空调净化和洁净级别对无菌及非无菌药品的洁净要求

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洁净等级及洁净空调对无菌万级及非无菌药品的洁净要求护理课件

使用经验
在使用过程中，需定期对洁净工作台进行清洁和维护，确保其性能和洁净度。同时，要遵循正确的操作规程，避免人为因素导致污染。
效果评估
通过使用洁净工作台，该生物实验室的实验环境得到了显著改善，实验结果更加准确可靠。同时，洁净工作台的使用也提高了实验效率，减少了实验成本。
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洁净等级分类
根据室内空气洁净度，洁净等级可分为百级、千级、万级、十万级和三十万级等不同级别，其中无菌药品生产需要达到百级或万级洁净标准。
洁净等级的重要性及应用领域
重要性
在制药、生物制品、医疗器械、食品、化妆品等行业中，洁净等级是保证产品质量和安全的关键因素，也是生产过程中防止交叉污染和微生物污染的重要措施。
改造后，该制药企业的无菌万级药品生产环境得到了显著改善，产品质量得到了提高，同时降低了生产成本和能耗。
某医院手术室洁净空调系统的设计与应用案例
设计背景
为了提高手术室的空气洁净度，降低感染风险，某医院决定对手术室洁净空调系统进行升级改造。
设计方案
采用高效过滤器和合理的气流组织形式，确保手术室内的空气洁净度和温度、湿度等环境指标达到标准。同时，加强新风处理和排风处理，减少室内空气污染。
无菌万级药品的定义与特点
定义
无菌万级药品是指生产过程中对微生物含量有严格要求的药品，其生产环境需要达到万级洁净标准。
特点
无菌万级药品通常用于治疗严重疾病、手术或危重病人，因此其质量和安全性至关重要。
无菌万级药品的生产环境要求
空气洁净度
人员和物料管理
无菌万级药品的生产环境需要达到万级空气洁净度，即每立方空气中允许的微生物数量非常有限。

2010版GMP无菌及非无菌要求的制剂生产洁净度要求

09版GMP无菌及非无菌要求的制剂生产洁净度要求无菌药品生产所需的洁净区可分为以下4个级别：A级：相当于100级（层流）高风险操作区，如：灌装区、放置胶塞桶、敞口安瓿瓶、敞口西林瓶的区域及无菌装配或连接操作的区域。

通常用层流操作台(罩)来维持该区的环境状态。

层流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54m／s。

应有数据证明层流的状态并须验证。

在密闭的隔离操作器或手套箱内，可使用单向流或较低的风速。

B级：相当于100级（动态）指无菌配制和灌装等高风险操作A级区所处的背景区域。

C级（相当于10,000级）和D级（相当于100,000级）指生产无菌药品过程中重要程度较次的洁净操作区。

以上各级别空气悬浮粒子的标准规定如下表：注：(a)指根据光散射悬浮粒子测试法，在指定点测得等于和／或大于粒径标准的空气悬浮粒子浓度。

应对A级区“动态”的悬浮粒子进行频繁测定，并建议对B级区“动态”也进行频繁测定。

A级区和B级区空气总的采样量不得少于1米3，C级区也宜达到此标准。

(b)生产操作全部结束，操作人员撤离生产现场并经15～20分钟自净后，洁净区的悬浮粒子应达到表中的“静态”标准。

药品或敞口容器直接暴露环境的悬浮粒子动态测试结果应达到表中A级的标准。

灌装时，产品的粒子或微小液珠会干扰灌装点的测试结果，可允许这种情况下的测试结果并不始终符合标准。

(c)为了达到B、C、D级区的要求，空气换气次数应根据房间的功能、室内的设备和操作人员数决定。

空调净化系统应当配有适当的终端过滤器，如：A、B和C级区应采用不同过滤效率的高效过滤器(HEPA)。

(d)本附录中“静态”及“动态”条件下悬浮粒子最大允许数基本上对应于ISO14644-10.5μm悬浮粒子的洁净度级别。

(e)这些区域应完全没有大于或等于5μm的悬浮粒子，由于无法从统计意义上证明不存在任何悬浮粒子，因此将标准设成1个／米3，但考虑到电子噪声、光散射及二者并发所致的误报因素，可采用20个／米3的限度标准。

