机械制造工艺学习题.pdf
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18、深孔加工的难点及应采取的工艺措施？ 答：难点：①刀具细长，刚性差，易振动，易引偏. ②排屑困难. ③钻头散热条件差，冷却困难，易失去切削能力. 措施：①采用工件旋转刀具进给的方法，使钻头自定中心 ②采用特殊结构的深孔钻； ③预先加工一个导向孔，防止引偏 ④采用压力输送切削液，既使冷却充分又使切屑排出.
19、在设计机床时，一般要求：普通车床床身导轨在水平面内的直线度误差小于在垂直面内的
度误差；平面磨床床身导轨在垂直面内的直线度误差小于在水平面内的直线度误差，为
什么？卧式镗床导轨直线度误差又该提出什么要求?为什么？
答：普通车床敏感方向水平；平面磨床敏感方向垂直；卧式镗床敏感方向圆周,因此规定
其导轨在水平和垂直方向直线度误差相同。 20、切削加工中与工艺过程有关的原始误差有哪些？
有关。
23、举例说明何谓常值系统误差？（P78） 答：在顺序加工一批工件中，加工误差的大小和方向都保持不变，这种加工误差称为长
值系统误差。 24、降低传动链误差的措施有哪些？(P56)
答：①尽可能缩短传动链； ②减少各传动元件装配时的几何偏心，提高装配精度； ③提高传动链末端元件的制造精度； ④传动比 i 应小； ⑤采用校正装置； ⑥采用数控技术；
25、分组互换法应用在何种场合？ 答：互换法分为两类：完全互换法和不完全互换法；分组互换法是典型的不完全互换法。用 于精度特别高的精密制造。将制造公差适当加大，进行加工；在装配时，先分组后装配，用于 满足精度高的场合。特点是：组内可以互换，组与组之间不能互换。
17、保证装配精度的方法有哪些？各应用在何种场合？（P188） 答：①互换装配法：装配Hale Waihona Puke Baidu各配合零件(组成环)不经修理、选择或改变其大小和位置， 即可达到装配精度的方法。 ②分组装配法：在成批大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配 时按组进行互换装配以达到装配精度的方法。内燃机、轴承大批量生产中。 ③修配装配法：在单件生产和成批生产中，对那些装配精度要求很高的多环尺寸链。 ④调整装配法：对于装配精度要求很高的多环尺寸链的产品或者部件。
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（4）安装：将工件在机床或者夹具中每定位、夹紧一次所完成的那部分工序内容 称为安装。
15、分布图分析法和点图分析法在生产中有何应用？ 答：分布图分析法：计算合格率，分析误差性质，确定工艺能力. 点图分析法：在加工中控制加工质量，分析加工过程中是否稳定.
16、车薄壁零件时，难点在哪里？一般采用哪些措施？ 答：难点：工件易产生变形（切削力、夹紧力引起的） 措施：①夹紧力尽可能径向截面分布均匀. ②夹紧力位置选在刚性强部位. ③轴向夹紧. ④工件上制出力加强，刚性的辅助凸边.
14、工艺过程、工序、工位、安装？（P5） 答： （1）工艺过程：工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等， 使其成为半成品或者成品的过程，它是生产过程的一部分。工艺过程分 为毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。 （2）工序：一个或者一组工人在一个工作地对同一个或者同时对几个工件所连续 完成的那部分工艺过程称为工序。 （3）工位：工件在机床上所占据的每一个位置，称为工位。
原则互为基准) 5、按加工过程中质量的变化，零件（毛坯）的制造工艺方法可分为：(材料成型工艺)(材
料去除工艺)、（材料累积工艺) 6、正态分布曲线的均方根误差σ越大，则加工精度（越低）。 7、机械制造技术的发展主要沿着“广义制造”方向发展，其具体可归纳为（现代设计技
术）、（现代成形及改性技术）、（现代加工技术和制造系统和管理技术）四个方面。 8、零件的加工质量包括_零件的机械(加工精度)和(表面质量)两大方面 9、机械加工遵循的原则可分为：(继承性原则)和(创造性原则)。 10、根据产品和生产类型的不同，达到装配精度的工艺方法有(互换法)、（选配法）、（修
配法）、（调整法)等。 11、加工误差按其统计规律可分为(系统误差)、（随机误差) 12、根据工件加工时误差出现的规律，加工误差可分为(系统误差)和(随机误差);其中系
