细纱机的紧密纺技术改造(1)

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浅谈对环锭纺细纱机紧密纺改造过程中应用实践

工业技术科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald76DOI：10.16660/ki.1674-098X.2020.12.076浅谈对环锭纺细纱机紧密纺改造过程中应用实践①赵强1 郭沁生2 刘文2(1.经纬智能纺织机械有限公司技术质量部山西晋中 030600；2.经纬智能纺织机械有限公司技术中心山西晋中 030600)摘要：紧密纺技术是传统纺纱技术的进步，它的主要特点减少成纱3mm毛羽，提高成纱强力和耐磨性，在同等配棉条件下，与普通环锭纺成纱相比具明显的质量优势，我公司紧密纺改造技术水平是国内先进水平，为不同机型环锭纺细纱机进行改造升级，经回访客户评价改造后设备运行可靠，成纱质量指标稳定，能满足后工序质量要求，达到紧密纺装置目标。

关键词：改造过程专用工具关键部件维护保养紧密纺中图分类号：TS103.2 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2020)04(c)-0076-02①作者简介：赵强（1983，6—），男，汉族，山西晋中人，本科，助理工程师，研究方向:纺织机械装配与安装。

郭沁生（1965，11—），男，汉族，山西沁源人，本科，高级工程师，研究方向:纺织机械设计与开发。

刘文（1971，7—），女，汉族，山西河南人，本科，高级工程师，研究方向:纺织机械设计与开发。

1 环锭纺细纱机主要部件改造过程1.1 改造车头部件原车为带集体落纱的细纱机故车头需增高50mm，首先将原车车头门、两侧板、左右两车门、链轮托脚及顶板及相关联零件、电器元器件拆除，同时放置定点位置，改造完成后恢复使用，其次使用专用工具将车头油浴箱体平稳抬高50mm，其底部嵌入4块增高垫块，再将短机梁头罗拉座抬高50mm，其底部分别嵌入2块增高垫块，然后安装双头螺柱轻轻紧固，以防发生安全事故，最后按主机安装说明进行操作调试，达到设计要求。

1.2 改造车中部件首先，更换紧密纺专用带齿前罗拉和专用罗拉座。

FA506型细纱机空心罗拉紧密纺改造效果分析

（江苏双山集团股份有限公司）
摘要：探讨空心罗拉紧密纺改造的纺纱效果。阐述了空心罗拉紧密纺机构原理以及在ＦＡＳ０６型细纱机
上实施改造的方法，并与普通环锭纺、三罗拉紧密纺、四罗拉紧密纺进行了纺纱对比。结果表明，该改造方式成纱条干好、毛羽少，强力稍低于网格圈式紧密纺。认为，该改造方式具有成纱质量较好、运行成本较低的特点，有
ＡｂｓｔｒａｃｔＳｐｉｎｎｉｎｇｅｆｅｃｔｏｆｈｏｌｌｏｗｒｏｌｔｅｒｃｏｍｐａｃｔｓｐｉｎｎｉｎｇｍｏｄｉｉｆｃａｔｉｏｎｗａｓｄｉｓｃｕｓｓｅｄ．ＰｉｎｒｃｉｐｌｅｏｆｈｏｌｌｏｗｒｏｌｌｅｒｃｏｍｐａｃｔｓｐｉｎｎｉｎｇａｎｄｍｅｔｈｏｄｏｆｍｏｄｉｉｆｃａｔｉｏｎｏｎＦＡＳ０６ｓｐｉｎｎｉｎｇｌａｆｍｅｗｅｒｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ．Ｔｈｅｓｐｉｎｎｉｎｇｅｆｆｅｃｔｗａｓｃｏｎｔｒａｓ — ｔｅｄｔｏｔｒａｄｉｔｉｏｎａｌｉｒｎｇｓｐｉｎｎｉｎｇ，ｔｈｒｅｅ — ｒｏｌｌｅｒｃｏｍｐａｃｔｓｐｉｎｎｉｎｇａｎｄｆｏｕｒ — ｒｏｌｌｅｒｃｏｍｐａｃｔｓｐｉｎｎｉｎｇ．Ｔｈｅｒｅｓｕｈｓｈｏｗｓｔｈａｔｅｖｅｎｎｅｓｓｏｆｔｈｅｙａｍｓｐｕｎｂｙｔｈｅｍｏｄｉｉｆｃａｔｉｏｎｉｓｂｅｔｔｅｒ，ｔｈｅｈａｉｉｎｒｅｓｓｉｓｌｅｓｓ，ｔｈｅｓｔｒｅｎｇｔｈｉｓｌｏｗｅｒｓｌｉｇｈｔｌｙｔｏｌａｔｔｉｃｅａｐｒｏｎｃｏｍｐａｃｔｓｐｉｎｎｉｎｇ．Ｉｔｉｓｃｏｎｓｉｄｅｒｅｄｔｈａｔｑｕａｌｉｔｙｏｆｔｈｅｙｍａｓｐｕｎｂｙｔｈｅｍｏｄｉｉｆｃａｔｉｏｎｉｓｂｅｔｔｅｒ，ｔｈｅｏｐｅｒａｔｉｎｇｃｏｓｔｉｓｌｏｗｅｒ，

技术▎紧密纺减少细纱工序断头的措施

技术▎紧密纺减少细纱工序断头的措施本文由李学保推荐自“纺织大学堂图书馆”，经专家评审通过，中国纱线网微信公众号成功发布，奖励80元。

随着纺织业的不断进步和发展，减少消耗，降低成本是企业制胜的关键因素，细纱工序作为制成的最后工序，直接决定了产品最后的质量和半成品消耗量的大小，所以说，降低细纱消耗，提高半制品制成率，是减少企业消耗，提高企业的一项重要措施。

减少细纱断头，提高半制品制成率，是降低细纱消耗的一项重要措施，细纱断头又分为成纱前断头和成纱后断头，减少细纱断头主要从以上两方面进行不断优化和改进。

1纺织专件的优选及使用周期的确定1.1合理优化专件使用周期，减少成纱断头钢领，钢丝圈，胶辊，胶圈，网格圈等纺织专件的合理选用以及周期的合理确定，直接决定了细纱工序的运行状况以及细纱工序断头数量的多少。