洁净厂房空调系统灭菌法和无菌保证

洁净厂房空调系统灭菌法和无菌保
8
证
1-5 环境系统验证
1-5-1 环境控制确认确认100级无菌区，10,000级和100,000级洁净区，辅助洁净区室尘埃粒子的控制。
❖ 安装确认－环境控制区域相应的被批准的设计图及有关流向图（空气流向、压差、温度、湿度、人流、物流）。－系统描述和设计特征。－有关文件有：DOP测试、完整性试验、环境参数文件仪表校验文件、操作手册和标准操作法。
洁净厂房空调系统灭菌法和无菌保
7
证
1-4 空调设计
1-4-2 气体组织 ❖ 包装车间、更衣室、走廊和浴室采用上送上回。 ❖ 生产车间、灌装车间、储藏室采用上送下回。 ❖ 洁净车间不得采用走廊回风。 ❖ 洁净区无法采用上送下回时，可采用侧送侧回，但要注
意气流是否流过生产操作面。 ❖ 风口设置时，注意气体流能保护操作面。
洁净厂房空调系统灭菌法和无菌保证
一、洁净厂房
概述
药片是特殊商品，除了必须严格控制药片的成份以外，还必须控制微生物量。随着科学技术的深化，发现细菌等微生物在空气中难以存活，它必须依附在尘埃上才能存活。科学家和工程师根据微生物生存特性，研制不同类型的过滤器，通过多道过滤，最终根据药片生存要求，可以达到100,000级，10,000级和100级洁净度要求。同时，通过冷冻除湿或氯化钙转轮除湿方法，达到生产车间舒适或低湿要求，温度也可通过换热器控制。
灭菌方法蒸汽灭菌
微生物嗜热脂肪芽孢杆菌
温度 105
蒸汽灭菌嗜热脂肪芽孢杆菌 121
蒸汽灭菌嗜热脂肪芽孢杆菌 121
蒸汽灭菌
梭状芽孢杆菌
105
干热灭菌
枯草芽胞杆菌
135
红外线灭菌

药厂洁净室空调净化系统涉及标准规范设计等内容系统了解

1．药厂洁净室的空调净化(新版GMP)- 药厂洁净室的空调净化(新版GMP)2．目录一、洁净室的根底知识〔一〕什么叫洁净室〔二〕洁净室的四大技术要素〔三〕洁净室的分类〔四〕洁净室洁净度等级标准〔五〕洁净室的占有状态〔六〕洁净室的污染源及其操纵二、关于GMP〔一〕GMP的开展史〔二〕新版GMP的特点〔三〕新版GMP和1998年版GMP的不同之处三、药厂洁净室确实认和验证〔一〕药品生产企业确实认和验证〔二〕药厂洁净室确实认可分为：〔三〕对药厂洁净室进行正常动态的监控〔四〕对药品生产工艺进行验证〔五〕洁净室的静态检测工程四、附录附录1 “无菌药品〞中强调的主要内容3．一、洁净室的根本知识4．〔一〕什么叫洁净室依据“洁净厂房设计标准〞GB 50073-202X中名词解释，洁净室就是“空气悬浮粒子〔灰尘、微生物……〕浓度受控的房间。

