生产部周例会PPT幻灯片

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三、各车间执行力与配合性
1、在目前销售订单情况下，出现订单不能按时交付，各车间能否把原因给我说一下？
2、只考虑本工序生产方便，尽其所能的生产，不考虑下道工序，忽略了上下道工序间的平衡和配 套，目前特别明显，是注塑与装配之间。注塑车间说一下，接下来能不能避免这样的情况？
2020/2/25
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四、车间物料领入库与现场物料管理
2020/2/25
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设备状况
本周设备异常简述
故障设备名称 报修日期 报修时间
故障原因
恢复日期 .22 10:31 传动带转轴损坏 2015.9.22 12:41
0小时
0小时
不影响流水线 正常运作
2020/2/25
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管理难题及解决措施
管理难题
1、生产工单自审
接到计划提供生产工单，第一时间按工单号查讯物料，如发现缺料等现象，立刻告知我，我进行协调。
2、领料、入库时间
各车间领料单必须在每天下午一点前交给仓库；
各车间入库时间（除了注塑车间）为每天上午9点至10点；
注塑车间入库时间：每天上午8点至9点与每天下午3点至4点；
3、车间现场呆滞物料处理
1、严格按照计划编制的物料采购计划规定的时间、 顺序进行到料；
2、提供品质、技术人员进行现场原因分析指导；
仓库
材 分 盘 仓库料 类点6仓 摆，S管库放需理因不尽要面明量求积确做还不标到是够示整有，，齐差环不、距境方整；挤便洁、取，乱料与，、据货清除仓架长库、积管分积理类压规摆不放范用清及的楚相，，关移并流到理程另清，外楚理地新顺方旧仓存、库放是内；否实可物用。等分，
面板螺丝 L527手柄 不锈钢片
59418 183支架 3F71297
数量
2665 200 145 105 23 49
车间不合格处理流程 不合格原因
成品返工拆下来 有毛刺、尺寸不良
漏加工工序 电镀不良
车间加工铆坏 划伤、有花斑
责任人
车间 采购 采购 采购 车间 采购
处理措施
供应商补数 退货更换 退货返工 退货回镀 报废 退货更换
99.8% 98% 100% 0
0
0
50% 0
55% 0
4
1
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超过一个星期不生产的物料一律退回仓库。在此特别提出是装配车间，请装配车间从今天开始就这么去做。
4、各车间现场盘点物料成本控制范围
注塑车间现场物料成本控制在5万内、喷漆车间现场物料成本控制在5万内、五金装配车间现场物料成本控制控制 在12万内、五金精工车间现场物料成本控制控制在15万内、电线车间现场物料成本控制控制在15万内、电线装配 车间现场物料成本控制控制在30万内。
编制： 各车间主任
2020/2/25
会签：
审核: 吴盼
批准：
8h产能 （/个）
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2017年度生产部绩效目标
序 项目名称
注塑车间
五金精工车间
五金装配车间
喷漆车间
电线车间
电线装配车间
号
考核指标 力争目标 考核指标 力争目标 考核指标 力争目标 考核指标 力争目标 考核指标 力争目标 考核指标 力争目标
车间 员工对车间实施6S管理意识比较弱 组织一次车间现场6S讲解
2020/2/25
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下周工作计划及绩效考核解述
2020/2/25
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一、车间现场物料盘点情况
1、车间现场物料盘点及时性，各车间盘点是什么原因造成不及时？
2、车间物料盘点准确性，各车间谈一下，K3系统账面里显示车间物料结存与现场盘点物料实物数 目为什么不符？
解决措施
计划
1、订单交期反馈时间过长，甚至根 临时解决措施：
本不去反馈交期；
1、编制合理物料采购计划、装配计划，测算装配产
2、延期订单不能及时进行准确反馈，能表；
甚至不反馈；
2、延期订单用鱼骨图进行问题的分析及解决；
采购
1、部分物料采购周期过长，甚至没 有按销售订单前后交期顺序到料；
2、供应商供应部分规格型号的物料 合格率偏低；
生产部第6周周例会
编制：吴盼1
生产部本周目标与实际完成对比表
序号 1 2 3 4 5
指标 安全事故次数 计划完成率 成品合格率 物料损耗率
装配产能
目标 0
98% 98% 2.5% 95%
实际完成率 0
99.7% 99.51% 1.12% 99.1%
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成本控制---物控管理
物料名称
2020/2/25
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二、车间现场5S执行情况
有这么一句话，效率和安全始于整理，我们生产各车间在5S方面现在以下这些问题：
1、各车间现场物料摆放非常乱，请问各车间下一步怎么规划？这个星期五下班之前，把方案交到 生产部？
2、各车间地面卫生非常差。能不能每天打扫一下，特别装配车间与校表总装车间。
2020/2/25
2020/2/25
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五、生产部资料编制
1、各车间产能表 各车间请在这个星期四前把车间产能表交给袁君，袁君到时候复印一份给我。（产能表格式附表
一） 2、固定资产 各车间请在这个星期五前把车间固定资产表交到生产部。
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产能表格式（附表一）
产品类别：
序号
1 2 3 4 5 6 7 8
1 投入产出率 95%
2 产量达成率 96%
3 交货及时率 100%
4 质量安全事 0 故发生次数
5 质量安全事 0 故损失金额
6 设备利用率 60%
7 员工违规违 0 纪人次
8 员工流失人 1 次
98% 98% 100% 0
99% 95% 100% 0
99.5% 96% 100% 0
99% 95% 100% 0
100% 98% 100% 0
99% 96% 100% 0
0
0
0
0
0
0
65% 0
70% 0
80% 0
50% 0
55% 0
60% 0
0
4
2
2
1
1
99.8% 97% 100% 0
99% 92% 100% 0
99.8% 93% 100% 0
0
0
0
72% 0
65% 0
70% 0
0
1
0
99.5% 95% 100% 0
备 注 栏
工序名称
产品型号：
操作内容
XXXXXX有限公司 各车间标准产能估测表
组别：
测试日期：
单工序人数
原始时间（/s） 宽放后时间（/s）
1h产能 （/个）
总人数/总工时（单位：秒/个）
1 CT（节拍）即为瓶颈工序放宽15%后的工时，不过不取自检验与包装数据； 2 标准产能即为8小时标准产能； 3 每工位测试时间的测试频率至少10次，去除最高和最低后的数据平均值； 4 本产能数据来自正常生产状态下，生产异常等其他因素影响工时除外。