(1)合理选用钢丝圈及确定使用周期在以上纺织专件中，钢丝圈以及网格圈的使用周期的合理使用直接决定了细纱断头数量，所以说在生产中，必须有效合理的确定以上专件的使用周期。

在生产中，紧密纺钢丝圈的使用周期一般在十天左右，在跟踪国内以及国外某品牌钢丝圈进行一个使用周期的毛羽以及细纱瞬时断头跟踪试验，实验结果显示，国内钢丝圈在使用120h时，其5mm以及6mm毛羽数量已经略高出国外品牌钢丝圈使用216h，在使用216h时，飞圈严重，不能保证细纱工序的正常生产，而国外钢丝圈在使用到240h时，其细纱瞬时断头也有最好状态时的2.82‰上升到3.54‰。

通过以上跟踪试验可以看出，在一个使用周期内，随着钢丝圈使用周期的不断增长，纱线毛羽和细纱瞬时断头都有不同程度的变化，所以说，在生产中，钢丝圈的合理选用和使用周期的合理确定是决定细纱断头的一项决定性因素。

钢丝圈型号和号数的选择要根据所纺纱线种类以及根据实际生产(紧密纺，环锭纺)来选择。

首先，紧密纺和环锭纺选择钢丝圈时，具有较大的差异性。

比较而言，紧密纺锭速较高，毛羽较少，钢丝圈缺少润滑，散热较差，需要选择钢丝圈与钢领接触面积较大的圈形，从而散热好，提高钢丝圈运行时间。

紧密赛络纺装置在国产细纱机的改造建议及工艺探讨_王亚芳

紧密赛络纺装置在国产细纱机的改造建议及工艺探讨王亚芳（南通市中等专业学校南通２２６００１）［摘要］紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合纺纱法。

本文通过两种紧密赛络装置的成纱质量及器材消耗的对比分析，对国产细纱机紧密赛络纺改造提出了一定的建议，同时对影响紧密赛络纱的几个关键工艺参数进行了认真的分析。

［关键词］紧密赛络纺；质量；消耗；改造；工艺配置［中图分类号］ＴＳ１０３．２７紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合纺纱法，该技术所纺制的纱线秉承了两种纺纱法的优异特性和品质，与传统环锭纺单纱及赛络纱、紧密纺纱相比，紧密赛络纱毛羽更少，强力更高，更具有赛络纺合股的效果，是纺制高档织物的理想原料，具有良好的发展前景。

１紧密赛络纺改善毛羽、强力机理分析传统的环锭纺尽管自诞生以来一直保持着纱线生产的统治地位，但其存在着不可克服的弱点———加捻三角区。

由于加捻三角区的存在，致使加捻区纤维应力应变分布不均匀，纤维发生内外转移，伸直平行度较差，从而毛羽增加，强力降低以及飞花散失，所以，消灭加捻三角区是使传统环锭纺达到更加完善的关键。

紧密赛络纺则是针对影响强力、毛羽的加捻三角区进行的创新，它采用创新方式，增设了机构彻底地解决了加捻三角区问题。

它不仅利用气流对纤维积极控制减少三角区，而且还利用了股线减少毛羽提高强力的机理，通过两根或多个单纱之间加捻过程中对长毛羽的捕捉，使长毛羽卷入纱线的内部，变成较短的毛羽，从而达到减少毛羽，提高强力的目的。

尽管在紧密赛络纺系统中，双须条的喂入会形成一定的加捻三角区，但由于两根须条先进行了集聚，结构紧密，不会发生纤维从纱条中偏离出来的现象，且两纱条间的距离保持很小，在控制罗拉钳口处，低捻区范围相当小，其对毛羽的影响微乎其微，因此，紧密赛络纺对毛羽、强力的改善相当明显。

２国内紧密赛络纺纱装置的研制现状及性能对比从２０００年起，国内对紧密纺的研究就已经起步，现在紧密赛络纺结构形式尽管有多种形式，但主要还是集中在气流集聚装置上，而气流集聚装置又分为两种：一种是仿绪森式，一种是仿丰田式。

紧密纺纱工艺简介

紧密纺一、简介紧密纺又称实密纺、压缩纺、凝聚纺等。

它是在环锭细纱机上经改造而成的，其核心技术是在前罗拉输出端加装一个集聚装置，使须条经过集聚后再输出加捻，实现了牵伸和集聚分离，避免了牵伸区中由于集合作用的存在而影响摩擦力分布，牵伸后的须条经集合后宽度减少，使加捻三角区减少甚至消除，从而消除了因加捻三角区的存在而产生的不利影响，改善了纱线质量。

这一技术的关键在于集聚装置对须条的集聚效果上。

紧密纺纱技术的应用已进入推广阶段，主要应用于棉纺和毛纺，在麻纺中也有少量的应用。

国际上紧密纺纱系统主要有瑞士Rieter(立达)公司的Comfor-spin@紧密纺纱系统（机型有K44等）、德国Suessen公司的Elite紧密纺纱系统（机型有Fiomax-El型、Fiomax-E2型，山西经纬纺织机械公司生产的JWF1530型机上也采用该系统）、Saurer（苏拉）集团Zinsen（青泽）公司的Compact3紧密纺纱系统（机型有451C型）、日本Toyota（丰田）公司的EST紧密纺纱系统。