其建筑和使用方法使房间内进入的、产生的、滞留的粒子最少，同时，还要按生产工艺的要求对房间内的温度、湿度、压力、静电、振动、噪声等其他相关参数也要受控。

〞洁净室已广泛地应用在电子〔微电子、光电子等〕、航天、机械、化工、农业、制药、医疗、食品、实验动物喂养、生物平安和生物工程等各行各业。

并且，随着科学技术和国民经济的迅猛开展，洁净室和洁净技术的应用将越来越广泛、越深刻、越重要。

5．〔二〕洁净室四大技术要素从洁净室的建筑、使用和维护而言，洁净室有四大技术要素：A、洁净室的净化空调系统至少应有粗效、中效和高效过滤器三级过滤措施。

尤其是在终端应有高效过滤器〔HEPA〕或超高效过滤器〔ULPA〕。

B、洁净室送风应有足够的空调〔排除室内余热、余湿〕和净化〔保持洁净度〕送风量。

其送风量不仅能排除室内的余热和余湿，保证室内的温度和相对湿度，同时还能排除或稀释室内的粒子污染，保证室内的洁净度要求。

C、洁净室必须建立和维持必要的相对压差〔正压或负压〕。

D、洁净室应有合理的气流流型，以保证其室内的洁净度和温、湿度等参数。

WHO《非无菌空调系统指南-2019》解读，增加新的洁净级别，降低高效过滤器要求！

WHO《非无菌空调系统指南-2019》解读，增加新的洁净级别，降低高效过滤器要求！近日，WHO在其技术报告1019中通过了《非无菌产品空调系统指南-第二部分》，解读如下：•风险评估：应对暖通空调系统进行风险评估，风险评估可选择失效模式、影响分析（FMEA）和故障树分析（FTA）。

例如，暖通空调系统中的一个或多个空调机组失效的影响；除尘系统失效；对过滤器、加热管、冷却管、风扇等空调系统组件进行评估，并确定和实施适当的控制措施。

考虑的因素包括但不限于空调机组可能产生的失效，季节变化，原料和产品的性质和种类，人员数量和交叉污染的风险。

•增加新洁净级别，指南指出，除使用A、B、C、D 或ISO 7、ISO 8 外，还可以使用以下分级：•对洁净室定级时，应声明在“空态”、“静态”还是“动态”条件下进行。

•关于压差梯度，建议最小为5pa•对于称量区域，建议设置称量前室、人员气闸室、物料气闸室、带称量罩的称量室、称量后室、清洗区和废料传出设施•对于物料称量的要求，称量位置产生的粉尘应该通过一个穿孔的工作台排出。

称量罩风速应不影响天平的灵敏度。

操作人员既不得阻挡气流，也不应成为原料或产品的污染源。

•应特别注意门的设计，因为门和地板之间的缝隙，门朝低压区打开和推拉门都可能导致不同区域间压差的变化。

•关于洁净走廊的使用，指南指出，对于非无菌口服固体制剂建议使用。

•关于停空调操作，如果制造商决定在特定的时间段如夜间、周末或长时间使用节能模式或关闭某些空调机组，则应注意确保原辅料和产品不受影响。

在这种情况下，决定、程序和记录应有充分的文件记录，并应包括风险评估、标准操作规程（SOP）、记录和验证。

这包括空气处理设备启动和关闭顺序的规程和记录。

•对于再循环系统，应在验证期间确认其新风比。

•关于所使用的过滤器级别，由生产商自行决定•对于再循环系统，应关注能有效对循环空气进行过滤，确保没有交叉污染风险•在同一厂房的不同房间内同时生产不同产品时，应采取适当的控制措施，以确保控制和预防交叉污染•指南给出了不同保护等级推荐的过滤器•关于换气次数，推荐值为6-20次/小时，自净时间为15-20分钟•关于压差，建议为5-20pa之间•不得在空调系统中使用蒸发加湿、雾化加湿和喷雾加湿，因存在微生物污染风险•空气过滤器不应安装在靠近加湿器下游，因为过滤器上的水可能导致细菌生长。

