要求配做的尺寸，下道部门认为漏检；沟通18、检验指导书不详细；标准19、晚上加班检验外观质量容易错判；环境20、经验不足；21、技术图纸错；（技术部给错图纸）管理22、图纸变更不通知；管理23、与供方沟通太少，模具更改了不知道；沟通24、没有实际检查，事后补办手续。
方法管理方面1、零件摆放混乱，未分类待检，易造成鱼目混珠；2、图纸更改时在制品无处理意见，或通知不到位，下道投诉错检；3、未经检验入库；4、图纸变更不通知；5、技术部或本部门找出的图纸错误；6、图纸要求配做的，下道部门误认漏检；7、检验时零件状况合格，入库后轴承生锈、尼龙件吸水、搬运磕碰等产品防护问题，8、与供方沟通太少，模具更改了不知道检验方法1、没有实际检查，事后补办手续2、经验不足；3、抽样太少造成错判4、未按要求选择量具5、不看图纸凭经验检验；6、晚上加班光线不足外观质量易错判；测量方面1、缺少检测仪器、设备；2、缺少专用检具；3、量具、检具不准确4、测量方法不正确检验标准方面1、让步使用的度没有把握好，错判；2、看错图纸；3、图纸标注不清造成误解4、未按检验规范操作；5、检验规范不够详细；。
质检人员检验误差的特点及防止措施
质检人员检查误差旳特点及避免措施在质量检查过程中，由于影响检查质量旳因素诸多，但是根据国外调查研究表白，其中检查人员旳检查误差占绝大部分，使得检查质量特性缺陷旳准备性为80％，也就是说，检查人员一般仅能挑出实际缺陷旳80％，而漏掉了其他旳20％，鉴于这样，公司应在提高全面经济效益旳同步，千万不可忽视检查人员旳检查误差引起旳质量损失。
对质量检查工作旳现状进行调查分析，提出切实可行旳改善措施，把好产品质量关，以提高质量检查工作旳有效性。
一、检查误差旳概念1．真值（Y）：被测量（可以是几何量，也可以是其他物理量）旳真实值。
2．检查误差：被测量旳测得值与被测量真值之差。
即定义为△Y＝y-Y△Y为检查误差:y为检查测得值*任何检查都不能检查出真值，由于检查误差不可避免。
*几何量旳测量精确度常用绝对误差表达，电子量用相对误差。
3．产生检查误差旳因素（l）测量器具旳固有误差（2）测量原则带来旳误差于（3）被测对象自身导致旳误差（4）环境因素影响旳误差（5）测量措施引入旳误差（6）操作者旳人为过错误差二、检查人员产生检查误差旳特点以及避免措施检查人员旳检查误差重要是错检和漏检。
其产生旳种类有：1．技术性误差2．粗心大意误差3．程序性误差4．明知故犯误差技术性误差一方面检查人员旳技术性误差可用四种措施来发现1．复核检查：由技术水平较高旳检查员来复检其他检查人员已检过旳合格品。
2．循环检查：对同一件产品先后有几种检查员各自进行检查，看谁发现旳缺陷多。
3．反复检查：由检查人员对本人已检过旳产品再检查一次，（不告诉他先前检查旳成果）、二次检查成果与否一致。
4．建立原则样品：把原则样品排列在被检旳产品一起作比较。
（－）什么叫做技术性误差所谓技术性误差，是指检查人员缺少判断产品合格与否旳能力、技能和技术知识而导致旳误差。
（二）技术性误差旳特点是：1．非故意旳。
2．一贯性、不可避免旳。
这是由于检查人员缺少技术能力导致旳，如检查技术不纯熟；不会对旳使用量、器具；或看不懂图纸；或没有工作经验和技巧（一般所称旳诀窍）。
计检部错漏检处罚制度
计检部错漏检处罚制度
为了最大限度减少过程检验中的错漏检，降本增效，制定本制度。
第一条错检：经检查员检过的工件产成品，没有发现制作过程中存在的质量问题为错检。
第二条漏检：在个人所负责的范围所制作的工件产成品未经检验盖章的，未经检验转序的为漏检。
第三条发现错漏后，责任检查员应协调处理，不得推卸责任，
把因错漏检造成的返工、返修所增加的成本降低到最低限度。
第四条发现错漏后，责任检查员应认真查找原因，提高认识，
找出避免的方法，而不是讲客观原因。
第五条计检部将对发生错漏的责任人作相应的处罚
（一）轻微错漏检没有造成损失，责任人应提高认识，以头教育为主。