二、原理其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。

纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。

紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。

在编织过程中最不易产生磨毛的现象。

紧密纺的目的是在纱线加捻前使纤维之间尽可能平行并接近，对于高质量的紧密纺纱线这是重要的评判标准。

使纤维尽可能平行并保持一致在加捻前是其优势的前提。

三、优、缺点紧密纺的优点1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。

国产细纱机长车紧密纺改造的应用实践

Ｊｅｇ／Ｆｎａ
（ｈｎｏｇＪｎｏＴｘｉｎｈｍｉｌｒｕｏ，ｔ．ＳａｄｎｉａｅｔｅａｄＣｅｃｏｐＣ．Ｌｄ）ｍｌａＧ
ＹｈｕｉｅＳｏｊ
（ｈｎｏｇＤｚｏｎｅｓｙＳａｄｎｅｈｕＵｉｒｉ）ｖｔ
１０ｍｍ；速机同步带加长１０ｍｉ。根据设计３减３ｌｌ要求，更换车头牵伸密封板、防护罩。
１２车中部分的改造．
１ＥＭ１８ＬＪ３ＪＣ型细纱机主要部件的改造
紧密纺纱技术是传统纺纱技术的进步，能它够显著减少成纱毛羽，提高成纱强力和耐磨性，在同等配棉条件下，普通环锭纺纱相比具有明显与的质量优势。我公司为提高产品质量，应市场适的需求，２０于０７年年底对ＥＭｌ８Ｊ３儿ｃ型细纱机（０１０８锭／，台并带有集体落纱装置）行了紧密进纺装置改造。运行至今，经多品种试验，品质量产指标稳定，设备运行可靠，满足了后工序的质量要求，到了改造紧密纺的目的。达
ＡｂｔａｔＴｎｔｌｄｍｅｔｏａｔｓｉｎｎｅｉｅｉｏｓｉＪ１８Ｌｐｎｉｇｆｍｅｏ０８ｓｉｄｅｓｒｃｏｉｓａｌｏｓｉｃｍｐｃｐｎｉｇｄｖｃｎｄｍｅｔＥＭ３ＪＣｓｉｎｎａｆ１０ｐｎｌｓ，ｃｃｌ
密纺改造的原理，体改造措施如下。具
１１车头部分的改造．

紧密纺技术在麻纺细纱领域的成功运用

提高。为了对麻纺细纱机进行紧密纺技术改造，徽省铜陵安华源麻业纺织有限公司于２００４年后半年开始与铜陵松宝机
纤维一脱离前胶辊钳口线即被负压吸到网格圈上，纤维贴麻着网格圈被输出到输出胶辊钳口线，整个槽孔范围内麻纤在维始终在负压作用下互相紧密地排列在一起，出胶辊的直输径比前胶辊的直径稍大，麻纤维在集聚过程中产生纵向张使力，力的作用将使纤维伸直，在开槽面积内须条受负压张且
细度粗，常在６７ｔ通．ｅｄｘ左右，刚性大、性低、维之间抱舍弹纤力较小。苎麻纤维在传统的环锭纺生产中，粗纱进入牵伸麻区经较小张力牵伸．时粗纱捻度尽量转移。在前牵伸区须同条被牵伸至所要求的纱号，此同时，条内苎麻纤维之间与须
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编者按：传统环锭纺纱方法纺制的苎麻纱毛羽长且多，在后加工生产中苎麻纱不能采取烧毛的方法清除毛羽，影响织物品
质，因此，麻纺企业对减少麻纱毛羽苦无良策，急需有一种有效的方法解决麻纱毛羽问题。紧密纺技术为减少麻纱毛羽、高强提
、
麻纺细纱机紧密纺纱的工作原理
麻纺细纱机紧密纺技术改造主要依据麻纺细纱机的结
横向力，且使须条绕自身轴线回转，而使苎麻纤维端紧并从

纺织厂细纱保养技改方案

纺织厂细纱保养技改方案
改造为空心罗拉紧密，纺纱线质量更优。

空心罗拉紧密纺改造过程如下：将直径25 mm的前罗拉更换为直径50 mm的空心罗拉。

为了保持改造后的空心罗拉与改造前罗拉表面线速度一致，需要将前罗拉角速度降一半，因此将FA1516型细纱机
的前罗拉头的一对传动齿轮50T与32T改成36T与46T。

细纱机前罗拉更换为直径50 mm的空心罗拉后，需要相应将T形下销高度由原来的14 mm改为12 mm，这样做能够有效改善下胶圈与空心罗拉的摩擦现象。

此外，还需要将细纱机前罗拉座与水平面夹角由45°改为30°，并调整中后罗拉位置，保证了三罗拉纺纱平面处于同一平面，同时调整绪森式板簧摇架的安装角。

我们利用改造后的空心罗拉紧密纺装置，在FA1516型环锭纺细
纱机上顺利纺制CJ 11.7 tex紧密纱，并与传统环锭纺、绪森网格圈紧密纺纱进行了成纱质量对比测试。

实践表明，改造后其成纱质量明显高于传统环锭纱；与绪森网格圈紧密纺相比，其成纱条干、纱疵质量稍优，强伸性能相当，3 mm有害毛羽稍差，但较多地保留了1 mm-2 mm毛羽，有利于改善布面风格。

紧密纺技术在麻纺细纱领域的成功运用

紧密纺技术在麻纺细纱领域的成功运用传统麻纺细纱机纺纱过程中因纺纱三角区的存在，苎麻纱毛羽多且长，影响织物质量。

紧密纺技术适用于苎麻及苎麻混纺产品的生产，应用紧密纺技术改造麻的纺细纱机，能够提高苎麻纱的质量，改善传统苎麻纱毛羽多、表面发毛、疵点明显等缺点，使得苎麻纤维的优良特性得到展现，苎麻织物表面光洁、手感滑爽并具有较好的透气性，面料品质得到提高。

为了对麻纺细纱机进行紧密纺技术改造，安徽省铜陵华源麻业纺织有限公司于2004年后半年开始与铜陵松宝机械有限公司合作进行研究、设计，取得了一定的成效，下面对紧密纺技术在麻纺细纱机上的应用情况作一简单介绍。

1、麻纺细纱机紧密纺纱原理分析麻纺细纱机紧密纺技术改造应主要依据麻纺细纱机的结构及苎麻纤维的特性来进行。

苎麻纤维长度长、无卷曲、纤维细度粗，通常在6．7 dtex左右，刚性大，弹性低，纤维之间抱合力较小，苎麻纤维在传统的环锭纺生产中，麻粗纱进入后牵伸区经较小张力牵伸，同时粗纱捻度尽量转移。

在前牵伸区须条被牵伸至所要求的纱号，与此同时，须条内苎麻纤维之间的抱合力很小，所以，各根纤维到达前钳口线呈自由状态，当苎麻纤维脱离前钳口线后即被捻合在一起形成苎麻纱，这时的纱线形成区就是所谓的纺纱三角区。