洁净等级和洁净空调对无菌万级及非无菌药品洁净要求

⑤ 比较典型的做法是监控空气微生物，取表面样，看清洁方法是否达到预期要求。这些区域没有规定级别，当然就不要求微粒的监控了。
欧美对非无菌药品的环境要求
• 欧美洁净级别是对无菌药品而言
• 无环境监测的强制规定，但GMP检查时欧盟和FDA希望看到某种程度的监测，如每季度一次
• 对非无菌制剂，如口服制剂生产环境洁区的要求，提到“如果可能，应按十万级设计并有适当的气流”
– 中间标准
• RABS/RABS+（中级隔离系统） Restricted Access Barrier System
– 高级标准
• ISOLATOR（全隔离操作器）
初级隔离系统-1
• LABS
• 工艺操作被PC-聚碳酸酯组成的帘膜-墙/门所保护
– 必要时可将门帘打开
– 通常通过手套管操作 – 减少对层流的干扰 – 以B级作为背景
③ GMP规范中无明确的气流组织和风速要求（示例图）
我国规范-98 不足处
标准不如1992年的明确，98年修订时，层流、风速及洁净区的换气次数被取消了，使高风险作业的要求变得不很明确。层流标准采用了国际上B级的限度。我国98版将国际上B 级指标（动态），作为百级的标准（静态），与WHO GMP相差比较大。不少企业以高效送风替代层流，标准一再降低
《规范》对SVP，不要求层流保护
孢子在微粒中耐热性增强，取消层流对微生物控制极为不利。
无菌药品的安全性隐患
• 国际标准要求无菌制造工艺灌装的配置是B+A
• 我国万级区设置一开始没有根据工艺要求，区分最终灭菌产品及非最终灭菌产品的不同要求。结果一些企业的设计陷入了误区。
便有历史性衔接，且以前许多设计已这样做了，只考核静态，对动态指标与国际一致，不考核。 6. 至于是否采用高效过滤器，可不作规定。

新版GMP空调系统知识及验证讲解

生产前、中、后
生产前、中、后
单向流控制，连续、在线连续监控屏蔽设计
• 2010版GMP条款（附录：无菌药品）
• B级：指无菌配制和灌装等高风险操作A级洁净区所处的背景区域。
• C级和D级：指无菌药品生产过程中重要程度较低操作步骤的洁净区。
• 以上各级别空气悬浮粒子的标准规定如下表：
静态
• 解析：
• 洁净区平面布置图
• 定期监测规程和相应的报告
• 2010版GMP条款（附录：无菌药品） • 第八条洁净区的设计必须符合相应的洁净度要求，
包括达到“静态”和“动态”的标准。
• 解析： • 1、空态：区域已建好，未安装任何设备 • 2、静态：是指生产设备安装完，设备没有运行且
没有人员操作的环境。
果及风险评估，确定取样点的位置并进行日常动态监控。 • （二）在关键操作的全过程中，包括设备组装操作，应当对A级洁净区进行悬浮粒子监测。生产过程中的污染（如活生物、放射危害）可能损坏尘埃粒子计数器时，应当在设备调试操作和模拟操作期间进行测试。A级洁净区监测的频率及取样量，应能及时发现所有人为干预、偶发事件及任何系统的损坏。灌装或分装时，由于产品本身产生粒子或液滴，允许灌装点≥5.0μm的悬浮粒子出现不符合标准的情况。
• 第三十二条在任何运行状态下，洁净区通过适当的送风应当能够确保对周围低级别区域的正压，维持良好的气流方向，保证有效的净化能力。
• 应当特别保护已清洁的与产品直接接触的包装材料和器具及产品直接暴露的操作区域。
• 当使用或生产某些致病性、剧毒、放射性或活病毒、活细菌的物料与产品时，空气净化系统的送风和压差应当适当调整，防止有害物质外溢。必要时，生产操作的设备及该区域的排风应当作去污染处理（如排风口安装过滤器）。

GMP对洁净度的等级要求

GMP洁净车间空气洁净度等级，“药品生产质量管理规范”（GMP）中规定：药品生产的洁净厂房内的生产环境参数如：温度和相对湿度以及压差等均是由生产工艺决定的，一般温度为18℃~24℃，相对湿度为45%~65%。