统误差的大小、方向基本不变或有规律的变化。
二、简答
13、自激振动有何特点？切削加工中的自激振动主要有哪几种形式？（P106） 答：特点：①自激振动的频率等于接近系统的固有频率，即系统本身的参数所决定。 ②自激振动是由外部激振力的偶然触发而产生的一种不衰减运动，维持振 动所需的交变力是由振动过程本身产生的。 ③自激振动能否产生和维持取决于每个振动周期内摄入和消耗的能量。 形式：负摩擦型、耦合型、再生型、切削力滞后型。
一、填空
1、在万能升降台铣床上用盘状铣刀螺纹时，通常采用的附件是（万能分度头） 2、机械加工中达到尺寸精度的方法有：（试切法）、(定尺寸刀具法)、(调整法) 和(自动控制 法） 3、主轴的回转误差可分解为（纯径向跳动）（纯角度摆动）和（纯轴向窜动）三种基本形式。 4、精密齿轮高频淬火后需磨削齿面和内孔，以提高齿面和内孔的位置精度，常采用(定位
答：①初始有关：原理误差、定位误差、调整误差、刀具误差、主轴回转导轨导向，机 床传动链误差等；
②工艺过程：工艺系统受力变形、受热变形、刀具磨损、测量误差及工件内应力引 起的误差。
21、在车床或磨床上加工相同尺寸及相同精度的内、外圆柱表面时，加工内孔表面的进给次
数往往多于外圆表面，试分析其原因。
答：因加工内孔刀具与外圆刀具比，刀具悬伸长，刀具刚度差，受力变形大，排屑困难，
持振动所需的交变力是由振动过程本身产生的；
③自激振动能否产生和维持取决于每个振动周期内摄入和消耗的能
量。
强迫振动：①强迫振动是由周期性激振力引起的，不会被阻尼衰减掉，振动本身
也不能使激振力变化；
②强迫振动的振动频率与外界激振力的频率相同，而与系统的固有频
率无关；
③强迫振动的振幅值既与激振力幅值有关，又与工艺系统的动态特性
冷却效果差，刀具受热影响大等多因素；所以仅能采用比加工外圆时较小的切深，因
此进给次数较多。
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22、自激振动与强迫振动的主要特点各是什么？（P104；P105）
答：自激振动： ①自激振动的频率等于或接近系统的固有频率，即由系统本身的参数
所决定；
②自激振动是由外部激振力的偶然触发而产生的一种不衰减运动，维
19、在设计机床时，一般要求：普通车床床身导轨在水平面内的直线度误差小于在垂直面内的
度误差；平面磨床床身导轨在垂直面内的直线度误差小于在水平面内的直线度误差，为
什么？卧式镗床导轨直线度误差又该提出什么要求?为什么？
答：普通车床敏感方向水平；平面磨床敏感方向垂直；卧式镗床敏感方向圆周,因此规定
其导轨在水平和垂直方向直线度误差相同。 20、切削加工中与工艺过程有关的原始误差有哪些？
有关。
23、举例说明何谓常值系统误差？（P78） 答：在顺序加工一批工件中，加工误差的大小和方向都保持不变，这种加工误差称为长
值系统误差。 24、降低传动链误差的措施有哪些？(P56)
答：①尽可能缩短传动链； ②减少各传动元件装配时的几何偏心，提高装配精度； ③提高传动链末端元件的制造精度； ④传动比 i 应小； ⑤采用校正装置； ⑥采用数控技术；
25、分组互换法应用在何种场合？ 答：互换法分为两类：完全互换法和不完全互换法；分组互换法是典型的不完全互换法。用 于精度特别高的精密制造。将制造公差适当加大，进行加工；在装配时，先分组后装配，用于 满足精度高的场合。特点是：组内可以互换，组与组之间不能互换。
17、保证装配精度的方法有哪些？各应用在何种场合？（P188） 答：①互换装配法：装配Hale Waihona Puke Baidu各配合零件(组成环)不经修理、选择或改变其大小和位置， 即可达到装配精度的方法。 ②分组装配法：在成批大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配 时按组进行互换装配以达到装配精度的方法。内燃机、轴承大批量生产中。 ③修配装配法：在单件生产和成批生产中，对那些装配精度要求很高的多环尺寸链。 ④调整装配法：对于装配精度要求很高的多环尺寸链的产品或者部件。
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（4）安装：将工件在机床或者夹具中每定位、夹紧一次所完成的那部分工序内容 称为安装。
15、分布图分析法和点图分析法在生产中有何应用？ 答：分布图分析法：计算合格率，分析误差性质，确定工艺能力. 点图分析法：在加工中控制加工质量，分析加工过程中是否稳定.