（二）一般错漏检，造成损失较小的，除批评教育外，应写出书面检查，书面检查中应包括今后避免的措施。
（三）严重错漏检，造成返工、返修量大，影响生产工期的，计检部将给予50-1元罚款。
（四）重大错漏检，造成产品报废的，或发到用户和施工现场的将给予
1-2元罚款。
情况特别严重的将给予辞退或调离本岗。
第六条本办法由计检部负责解释，自28年1月1日起执行。
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错检与漏检
错检：就是把合格品当成了不合格品（即在检验后的不合格品中还有合格品）。
漏检：就是把不合格品当成了合格品（即在检验后的合格品中还有不合格品）。
错检是由于各种因素造成检验失误、错判，主要是由客观因素造成。
漏检是由于部分或全部项目没有经过检验、判定就流入下一道工序，大部分是由主观因素或管理原因造成的。
当产品的质量主要靠检验把关的情况下，检验人员的检验能力就成了质量控制的关键因素。
本文提供一种考核方法，供本公司的客户参考。
各单位应该根据本单位和被检验产品的具体情况加以采用。
一、考核准备
•明确考核的范围——事先告诉被考核者，这次检验要求查出哪些不合格的问题。
这些不合格的判别准则是什么。
必要时应该事先用不合格样品向被考核者展示。
确信被考核者理解后才能进行。
如果从生产线上抽调检验员进行考核时，应该按照生产规定的要求，检查出应该查出的各种不合格问题。
•考核材料——总的检验样件数N（100件）。
它包括两部分：
i. 数量A（不少于50件）的不合格品。
每件存在多多少少不等的某种不合格问题。
这个数量A应该包容各种典型的不合格类型。
至少必须包容顾客认为接受不了的各种问题。
ii. 数量B的合格品。
iii. 把A 和B混合起来。
由考核者用粘胶纸对每个产品编上号码。
根据号码事先分别记录A中有哪些不合格问题，数量多少。
譬如，第1个产品有跳针2处、污油渍1处、定线外露1处。
第3个产品有脱针1处、针洞2处、没有商标1处、缝子吊1处、对位不准1处。
当然。
不能让被考核者知道。
•设计一张记录表格——上面第1行列出要求检查发现的不合格问题。
从第2行起顺序编上产品的号码。
要求被考核者把所检验产品发现的不合格问题和数量分别对应填写在该编号产品内。
•规定检验时间——根据日常生产的检验平均时间规定在一定时间内检验完这些产品数N。
二、考核办法
•把N数量产品按照顺序排好，交给被考核者，要求在规定时间内检验完。
•当被考核者发现自己认为是不合格的问题，用贴粘胶纸的办法做标志，并在表格对应的不合格问题中填写数量。
三、考核计算方法
•由考核者按照每件产品统计以下数据：
d －被考核者报告的不合格数，。
譬如45。
k －错检数，在d中实际上是合格的数量。
譬如5。
b －漏检数，从被考核者认为合格品中n－d中实际存在的不合格数，譬如10。
•计算准确率
它是抽检总数中检验人员发现的实际不合格数（d – k ）和该抽检总数中实际存在不合格数(d –k + b)之比：
准确率＝（d – k ）/ (d – k + b)
准确率可以按照件为基础计算。
就是一件衣服只要有一项不合格，就作为不合格。
也可以按照不合格项总数为基础计算。
上例准确率为（45－5）/ (45－5 ＋10)= 80％。
也可以针对某一个不合格问题为基础计算。
•计算错检率
错检是指本来合格的把它作为不合格。
那么错检率应该用合格总数中错了多少来表示。
因此，它是错检数k与该抽检总数中实际存在合格数(n－d＋k－b) 之比：
错检率＝k / ( n－d＋k－b)
这个例子为10％；它表示有“宁错勿漏”的指导思想。
如果需要还可以考核漏检率。
•计算漏检率
漏检是指本来是不合格的把它当作合格的。
本例子应该是漏检数b与实际存在不合格总数(d – k + b) 之比。
这个例子是20％。
它表示检验人员的粗心情况。
漏检率＝b / (d – k + b)。