在“药品生产质量管理规范”（GMP）的实施指南中规定的比较具体。

即药品生产洁净厂房中的温度和相对湿度是以穿洁净工作服的操作人员不产生不舒服、不舒适为基准的。

无菌药品的生产所需的洁净区可以分为四个级别A 级：高风险操作区，如灌装区、放置胶塞桶和与无菌制剂直接接触的敞口包装容器的区域及无菌装配或连接操作的区域，应当用单向流操作台（罩）维持该区的环境状态。

单向流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54m/s（指导值）。

应当有数据证明单向流的状态并经过验证。

在密闭的隔离操作器或手套箱内，可使用较低的风速。

B 级：指无菌配制和灌装等高风险操作A 级洁净区所处的背景区域。

C 级和D 级：指无菌药品生产过程中重要程度较低操作步骤的洁净区。

以上各级别空气悬浮粒子的标准与ISO14644-1中洁净度等级（以≥0.5μm和≥5μm的悬浮粒子为限度标准）的关系.注：此表摘自《药品生产质量管理规范2010版》洁净度A级用于高风险作业区，如：灌装区、放胶塞区、敞口包装容器区和无菌装配区等区域。

其单向流区工作区必须均匀送风，其风速为0.36 m/s ~0.54 m/s。

确认A级，每个测点的采样量不得少于1 m3；洁净度为ISO 4.8级，并以≥5.0 µm悬浮粒子的浓度为限度标准。

采样管的长度要短，以勉≥5.0 µm的粒子沉降，影响测试结果。

单向流应采用等动力采样。

洁净度B级用于洁净度A级区域的背景区域。

静态洁净度为ISO 5级。

C级和D级用于无菌药品生产过程中工艺要求洁净较低的区域。

C级静态和动态分别为ISO 7级和ISO 8级。

D级静态为ISO 8级。

动态可采用培养基模拟灌装过程以证明达到动态洁净度级别。

空调净化和洁净级别课件

级别
静态
动态
最大允许粒子数/m3
最大允许粒子数/m3
0.5-5.0μm
>5.0μm
0.5-5.0μm
>5.0μm
A
3 500
0
3500
0
B
3 500
0
350 000
2 000
C
350 000
2 000
3 500 000
20 000
D
3 500 000
20 000
不作规定
不作规定
WHO GMP-2002 说明-1
区域
级别
浮游菌 cfu/m3
表面菌*
手套*
衣服*
关键区M3.5
100
< 3Leabharlann < 3< 3
< 5
控制区 M5.5
10 000
< 20
< 5 < 10 地
< 10
< 20
控制区
100 000
< 100
－
－
－
关键区指无菌产品、已灭菌容器和密封件所暴露的环境区域。在关键区域内，应采用高效过滤器对使用点以层流方式送风，风速应足以吹除灌封区的微粒。一般情况下，风速在 27 m/min (1 20％ ) ，即0.45 m/S (1 20 ％ )就已足够。多粉尘操作或设备结构干扰层流，风速还需加大 FDA recommend conducting nonviable particle monitoring with a remote counting system 远程空气粒子监控系统（CGMP摘录）
范围
级别名称

空调净化和洁净级别

灌装时，产品本身产生的粒子或液珠会使灌装点测试结果并不始终符合标准，这种状况是可以接受的。
WHO GMP-2002 说明-2
A级区：高风险作业局部区域，如：灌装区、进行各种无菌连接的区域。层流系统在其工作区应均匀送风，风速为0.4520％m/s（指导值）。
B、C、D换气次数应根据房间的大小、室内的设备和操作人员的数量来决定。每一洁净室换气次数不低于 20次/小时，通常应使用合适的高效过滤器并有良好的气流方式。指标中用0.5-5.0μm，因接近5μm的大微粒占的比例比较小，对测试数据影响不大，总体上看，WHO还是低于欧洲标准
行业指南人用药厂及兽药厂上报灭菌工艺验证指南 2万字
欧、美无菌药品GMP
CGMP 无菌药品