16、车薄壁零件时，难点在哪里？一般采用哪些措施？ 答：难点：工件易产生变形（切削力、夹紧力引起的） 措施：①夹紧力尽可能径向截面分布均匀. ②夹紧力位置选在刚性强部位. ③轴向夹紧. ④工件上制出力加强，刚性的辅助凸边.
14、工艺过程、工序、工位、安装？（P5） 答： （1）工艺过程：工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等， 使其成为半成品或者成品的过程，它是生产过程的一部分。工艺过程分 为毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。 （2）工序：一个或者一组工人在一个工作地对同一个或者同时对几个工件所连续 完成的那部分工艺过程称为工序。 （3）工位：工件在机床上所占据的每一个位置，称为工位。
原则互为基准) 5、按加工过程中质量的变化，零件（毛坯）的制造工艺方法可分为：(材料成型工艺)(材
料去除工艺)、（材料累积工艺) 6、正态分布曲线的均方根误差σ越大，则加工精度（越低）。 7、机械制造技术的发展主要沿着“广义制造”方向发展，其具体可归纳为（现代设计技
术）、（现代成形及改性技术）、（现代加工技术和制造系统和管理技术）四个方面。 8、零件的加工质量包括_零件的机械(加工精度)和(表面质量)两大方面 9、机械加工遵循的原则可分为：(继承性原则)和(创造性原则)。 10、根据产品和生产类型的不同，达到装配精度的工艺方法有(互换法)、（选配法）、（修
配法）、（调整法)等。 11、加工误差按其统计规律可分为(系统误差)、（随机误差) 12、根据工件加工时误差出现的规律，加工误差可分为(系统误差)和(随机误差);其中系
统误差的大小、方向基本不变或有规律的变化。
二、简答
13、自激振动有何特点？切削加工中的自激振动主要有哪几种形式？（P106） 答：特点：①自激振动的频率等于接近系统的固有频率，即系统本身的参数所决定。 ②自激振动是由外部激振力的偶然触发而产生的一种不衰减运动，维持振 动所需的交变力是由振动过程本身产生的。 ③自激振动能否产生和维持取决于每个振动周期内摄入和消耗的能量。 形式：负摩擦型、耦合型、再生型、切削力滞后型。
一、填空
1、在万能升降台铣床上用盘状铣刀螺纹时，通常采用的附件是（万能分度头） 2、机械加工中达到尺寸精度的方法有：（试切法）、(定尺寸刀具法)、(调整法) 和(自动控制 法） 3、主轴的回转误差可分解为（纯径向跳动）（纯角度摆动）和（纯轴向窜动）三种基本形式。 4、精密齿轮高频淬火后需磨削齿面和内孔，以提高齿面和内孔的位置精度，常采用(定位
答：①初始有关：原理误差、定位误差、调整误差、刀具误差、主轴回转导轨导向，机 床传动链误差等；
②工艺过程：工艺系统受力变形、受热变形、刀具磨损、测量误差及工件内应力引 起的误差。
21、在车床或磨床上加工相同尺寸及相同精度的内、外圆柱表面时，加工内孔表面的进给次
数往往多于外圆表面，试分析其原因。
答：因加工内孔刀具与外圆刀具比，刀具悬伸长，刀具刚度差，受力变形大，排屑困难，
持振动所需的交变力是由振动过程本身产生的；
③自激振动能否产生和维持取决于每个振动周期内摄入和消耗的能
量。
强迫振动：①强迫振动是由周期性激振力引起的，不会被阻尼衰减掉，振动本身
也不能使激振力变化；
②强迫振动的振动频率与外界激振力的频率相同，而与系统的固有频
率无关；
③强迫振动的振幅值既与激振力幅值有关，又与工艺系统的动态特性
冷却效果差，刀具受热影响大等多因素；所以仅能采用比加工外圆时较小的切深，因
此进给次数较多。
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22、自激振动与强迫振动的主要特点各是什么？（P104；P105）
答：自激振动： ①自激振动的频率等于或接近系统的固有频率，即由系统本身的参数
所决定；
②自激振动是由外部激振力的偶然触发而产生的一种不衰减运动，维