纺纱三角区对苎麻纱的外观，如毛羽、麻粒、强力、弹性、断头以及飞花起着决定性的影响。

边缘纤维或短纤维常常不能捻人纱内而变成飞花损失掉，或者大部分边缘纤维和短纤维不能包进纱内而伸出纱外形成毛羽。

在加捻时苎麻纤维纵向受到张力，在纺纱三角的外侧张力最大，而在中心处张力最小，因此成纱中这些苎麻纤维的初始张力是不等的。

当苎麻纱线在后加工过程中承受拉伸载荷时，具有最大初始张力的一些苎麻单纤维就最先断裂。

因此，苎麻纱的强力就会低于纱断面上各根苎麻纤维强力的总和。

为了提高苎麻纱的强力，减少苎麻纱的毛羽和飞花，并且提高工作元件的耐用性、可*性及维修操作方便性，设计改造方案时决定取消纺纱三角。

细纱机的紧密纺技术改造

等硬件设施不足，以上种种原因限制了紧密纺技术在国内的发展和推广。１３现有紧密纺装置的技术分析．
好地被捻入纱中而形成毛羽，也是目前环锭纱毛羽这
问题不能得到根本解决的关键。
近年来在环锭纺基础上开发了减少毛羽的新型纺
可替代股线、毛纱和精梳纱，烧降低了配棉的等级长度，而降低了成本，高了生产效率和经济效益一从提。
１２紧密纺技术在中国发展的制约．
紧密纺技术独到的成纱原理和优点使许多纺纱企
业将紧密纺细纱机列入了采购计划，是国外设备价但
纱技术，其中主要以机械卷绕减少毛羽的索罗纺（ｏｓ—
ｌｐｎ和以气流减少毛羽和消除纺纱三角区的紧密纺ｏｉ）ｓ
（ｏａｔｐｎｉｇ为代表。Ｃｍｐｃｓｉｎｎ）
１１紧密纺的优点．（）１减小了加捻三角区，大幅度地减少了毛羽较主体一短毛羽，为明显地减少了有害长毛羽Ｊ极。（）２纱线伸长、强力等机械物理性能提高，而减从
传统环锭纺存在两大缺点：（）１由于加捻三角区的存在，捻过程中须条纤加维的应力应变分布不均匀，响了纱线的机械物理性影能，如单纱强力、裂强力、维的强力利用率等。断纤
（）捻三角区造成了须条中纤维的两端不能很２加

紧密纺使用关键技术

1。

紧密纺概述1。

1紧密纺技术优点把紧密纱的优点描述为只有一个“紧密”，并不全面。

根据用户的需要，可以“紧密"，也可以不紧密，例如不需要太高强度的纱线，可以采用降低捻度来提高产量而取得经济效益(不管那一种类型的紧密纺机构都可以）.只要工艺设计合理，紧密纱织物可以做得手感很好。

紧密纺主要技术优点可以概述为：对使用多年的细纱机进行局部改造还可以用于生产低捻紧密纺纱,有利吸收染料及整理助剂，从而改善织物外观及特性；毛纺后整理省去烧毛工序，采用较快进布速度，明显提高修理工工作效率，降低生产成本，但真正的高档次，还是要烧毛的，比如120英支以上紧密纺还是要烧毛的，但是烧毛的市场本身就比不烧毛纺纱要小得多；适合半精纺及化纤混纺织物，在半精纺色织纱有些纤维先染色后纺纱，经水洗漂后强力损失大，加上后道对毛羽棉结的高要求,利用紧密纺技术优势得到弥补，如再配以赛络纺纱，毛羽更少，最终降低织物起球、起毛；目前市场上较为热销的是60支以上的纱，利用紧密纺技术可有效减少长绒棉用量，达到降低成本的目的；应用紧密纺技术还可以广开思路，在机织产品中用普梳紧密纺或半精梳紧密纺来代替传统环锭纺半精梳纱或精梳纱,已证明是可行的。

1。

2紧密纺应用价值：从细纱程序来看，改造紧密纺装置后用工、机物料、耗能是有所增加的，但是在同等质量要求前提下在整个纺纱流程中所带来的配棉等级下降、梳棉（精梳）落棉降低、产品附加值增加的经济效益要远远大于细纱工序增加的成本，所以说当前改造紧密纺的投入产出比还是非常划算的。

1.3紧密纺纱的运用必须遵从的原则紧密纱的质量优势是众所周知的，但如果仅仅依赖紧密纺技术作为提升纺纱质量的捷径，而大量的相关工作没有配套跟上的话，反而会得不偿失。

因此,不同于普通环锭纺纱，紧密纺纱的运用必须遵从以下的原则:(1）合理配棉和工艺优化：一般情况下客户使用紧密纱,因其价格相对较高,均是用在质量要求较高的品种上，所以对纱线的质量要求也更为苛刻.常规的工艺思路设计难以满足要求,必须进行系统性考虑，从原料、工艺上不断优化，最大限度发挥紧密纺的优势。