7万字（5万+2万）
欧盟无菌药品GMP附录
欧盟无菌药品
~
1万字 2005-09-21有增补版，与FDA2004-09标准已经一致
中国无菌药品

0.15万字无菌万级的由来对非无菌药品的环境要求
药典标准中有关键区提法。 FDA无菌制造工艺生产的无菌药品CGMP指南要求：关键区正常情况不得检出菌。表中均为动态；关键区指标包括地面；*接触碟或擦拭法 24-30cm2
FDA CGMP-2004-09-摘录
关键区指无菌产品、已灭菌容器和密封件所暴露的环境区域。在关键区域内，应采用高效过滤器对使用点以层流方式送风，风速应足以吹除灌封区的微粒。一般情况下，风速在 27 m/min (1 20％ ) ，即0.45 m/S (1 20 ％ )就已足够。多粉尘操作或设备结构干扰层流，风速还需加大 FDA recommend conducting nonviable particle monitoring with a remote counting system 远程空气粒子监控系统（CGMP摘录）

空调净化系统基础知识

空调净化系统基础知识董洪魁一、《药品GMP认证检查项目》（259条）对洁净区（室）的要求二、药品生产环境的空气洁净度级别要求洁净室（区）：需要对尘粒以及微生物含量进行控制的房间（区域）。

其建筑结构、装备及其使用均具有减少该区域内污染源的介入、产生和滞留的功能空气洁净度：洁净环境中空气含尘（微粒）多少的程度。

采用国际单位制时，以每立方空气中粒径≥0.5um 微粒的最大允许粒数来确定。

尘粒是空气净化的直接处理对象。

这里说的尘粒既包括固态微粒也包括液态微粒的多分散气溶胶，粒径小于10um空气洁净度分级：空气洁净度的高低可用空气洁净级别来区别。

我国《规范》（1998年修订）附录中将药品生产企业洁净室的空气洁净度定为四个级别100级10000级100000级300000级非无菌药品生产环境的空气洁净级别最低要求100000级：1、非最终灭菌口服液体药品的暴露工序2、深度组织创伤外用药品、眼用药品的暴露工序3、除直肠用药外的腔道用药的暴露工序300000级：1、最终灭菌口服液体药品的暴露工序2、口服固体药品的暴露工序3、表皮外用药品的暴露工序4、直肠用药的暴露工序5、洗衣：10000级及100级区域的洁净工作服洗涤、干燥、整理的环境最低要求，但不同空气洁净级别使用的工作服应分别清洗、整理，必要时应按要求消毒和灭菌注：若要分开不同洁净级别工作服的洗涤，可以通过房间不同、洗衣设备不同来达到，或同一台设备经清洁后分别使用来达到（5204条：100000级以上区域的洁净工作服应当在洁净室（区）内洗涤、干燥、整理）三、净化空调系统的空气处理措施主要有四种：第一是空气过滤利用过滤器有效地控制从室处引入室内的全部空气的洁净度，由于细菌都依附在悬浮粒子上，微粒被过滤的同时，细菌也能滤掉。

第二是组织气流排污在室内组织特定形式和强度的气流，利用洁净空气把生产中发生的污染物排除出去；第三是提高空气静压防止外界污染空气从门以及各种漏隙部位侵入室内；第四是采取综合净化措施在工艺、设备、装饰和管道上采取相应办法。

