收发料管理办法

一、目的:规范仓管员的入库、在库及出库作业程序，使物料在进仓的每一环节都有据可依，同时对仓管员的作业过程、工作方法等进行有效的管控，最终使仓库内作业达到安全、快速、准确和合理。

二、范围:仓库所有物料、成品的接收、入库、在库及出库作业

三、职责:

1. 采购部门：按照计划部门的物料需求及时转化成采购订单，并下发到仓储部门。

2. 计划部门：负责按照计划打印领料单，并按照计划发放到生产部。

3. 生产部：按照计划部门下发的领料单，按领料日期的先后顺序进行领料。

4. 仓储部门：按照采购部门下发的采购订单收货，按照生产现场投发的领料单进行发料作业。

5. 品质部门：对采购回来的物料、库存的物料及时进行品质验收，确保品质合格。

四、作业办法

1.接收作业

1.1仓管员根据采购部每周末提供的下周到货信息，负责接收供应商在交货期内规定的送货。

1.2采购部要求供应商所送物料的外包装箱上都必须有清晰准确的产品标识，注明：产品名称、规格型号、数量等。对于快递邮寄或货运公司送货的物料，要求外包装箱上注明送货单所在；对于混装物料，外包装箱上应注明箱内物料清单，并且箱内再对物料分别进行包装标识；对于多种物料混装，应遵循同种物料在同一包装箱内的原则。

1.3同时，仓管员在收料过程中，应要求供应商在卸货时应按不同批次、不同型号的物料分开堆码。对于没有送货单的，仓库可拒收，直到拿到收货单据后方可接收实物。

1.4当供应商的物料运输到仓库后，仓管员应首先核对供应商的送货单，内容包括：物料名称、规格型号、数量等相关信息，并根据送货单上的信息核对实物。对于没有采购订单的供货，仓管员首先了解是否是我公司生产急需的物料，如果是，及时通知采购补单并收货；如果不是，仓库有权拒绝收货。一切确认OK后，在送货单上签字并注明收货日期。

1.5在收货过程中，如发现供应商所送物料数量与送货单上不相符时，以实收数量为准；如发现所送物料与送货单实物不相符时，可拒收并要求退货。

1.6 在收货过程上，仓库员应核对采购订单，防止出现供应商超交、漏交、错交等情况发生，如发生以上情况，仓管员应及时反馈到采购部门。

1.7仓管员在接收快递邮寄物料时，应首先检查外包装的完整性，并核对仓库收料、入库、在库、出库作业指导书送货单与实物是否相符。如发现异常应在第一时间通知采购，不得自行存放和处理。

2.报检作业

2.1仓管员在签收送货单后，应及时根据采购订单开具《进料验收单》（报检单），并及时将《进料验收单》（报检单）移交品保部。品保部检验后再将《进料验收单》报检单）反馈到仓库，仓库根据品管签名的单据作为入库依据。

2.2品管部门接到《进料验收单》（报检单）后，应于四小时内完成验收动作，对于需做化学分析或相关测试的，按标准验收时间作业。

2.3 物料在检验期间，生产车间不得随意领用。如需急用，应通过仓库员领用。对于生产车间急需领用的物料，可单独填写报检单或在此报检单上注明“紧急”，同时跟踪品管员，争取在最短的时间内获得检验结果。

2.4对于未经检验而紧急领用的物料，需经总经理授权的主管核准后方可领用。

2.4仓管员在接收物料时，不管物料金额价值大小、数量多少、甚至急需生产物料。都必须履行物料的验收程序、报检程序和特采程序。

3.合格物料的入库作业

3.1检验合格的物料，仓管员应及时移离并使用搬运工具把物料放到相应的区域或相应的货架位上（仓库必须确保在报检合格后的物料在4小时之内从待检区移离）。相同规格型号的物料必须放在同一仓位上，并在报检单上同时注明相应的仓位，方便以后的查证和入库。

3.2填写进料验收单时，字迹要清晰、仓位一定要准确，对于实收数量要确保有实物。当天完成入库的物料单据当天必须上交采购，以便采购及时核销、扣减采购订单，保证即时库存账、卡、物的准确性和及时性。

4.不良品处理作业，不合格品的处理依《不合格品控制程序》规定执行。

5.仓储现场管理

5.1物料管制卡是记录物料入库信息、物料使用状况以及显示物料库存动态的一种直接的现场管理方法。仓管员必须要做到库存管制卡的日常记录更新工作。

5.2为了不使物料管制卡填写遗漏，仓管员应在每次的入库和出库的同时，立即予以登

记。登记时力求字迹清晰，内容准确。物料管制卡上所记录的名称、规格型号、数量、仓位等必须跟实物相一致。同一张物料管制卡上不能登记两个或两个以上的物料名称，物料管制卡上的物料已领用完毕后应及时把物料管制卡拿离现场，如果物料管制卡还有剩余空格，应等待下批物料进仓时再次使用；

5.3仓管员对每天发生入库、出库的动态物料必须进行盘点，即卡跟物比对；对一周内未曾发生出入库的动态物料可采取系统筛选、分仓分区域的方法，必须实施周盘点，即账跟物比对；每月底对本月发生动态变化的所有物料进行月盘点，即账、卡、物三者比对；周循环盘点和月底盘点以《仓库物料盘盈盘亏差异分析报表》的表单打印并作相关检讨。

5.4对于各生产车间退回到仓库的报废品要堆放在报废品区域，异常物料不允许跟合格品放在同一区域或另行作标识给予区分。报废品的处理进度，仓管员应进行跟催，避免在报废区因处理不及时而过多积压。

6.仓管员的出库作业

6.1生产用料的管理，仓管员根据生产计划提供的发料计划,按照车间《原材料领料单》投发的先后顺序进行备料。

6.2物料发放过程中，仓管员应对出库单上所列的物料名称、规格型号、数量等必须跟现场实物仔细核对，不能发放单据上未罗列的物料。对于出库欠料的物料，及时反馈计划部门。

6.3对于仓库已发料车间需要补料时，仓管员必须获得车间相关人员的补料手续，补单手续单上须有计划部、生产经理的签字批准。物料发放完成后，仓管员在单据上签字同时在《物料管制卡》上填写出库数量。

6.4对刚到货的物料，而生产车间又急需领用的，首先得品管确认“OK”后仓库以出库形式发放，同时仓管员须作好相记记录，并追踪品质状况。

6.5对于各生产车间的退料，由生产车间填写《退料单》，表单上要注明：物料名称、规格型号、数量及退货原因等。《退料单》需经计划部签核，所退物料经品管判定后，区分为合格品退货、来料不良、制程损坏报废三种情况：

6.5.1.合格退库的物料，由仓管员接收物料并清点数量后，在《退料单》上签字，然后按合格品入库程序作入库处理。

6.5.2来料不良退供应商的物料，由仓管员接收物料并清点数量后，作退库处理，物料可暂放退货区域，由采购通知供应商退回。

6.5.3.制程损坏报废的物料，依《不合格品控制程序》执行。