紧密纺技术在EJ128K型细纱机上的应用

Ｉ３２
紧密纺技术在Ｅ１８Ｊ２Ｋ型细纱机上的应用
刘连军，万兴绪
（山东德棉股份有限公司，山东德州２３０）５０２
摘
要：传统棉纺细纱机纺纱过程中因纺纱三角区的存在，纱线毛羽多且长，响织物质量。分析了传统棉纺细纱机的造成影
ＬＵＬａ－ｎＷＡｉｇｘＩｉｊ，ｎｕＮＸｎ —ｕ
（ｈｎｏｇＤｍａｏｏｏ，ｔ．Ｄｚｏ５０２Ｃｉ）ＳａｄｎｅｉｎＣａｎＣ．ｄ，ｅｈｕ２３０，ｈｎＬａ
Ａｂｔａｔｈｐｎｉｇｃａａｔｒｔｓｏａｉｏａｏｏｐｎｉｇｆａｎｅｒｆｒｄｍｅｈｄｗｔｏａｔｓｉｎｎｃｎｑｅａｃｓｒｃ：Ｔｅｓｉｎｎｈｒｃｅｉｉｆｒｄｔｎｌａｎｓｉｎｎｒｍｅａｄｔｅｏｍｅｔｏｉｃｍｐｃｐｎｉｇｔｈｕｒｓｃｔｉｃｈｈｅｉｎｌｓｄｉｈｓａｅ．ＡｄｔｅｐｎｉｌｆｃｍｐｃｐｎｎｓｗｅｌｓｔｅｓｒｔｒｅｔｒｓｏｏａｔｐｎｉｇｆａｒｃｄｂａａｙｅｎｔｉｐｐｒｎｈｒｃｐｅｏｏａｔｓｉｉｇａｌａｈｔｃｕｅｆａｕｅｆｔｅｃｍｐｃｓｉｎｎｒｍｅｐｏｕｅｙｉｕｈｄＳａｇａＮｏ２ｔｘｉｃｉｅｗｏｋｅａｓｎｒｄｃｄｈｈｉ．ｅｔｅｍａｈｎｒｓａｏｉｔｏｕｅ．Ｔｅｓｉｎｎｅｔｓｏｈｔｏｅｆｒａｃｓｏｅｙｒｉｏａｔｓｉｎｎｎｌｒｌｈｐｎｇｔｓｈｗｓｔａｍｅｐｒｍｎｅｆｔａｎｗｔｃｍｐｃｐｎｇｉｓｏｈｈｉｔｃｎｑｅａｅｂｔｒｔａｈｔｆｒｇｓｉｎｎｅｈｉｅｅｈｉｕｅｔｈｎｔａｎｐｎｉｇｔｃｎｑ．ｒｅｏｉｕ

用国产紧密纺纱装置改造环锭纺纱机生产紧密纱

用国产紧密纺纱装置改造环锭纺纱机生产紧密纱
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文／杨志清
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本期特稿
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与传统环锭纺纱相比： 3
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以上毛羽可降低
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1 3
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机械式立体紧密纺纱装置
机械式立体紧密纺纱装置是由浙江绍兴华裕纺机有
，
、
型
。
其中c 型紧密纺纱装置在国内使用得比较多原因是使
，
细纱机型的特点综合了原有牵伸系统前罗拉驱动集聚部
分的传动负荷原机前罗拉扭矩增量运行稳定输出皮辊。 a u o ∽p e _ I F e ∞ 【 r 本期特稿的加压对牵伸部分的影响上皮辊传动输出皮辊及网格圈
宜而且也可以取得比较好的效果
，
。
选用时参考
1 1
．
。
1
国产紧密纺装置的类型与特点
目前国内紧密纺纱装置有 3 种类型：即 A 型 B 型 f u c
、
K J F 紧密纺纱装置

细纱机紧密纺负压管下计划的解决方法和原因

细纱机紧密纺负压管下计划的解决方法和原因下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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国产细纱长车改造紧密纺及提高集体落纱效率

国产细纱长车改造紧密纺及提高集体落纱效率国产长车1008锭，改造了紧密纺，目前细纱锭速在16500RPM~17500RPM。

为了保证质量稳定，同时还要提高产量，在使用改造紧密纺和提高集体落纱方面做了以下分析：一、紧密纺改造方面1、网格圈1.1网格圈要做到每次随揩车周期清洁，一般10天。

网格圈因清洁原因会造成网眼堵塞，造成纱线有规律的条干不匀；网格圈内层积花，造成网格圈间歇运行，使纤维须条积聚成一团，形成疙瘩纱。

另外，在清洁过程中，做到轻拿轻放，防止因磕碰造成网格圈损坏，网格圈有破洞，破洞位置正好位于与集聚槽配合进行集聚的位置，部分纤维头端被吸风弯曲，造成纱线条干不匀，形成大量棉结。

1.2网格圈使用周期，使用时间长，表面发毛，就是网格圈发生了“磨损”，严重影响到透气率。

另一方面就是“变形”，网格圈两边周长不一致。

一般看网格圈是否有明显的荷叶边，运行过程中是否存在网格圈不平，不贴服于异型管负压槽上，纱线紧密效果差，造成纱线条干不匀。

使用周期一般不超过半年。

1.3网格圈张力架，一种采用单锭扭簧式结构，网格圈的张紧力均匀柔和，网格圈在运行过程中能自动找正，不会出现跑偏现象。

需要注意清洁张力架积花。

另一种采用单簧支撑，优点在于张力架不易积花，但是需要注意弹簧弹性，弹性小，对网格圈不易张紧，运行过程中易造成网格圈跑偏、移位，与前罗拉不同步，造成纱疵高。

1.4网格圈目数的选择与原料和纱支有关，40S~80S一般使用140目/英寸，40S以下低支纱使用120目/英寸，毛纺、麻纺、染棉及低级棉使用80目/英寸。

高支纱用低目数网格圈，紧密效果差。

低支纱用高目数网格圈，会堵塞网眼。

1.5阻捻皮辊加压轻，造成网格圈打滑，调整摇架高低位置或加压；阻捻皮辊压在负压管上，造成网格圈打顿，向前调整阻捻皮辊位置；主牵伸皮辊压在负压管上，造成网格圈打顿，向后调整主牵伸皮辊位置；2、异型管2.1检查紧密纺阻捻罗拉是否两头窜动，是异型管管头铝键磨损所致。