医药洁净室的标准

GMP对洁净厂房的标准GMP的厂房设施原则：1）、空间面积适应生产需要，布局合理。

2）、能有效控制差错和污染。

3）、便于维护和清洁。

一，企业的生产环境应整洁；厂区地面、路面及运输等不应对药品生产造成污染；生产、行政、生活和辅助区总体布局应合理，不得互相妨碍。

●地面、路面硬化；绿化不起尘；设物流运输通道。

●生产区与生活区分开（倒班宿舍、工间食堂与行政管理为生产服务施，可设在行政区）。

●总布局洁净厂房置上风向，锅炉、提取、生物脏器处理、动物房等置下风向；危险品、化学品库独立设置。

二，厂房应按生产工艺流程及所要求的空气洁净度级别进行合理布局。

●厂房内按工艺中物流最短路线，顺流布局。

●辅助间位置合理，洁净生产区的级别划分应符合GMP附录的要求，布局尽可能做到“同一级别集中在同一个区，同一个级别在同一个平面。

”三，同一厂房内的生产操作和相邻厂房之间的生产操作不得相互防碍。

●厂房按洁污合理分隔（高致敏类产品设专用厂房；毒、麻类产品厂房；激素类、抗肿瘤类产品厂房；生物制品、血液制品厂房设专用车间或专用厂房）●厂房内应按工序合理分隔操作间原则：1）、对产尘、产湿及工艺对温、湿度有特殊要求的操作工序作重点分隔；2）、同一操作间内不得同时进行不同批次产品的生产操作。

四，厂房应有防止昆虫和其它动物进入的有效设施。

●厂房直通外界的门、窗设有防止昆虫、动物进入的有效设施●（防止进入有效设施：档鼠板h≥30mm、电驱鼠（20m有效）、风帘、金属沙窗、粘鼠胶×、鼠药×、捕鼠器×、灭蚊器）。

●厂房≠仓库1，洁净室（区）的内表面应平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落、耐受清洗和消毒。

2，洁净室（区）的墙壁与地面的交界处应成弧形或采取其他措施，以减少积聚和便于清洁。

3，洁净室（区）的窗户、天棚及进入室内的管道、风口、灯具与墙壁或天棚的连接部位应密封。

●对洁净室（区）内表面要求：墙面、地面平整无缝、光滑耐磨、易清洁。

GMP车间洁净要求和原则1

1、A级的风速由0.25m/s提高到0.45±20%,也就是0.36-0.54m/s。

（提高风速，据说国内的层流都达不到这么高的速度，我觉得完全是瞎说，我们的层流常常风速超高，风速不够，换一台静压高一点儿的风机就够了，或者使用单独的空调机组供风，更有保证）2、各洁净区压差梯度，有5Pa升为10Pa，洁净区与非洁净区、不同级别洁净区之间都是＞10 Pa，一般会调整到12-14 Pa。

这个非常简单，与风量无关，减少回风、增大新风即可实现。

3、温、湿度没有了范围规定，原则是根据产品特点和操作性质，保证药品生产环境要求，保证药品质量。

没有特殊要求一般以人体舒适为宜。

（生产工艺对温度和湿度无特殊要求时，以穿着洁净工作服不产生不舒服感为宜。

空气洁净度A级、B级区域一般控制温度为20～24℃，相对湿度为45～60%。

空气洁净度CD级区域一般控制温度为18～26℃，相对湿度为45～65%）4、自净时间有了指导值，15-20Min。

一般情况下实际5-10Min即可达到静态要求。

5、B级区可以在外部观察到内部的操作。

可以采用观察窗、视频摄像头监控。

记住，洁净区的操作必须轻缓，必须遵守洁净区行为规范，必须定期观看视频，或者定期观察人员操作，教育培训必须到位，毕竟75%污染来自于人员。

6、流型测试，证明气流不会导致污染风险。

发烟、家用电热加湿器都可以观察到流型。

7、送风机组故障报警，关键房间的压差记录、归档。

在线监测空调机组运行参数，在线监测各区域压差，电子存档，实现也很简单，远程报警到值班室就行了。

8、单独的轧盖区，适当的抽风装置。

没有严格要求轧盖在人物流单独分开的洁净区。

可以在同一个A级，分开房间，加缓冲，采取负压控制，足够了。

9、无菌药品生产洁净区空调应保持连续运行，维持洁净度级别。

没有污染源时，可以值班降频运行。

因为室内没有操作人员，没有开设备，就没有污染源，空调系统只要不泄露，即使不开空调送风，也可以维持很多天符合要求。

2022版药品生产质量管理规范附录1 无菌药品

附录1：无菌药品第一章范围第一条无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，包括注射剂、眼用制剂、无菌软膏剂、无菌混悬剂等。

