精益管理的十大工具知识讲解
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企业精益生产培训
精益管理的十大工具
企业精益生产培训
精益生产的主要工具
1、5S与目视化管理 2、全员生产维护(TPM) 3、准时化生产 4、标准作业 5、防错
企业精益生产培训
精益生产的主要工具
6、快速换型 7、看板管理 8、价值流分析 9、拉式系统 10、持续改善
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5S与目视管理
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5 个词的缩写“5S”，起源于日本。
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看板管理
常作“Kanban管理，是丰田生产模式中的重 要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现 场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式 （Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配 合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中 的物料流动顺畅。 准时生产方式的看板旨在传达 信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式 生产、搬运”。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场 地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好 “人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和 异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
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全员生产维护(TPM)
TPM（Total Productive Maintenance），这 是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生 产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全 员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生 产维修活动，使设备性能达到最优。
防错装置的用途：一是杜绝产生特定产品缺 陷的原因，二是通过廉价的手段对产品进行逐一 的检查，以确定其是否合格。
防错
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这种检查是操作者在执行的过程中完成的， 它们对操作者应该是透明的。也就是说，只要防 错的条件不满足，操作就无法继续进行下去。
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快速换型/模（SMED）
SMED：习惯称之为快速换模， 也被称作快速 生产准备，该原则能被用于任何环境, SMED是一 种持续改进生产准备的方法，达到尽可能低的时 间（最终达到一触即可或无需生产准备),它是一 种能够减少更换工装、材料时间的方法，它通过 换模过程中简化、协调操作等方式来实现。
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持续改善
持续改善（Kaizen）是指“对企业不同领域 或工作位置上所做的不断的改进和完善”Kaizen 意味着改进，涉及每一个人、每一环节的连续不 断的改进：从最高的管理部门、管理人员到工人。
“持续改善”的策略是日本管理部门中最重 要的理念，是日本人竞争成功的关键。 Kaizen实 际上是生活方式哲学。它假设，应当经常改进我 们的生活的每个方面。
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价值流分析
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价 值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、 消除过程浪费的基础与关键点。
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拉式系统
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用道 工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉 “取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生 产，对本工序在制品短缺的量从前动控制系统， 绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基 础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益 追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现 的。
标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费 的操作顺序有效地进行生产的作业方法。它由节 拍时间（Take Time，T﹒T）、作业顺序、标准手 持三要素组成。
防错
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所谓防错Error Proofing(Pokayoke)，它可 以是一种机械或电子装置，能够防止人为的错误 或者让人一眼就看出出现错误的位置。
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持续改善
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为 特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来， 并让客户从企业拉Biblioteka Baidu价值时，奇迹就开始出现了。
虽然精益生产管理是一个循序渐进、不断改 善的过程，但是熟悉这些工具对精益生产的实施 将会起到很大的帮助。
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此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！ 感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢
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准时化生产（JIT）
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司， 其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生 产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一 种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产 系统。
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标准作业
有效地组合物质、机器和人，“丰田生产方 式”称这种组合过程为作业组合，这一组合汇总 的结果就是标准作业。
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精益生产的主要工具
1、5S与目视化管理 2、全员生产维护(TPM) 3、准时化生产 4、标准作业 5、防错
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精益生产的主要工具
6、快速换型 7、看板管理 8、价值流分析 9、拉式系统 10、持续改善
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5S与目视管理
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5 个词的缩写“5S”，起源于日本。
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看板管理
常作“Kanban管理，是丰田生产模式中的重 要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现 场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式 （Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配 合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中 的物料流动顺畅。 准时生产方式的看板旨在传达 信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式 生产、搬运”。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场 地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好 “人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和 异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
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全员生产维护(TPM)
TPM（Total Productive Maintenance），这 是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生 产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全 员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生 产维修活动，使设备性能达到最优。
防错装置的用途：一是杜绝产生特定产品缺 陷的原因，二是通过廉价的手段对产品进行逐一 的检查，以确定其是否合格。
防错
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这种检查是操作者在执行的过程中完成的， 它们对操作者应该是透明的。也就是说，只要防 错的条件不满足，操作就无法继续进行下去。
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快速换型/模（SMED）
SMED：习惯称之为快速换模， 也被称作快速 生产准备，该原则能被用于任何环境, SMED是一 种持续改进生产准备的方法，达到尽可能低的时 间（最终达到一触即可或无需生产准备),它是一 种能够减少更换工装、材料时间的方法，它通过 换模过程中简化、协调操作等方式来实现。
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持续改善
持续改善（Kaizen）是指“对企业不同领域 或工作位置上所做的不断的改进和完善”Kaizen 意味着改进，涉及每一个人、每一环节的连续不 断的改进：从最高的管理部门、管理人员到工人。
“持续改善”的策略是日本管理部门中最重 要的理念，是日本人竞争成功的关键。 Kaizen实 际上是生活方式哲学。它假设，应当经常改进我 们的生活的每个方面。
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价值流分析
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价 值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、 消除过程浪费的基础与关键点。
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拉式系统
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用道 工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉 “取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生 产，对本工序在制品短缺的量从前动控制系统， 绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基 础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益 追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现 的。
标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费 的操作顺序有效地进行生产的作业方法。它由节 拍时间（Take Time，T﹒T）、作业顺序、标准手 持三要素组成。
防错
企业精益生产培训
所谓防错Error Proofing(Pokayoke)，它可 以是一种机械或电子装置，能够防止人为的错误 或者让人一眼就看出出现错误的位置。
企业精益生产培训
持续改善
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为 特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来， 并让客户从企业拉Biblioteka Baidu价值时，奇迹就开始出现了。
虽然精益生产管理是一个循序渐进、不断改 善的过程，但是熟悉这些工具对精益生产的实施 将会起到很大的帮助。
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准时化生产（JIT）
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司， 其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生 产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一 种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产 系统。
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标准作业
有效地组合物质、机器和人，“丰田生产方 式”称这种组合过程为作业组合，这一组合汇总 的结果就是标准作业。