EJM128K-SM型细纱机的紧密纺技术改造

Ｋｅｏｄｙｗｒｓ：ｒｎｐｎｉｇ：ｃｍｐａｔｓｎｎｎｇ；ｙｒａｉｉｉｓ：ｒｃｎｓｒｃｉｇｓｉｎｎｏｃｐｉｉａｎｂｌｔｅｅｏｔｕｔ
１传统环锭纺的特点
１１传统环锭纺的缺陷．
紧密纺基本原理是 “ 牵伸区不集束，集束区不牵
（ｅｔｅａｄＧｒｅｔｃｏｌＳｕｈｒａｇｚＵｉｒｉ，ｗｕｉ１１２ＣｉａＴｘｉｎａｍｎｈｏ，ｏｔｅｎＹｎｔｎｅｓｙｌＳｅｖｔｘ２４２，ｈｎ）
Ａｂｔａｔｔｒｃｍｐｒｇａｄａａｙｉｇｏｒｄｔｎｌｒｇｓｉｎｎｄｃｍｐｃｐｎｎ，ｗｅｏｓｒｃｕＪ１８Ｓｍｏｅｓｒｃ：Ａｆｏａｉｌｚｎｎｔａｉｏａｉｐｎｉｇａｏａｔｓｉｎｇｅｎｎｎｉｎｎｉｅｒｃｎｔｕｔｏ能被全部纤维平均负担，三角形两边的（ｉｅ）Ｒｅｒ公司的Ｋ４型纺纱系统，ｔ４皮辊集聚型的代表是纤维先断裂，使细纱强力达不到应有的水平。山西鸿基槽聚型紧密纺纱装置，胶圈集聚型的代表是德综上所述，环锭细纱机纺纱三角区的存在不仅产国青泽（ｉｅ）Ｚｓ公司的ＡＲＯＴＸ纺纱系统，ｎｒＩＣＭＥ罗拉阻生大量毛羽，而且使许多有效纤维散落形成飞花，此捻式的网格圈集聚型有日本丰田（ｏｏ）司的Ｔｙｔ公ａ外，由于纺纱三角区中纤维承受张力不同，成纱后纱线Ｒ２０ＥＥＴ纺纱系统、Ｘ４ＮＷ２Ｓ意大利马佐里（ａｏ）Ｍｒｌ公ｚｉ断裂强力达不到应有的水平，影响纱线平均强力，因此司的ＯＦＬＬＩ纺纱系统和浙江日发的紧密纺纱装置，而吸纺纱三角区的存在对纺纱质量有很大的影响。风组件阻捻的网格圈集聚型的代表则是德国绪森（ｕｓＳｅ —

细纱机的紧密纺技术改造(1)

接技术，合理控制集聚程度和中短纤维。对纺纱器材的适应性问题要大力研究，针对国产机型的优劣和市场潜力，确定合理的方案，进行国产化开发，即所谓的反求工程。力争开发出自主知识产权的紧密纺技术。并且对于自己的产品，应该建立自己的产品渠道进行扩展，扩大影响力的同时，提升技术水平ｕ引，最大化地降低运行成本，赢得更广大的市场，提升我国纺织水平。
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“¨Ⅱ杯”２００８年仝圆接管纺纱技术＂发＆川研讨ｅⅪｉ集
灏
潘ｊ
“同和杯”２００８年全国紧密纺纱技术开发应用研讨会论文集
大多相关的纺纱企业资金和厂房等硬件设施不足；国外紧密纺设备价格昂贵，该技术对清洁工作和环境和络筒工序等生产条件要求高；投入成本、纺纱器材和能源消耗等费用较大，适纺品种有限（纯棉精梳纱等）。诸上原因等限制了紧密纺技术在国内推广。我们的创新紧密纺技术面向并且适合大多数中等企业（约占纱厂总数５０％）的细纱机改造。紧密纺纱设备的国产化创新是紧密纱纺纱技术在国内普及的关键一环，能够使紧密纱
“同和杯”２００８年全国紧密纺纱技术开发应用研讨会论文集
细纱机的紧密纺技术改造
刘心雄韩琪王安民
华中科技大学机械科学与工程学院
摘要本文针对特定的市场，探讨适合此类型客户的细纱机紧密纺思路。从纺纱原理和机械功能角度对国内外的紧密纺设备进行分析和反求，并进行了优化设计和验证。关键词环锭纺紧密纺优化设计细纱机
具体内容是在原牵伸装置前加一组气动集聚装置在前罗拉前增加一个控制罗拉其上装有控制胶辊和中罗拉相似的皮圈套在胶辊和支架上组成一个类似方向相反的中罗拉的上胶圈其尖端即探入前罗拉和前胶辊间其下装有一异形截面吸聚管作为负压的吸聚管和一个异型机械集聚部件一集束块以托住上胶圈的尖端共同组成一套凝聚系统按照牵伸不集聚集聚不牵伸纺纱设计原则类似牵伸装置中下胶圈的下销棒并夹住前罗拉输出的须条以便于经牵伸后的须条立即被机械机构集束初步将纱线集聚然后在控制罗拉和控制皮辊的传动下通过负压的吸聚管对纱线进行附加集聚纱线横截面积减小加捻三角区大大减小

细纱工序产生细节的因素分析和改进措施

细纱工序产生细节的因素分析和改进措施第一篇：细纱工序产生细节的因素分析和改进措施细纱工序产生细节的因素分析和改进措施细纱工序产生的中短片段细节对后道工序的生产会造成不利的影响，使织造工序断头增加，给生产效率的提高带来困难，同时使布面质量和风格受到影响。

所以最大程度地减少细节就尤为重要。

1 细节的产生机理1.1 纤维在牵伸过程中，由于受到各因素的影响，纤维不在同一界面上变速而产生移距偏差。

如在牵伸区内，须条的某一截面上有较多的纤维提前变速，便会产生粗节，在粗节的后面就是细节；反之，若有较多的纤维变速较晚，便会产生细节，在细节的后面就是粗节。

当纤维的变速位置越分散，则移距偏差值越大，粗细节越多。

1.2 在粗纱进入牵伸区后，纤维所受到的力是多方面的，理想的状态是这些作用力始终不发生变化，设备状态保持如一，使每根纤维的变速点趋于一致，而实际情况是或多或少都存在差异，控制和减少这种差异就是我们要努力的目标和方向。

2 产生细节的因素2.1 前牵伸区，纤维在此区域运动最为激烈，罗拉和胶辊的状态直接影响纤维的运动。

罗拉弯曲、晃动、齿型不良以及前胶辊铁壳游隙过大、胶辊表面有凹槽、不光滑，摇架压力或大或小等因素都会造成对纤维的控制力不断的发生变化，易产生8cm机械波；胶辊表面粗糙，纤维易粘附在胶辊表面，造成纤维散失，产生细节。