第二条本附录合用于无菌制剂生产全过程以及无菌原料药的灭菌和无菌生产过程。

第三条悬浮粒子、浮游菌、沉降菌和表面微生物等测试方法应按照像关标准执行。

第二章原则第四条无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，应最大限度降低微生物、各种微粒和热原的污染。

生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素，无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法及规程进行，产品的无菌或者其它质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或者成品检验。

第五条无菌药品按生产工艺可分为两类：采用最终灭菌工艺的为最终灭菌产品；部份或者全部工序采用无菌生产工艺的为非最终灭菌产品。

第六条无菌药品生产的人员、设备和物料应通过气锁间进入洁净区，如采用机械连续传输物料时，应采用正压气流保护并监测压差。

物料准备、产品配制和灌装或者分装等操作必须在洁净区内分区(室)进行。

第七条应按所需环境的特点确定无菌药品洁净生产区的级别。

每一步生产操作的环境都应达到适当的动态洁净度标准，以尽可能降低产品或者所处理的物料被微粒或者微生物污染的风险。

第三章洁净度级别及监测第八条洁净区的设计必须符合相应的洁净度要求，包括达到“静态”和“动态”的标准。

第九条无菌药品生产所需的洁净区可分为以下 4 个级别：A 级高风险操作区，如：灌装区、放置胶塞桶、敞口安瓿瓶、敞口西林瓶的区域及无菌装配或者连接操作的区域。

通常用单向流操作台(罩)来维持该区的环境状态。

单向流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54m/s (指导值)。

应有数据证明单向流的状态并须验证。

在密闭的隔离操作器或者手套箱内，可使用较低的风速。

B级指无菌配制和灌装等高风险操作 A 级区所处的背景区域。

C 级和D 级指生产无菌药品过程中重要程度较低的洁净操作区。

新版GMP对净化空调提出的新要求

新版GMP 对净化空调提出的新要求关于新版GMP 对净化空调的讨论已经很多，笔者根据大家的讨论以及搜集整理一些资料，简略整理了一下新版GMP 对净化空调提出的若干新的要求，以供各位参考：1、对净化空调不论是级别、系统、气流和检测都比过去提出了更高的要求，出现了以≥5微米为控制粒径的 4.8 级的标准。

为了“维持相应的洁净度级别”，要求“无菌药品生产的洁净区净化系统应当保持连续运行”，课件空气洁净技术已经成为贯穿全篇的保障生产全过程无菌条件的核心。

空气洁净作用本文作者曾经写了“八种空气消毒方法”，可以参考，并在首页论坛搜索一下，两者可以结合在一起参考。

2、对于无菌药品，不但要求“应当根据产品特性、工艺和设备等因素，确定无菌药品生产用洁净区的级别”即要实现静态级别，而且要求“每一步生产操作都应达到适当的动态洁净度标准”——这是我国GMP 标准中所未提及的，什么事动态？论坛也有关于动态、空态和静态的帖子（建议搜索），因而对洁净空气量、送风方式、气流的均匀性、人员的管理等都有了更高的要求。

3、对高风险操作区的背景环境，提出了比以前高出100 倍的要求，但如何实现，的确是一大难题。

（灌装区、放置胶塞桶、安剖瓶和敞口西林瓶的区域等）。

4、对层流区工作台截面风速提出了98 版GMP 未提出的要求，而且是比常规洁净室都高的要求。

——层流系统在其工作区域必须均应送风，风速为0.36~0.54m/s。

这里需要注意的是，工作区域不等于送风面欧盟GMP 原文为“work position”=工作位置，意思就是工作面。

工作区是从离地面约0.8~1.5m 的区间，但不是送风面。

美国的室高规定至少2.7m，我国的室高规定至少2.5m，略微有些差别。

5、对乱流洁净室换气次数提出了一种新要求，即“在任何运行状态下，洁净区。

应当能够。

保证有效的净化能力”。

规定了自净时间15~20min 的指导数值。

等于提出了具体的换气次数，或者叫自净换气次数。