2.2 中区牵伸，如该部位对纤维控制不当，使纤维在上下皮圈间的运动不规则，发生位移。

如浮游区过大、上下皮圈龟裂、上下肖变形、表面不光滑、中铁壳表面生锈、皮圈内积花、皮圈跑偏、下皮圈张力架弹簧失效等，这些会造成皮圈的回转速度不匀，产生皮圈顿挫，使从后罗拉钳口输送过来的纱条不能被有效拉伸，而发生扭曲；上肖变形极易造成上皮圈起拱，使纤维在上下皮圈之间失去控制而产生30-40cm机械波；浮游区过大会增加浮游纤维的数量，使纤维的变速位置紊乱而产生细节。

2.3 横动装置不良（小于5mm）或者整个装置失灵、无左右移动，使纤维在同一点上连续牵伸、摩擦，没有恢复弹性的时间，均会造成胶辊、胶圈出现凹槽，影响纤维在牵伸过程中的运动。

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大多相关的纺纱企业资金和厂房等硬件设施不足；国外紧密纺设备价格昂贵，该技术对清洁工作和环境和络筒工序等生产条件要求高；投入成本、纺纱器材和能源消耗等费用较大，适纺品种有限（纯棉精梳纱等）。诸上原因等限制了紧密纺技术在国内推广。我们的创新紧密纺技术面向并且适合大多数中等企业（约占纱厂总数５０％）的细纱机改造。紧密纺纱设备的国产化创新是紧密纱纺纱技术在国内普及的关键一环，能够使紧密纱
２开发吸风组件阻捻的网格圈集聚型紧密纺纱装置棉纺是纺织工业的基础行业，产品直接影响下游的产品质量和档次。很多纺织企业向那些业内非常领先的企业如安徽华茂、无锡一棉学习，并希望通过提高企业装备水平来提
高市场竞争力一用低成本机器纺高品质的纱线。在资金等压力面前，只好退而求其次一
引进关键前纺设备，紧密纺纱和其它先进技术采在用国产细纱机上面改造一在原有细纱机牵伸机构中加装一套方便拆除的集聚装置，可以适用更多品种纱线哺。。通过比较国外典型的纺纱技术，分析其纺纱原理等，然后通过理论推导和实验可以开发属于自己技术的紧密纺技术。紧密纺技术矛盾的存在决定细纱机制造企业研发的重要目标，按客户需求不断创新形成领先地位。细纱机是纺优质纱部分的关键工序技术和设备。具有独到的纺纱原理和众多优点的紧密纺纱技术是传统环锭纺纱技术的创新。目前垄断紧密纺技术的厂商主要有：瑞士立达、德国绪森、德国青泽、意大利马佐里和日本丰田。这５家公司的紧密纺纱系统虽然各有特点，但都是运用了上述纺纱原理。他们对中国市场和在中国的专利保护愈来愈重视，国内
环锭纺纱机新技术出现传统棉纺环锭纺织技术下，须条在牵伸区经过罗拉加压后呈扁平状，从前罗拉输出时有一个明显的宽度，此时下部纱线高速回转加捻，在钳口部位形成了“加捻三角区＂。导致须条纤维在加捻过程中的应力、应变分布不均匀，影响了纱线的机械物理性能，造成须条中纤维的两端不能很好地被捻入纱中而形成毛羽。毛羽问题是环锭纺纱机固有的缺点，所以近年来在环锭纺基础上开发的减少毛羽的新型纺纱技术不断涌现，其中主要以机械卷绕减少毛羽的索罗纺（ｓｏｌｏｓｐｕｎ）和以气流减少毛羽和消除纺纱三角区的紧密纺（Ｃｏｍｐａｃｔ／集聚纺或卡摩纺）为代表…。
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细纱机的紧密纺技术改造
作者：作者单位：刘心雄，韩琪，王安民华中科技大学机械科学与工程学院
本文链接：/Conference_6831287.aspx
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“同和杯”２００８年全国紧密纺纱技术开发应用研讨会论文集
被一对握持点握持输出，最大限度地消除了前罗拉至卷绕加捻点间的加捻三角区，纱线毛羽得以统环锭纺的比较（纺纱三角区大大减小）１．３紧密纺聚方式一气流纺的原理和特点紧密纺纱装置按纤维集聚的实现方式分气流集聚型和机械集聚型，气流集聚型紧密纺气动集聚是利用透过凝聚元件的系统侧向的作用力将须条边缘往须条主体集聚，采取有吸风集聚作用的下罗拉设计的负压式紧密纺，包括罗拉集聚型、皮辊集聚型、胶圈集聚型、网格圈集聚型。其中网格圈集聚型的又分为罗拉阻捻式和吸风组件阻捻式。气流纺靠集聚系统握持来减少纱线宽度哺１，而气流槽聚纺纱靠“沟槽＋气流”集聚口１。机械紧密纺纱技术是利用机件的结构等物理属性将牵伸后的纤维聚合而减少纱线毛羽的技术。纱条在经过机械紧密器时与气动集聚的凝聚方式比少了一个偏转包覆的过程。
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细纱机的紧密纺技术改造
刘心雄韩琪王安民
华中科技大学机械科学与工程学院
摘要本文针对特定的市场，探讨适合此类型客户的细纱机紧密纺思路。从纺纱原理和机械功能角度对国内外的紧密纺设备进行分析和反求，并进行了优化设计和验证。关键词环锭纺紧密纺优化设计细纱机
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若沿着国外已有的思路和定义去开发紧密纺，将很难突破已经形成的技术和专利保护群的封锁而获得自己的知识产权憎。。目前的一些国内企业开发的紧密纺装置，除了结构不是很合理，很多没有大范围的实验和非常信服的结论，推出的产品中，紧密纺技术的可靠性和稳定性不足，影响纺纱质量的几个主要问题没有解决，包括吸风管等专件的设计、结构和质量不过关等ｎ们。已有的国产低成本机械集聚式紧密纺装置结构比较简单，只是增加了一个集束器（该机件的本质是集合器，利用元件和须条边缘接触的侧向力将须条集聚）和集束罗拉，提高机器效率，增加产值。但是仅采用机械式聚集的方法，聚集效果比较差，纱线质量改变小。目前气流纺的应用方式有三罗拉和四罗拉，三罗拉形式以立达为代表，无易损件，系统运行稳定可靠，不能在普通细纱机上加装和改装，不便普及。但造价高，很难修改工艺。四罗拉装置以绪森为代表，靠原前下罗拉前用一根带孔异形截面负压滚筒作为抽吸滚筒上气流导向口凝聚经过牵伸后的须条，加捻三角区变得非常小。国外可以改造的紧密纺设备中间以气流式绪森和机械式为代表的Ｒｏｃｏｓ装置可以单独对普通细纱机改造，但是价格高昂并且耗材价格高，不适合大多数中等规模的企业。后者虽简单，但是效果未必适合多数企业的一般品种ｕ¨。对于成长中的紧密纺细纱机开发厂家来说，需要纺纱厂和制造厂的紧密配合才能开发出适合多数企业的产品。达到理想的纺纱效果。提高整车技术含量和质量。作者借鉴国内外技术，根据确定的目标客户群，利用比较成熟传统纤维内外转移技术，提出和改进避开专利的紧密纺方案和装置，摈弃了现有机械集聚纺纱技术所实行的集聚后直接握持的缺陷，经过理论分析和论证，目前正在做仿真模型试验。具体内容是在原牵伸装置前加一组气动集聚装置，在前罗拉前增加一个控制罗拉，其上装有控制胶辊，和中罗拉相似的皮圈套在胶辊和支架上，组成一个类似方向相反的中罗拉的上胶圈，其尖端即探入前罗拉和前胶辊间，其下装有一异形截面吸聚管作为负压的吸聚管和一个异型机械集聚部件一集束块以托住上胶圈的尖端共同组成一套凝聚系统，按照牵伸不集聚，集聚不牵伸纺纱设计原则，类似牵伸装置中下胶圈的下销棒，并夹住前罗拉输出的须条，以便于经牵伸后的须条立即被机械机构集束，初步将纱线集聚，然后在控制罗拉和控制皮辊的传动下，通过负压的吸聚管，对纱线进行附加集聚，纱线横截面积减小，加捻三角区大大减小。异型负压吸管和集束器共同作用、将传统纺纱机牵伸装置前罗拉钳口线输出的纤维须条集聚在一条线上。控制罗拉由车头牵伸传动系统经一组中间齿轮传动，和前罗拉同步，并依靠摩擦使胶圈及胶辊回转。为了保证纱线顺利被牵伸和抽出，在前钳口和控制钳口之间设置符合工艺需要的牵伸张力，控制罗拉和前罗拉传动比要设置成１．０３～１．０５。承载纤维在吸风中通过适度的伸长，滑移让更多的纤维共同承载达到更好
２００６．（７）：６２．
［８］尹世平，姜秀溪．紧密纺纱技术的发展现状及应用探讨［Ｊ］．济南纺织化纤科技，
２００５（３）：２７．
［９］万刚，朝英．对两种紧密纺纱技术的认识［Ｊ］．济南纺织化纤科技２００６（１）：１３．［１０］王洁．Ｅ１ｉｔｅ紧密纺牵伸上罗拉装置结构特点［Ｊ］．纺织机械，２００６（４）：２５．［１１］练永华．紧密纺纱的原理与应用［Ｊ］．福建轻纺，２００６（１）：１６－１７．［１２］秦贞俊．环锭细纱机的技术进步［Ｊ］．纺织器材，２００５（５）：３０４．［１３］徐文．加速我国棉纺企业技术进步的建议［Ｊ］．江苏纺织，２００５（１０）：９．
的生产和维护成本控制在一个合理的范围内。近年来，国内纺机厂商纷纷致力于紧密纺纱
设备的研发，力图研制出具有自主知识产权的创新结构，以推动国内环锭纺纱的技术进步。紧密纺纱技术的研发应在深入学习国外成熟的紧密纺技术和国内现有技术，借鉴吸收已有
的专利技术的基础上，抓住核心一纤维集聚技术。结合国内企业的生产条件，采用纱线捻
１
紧密纺的技术解析
１．１紧密纺的优点１）如图１所示，减小了加捻三角区，从而大幅度减少主体短毛羽和长毛羽瞳１；２）纱线机械物理性能提高。减少了飞花和断头，提高了纤维利用率；３）条干ＣＶ值明显好转，纱疵现象减少口１，面料档次提高４）减少了后工序负担，替代纱线并适当降低了配棉的等级长度，降低了原料成本和吨纱用棉量，提高了生产效率和经济效益Ｈ１；１．２紧密纺原理紧密纺也称为密实纺、凝聚纺、压缩纺、集聚纺或聚集纺。其原理是在传统环锭细纱机的牵伸系统前增加一个纤维控制区，使纤维束宽度在进入加捻区时接近或等于细纱直径，从而减小或消除加捻三角区哺１。拥有独到的纺纱原理和众多优点的紧密纺纱技术是传统环锭纺纱技术的创新。具体来说就是在传统环锭纺细纱机的主牵伸区与加捻区之间增加一个纤维凝聚（集聚）区，从前罗拉钳口输出一定宽度的纤维须条受到负压空气的控制，使处于须条边缘的纤维尽可能有效地向须条中心聚集收缩，聚集成一条狭窄的须条，然后
接技术，合理控制集聚程度和中短纤维。对纺纱器材的适应性问题要大力研究，针对国产机型的优劣和市场潜力，确定合理的方案，进行国产化开发，即所谓的反求工程。力争开发出自主知识产权的紧密纺技术。并且对于自己的产品，应该建立自己的产品渠道进行扩展，扩大影响力的同时，提升技术水平ｕ引，最大化地降低运行成本，赢得更广大的市场，提升我国纺织水平。
参考文献［１］熊磊．Ｓｏｌｏｓｐｕｎ、Ｓｉｒｏｓｐｕｎ紧密纺减少毛羽机理对比［Ｊ］．现代纺织技术，２００６（３）：１９．［２］吕立斌，许应春．紧密纺与普通环锭纺纱线性能的对比研究［Ｊ］．上海纺织科技，
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