回旋钻机工程施工组织设计方案

目录
1 编制依据及原则 (1)
1.1编制依据 (1)
1.2编制原则 (1)
2 概述 (2)
2.1桥址概况 (2)
2.2主要技术指标 (2)
2.3主要工程内容及数量 (2)
2.4重难点工程及施工对策 (2)
2.4.1重难点工程 (2)
2.4.2主要施工对策 (3)
3 工程地质、气候、水文条件 (3)
3.1工程地质条件 (3)
3.2气候、水文条件 (5)
4 施工总体布置 (6)
4.1施工用水 (6)
4.2施工用电 (6)
4.3施工便道 (6)
5 施工工艺及方法 (7)
5.1施工准备 (7)
5.2施工工艺流程 (8)
5.3施工场地及平台 (8)
5.4测量放样 (9)
5.5护筒及护桩埋设 (9)
5.6泥浆池、沉淀池设置 (9)
5.7钻机就位 (10)
5.8钻孔 (11)
5.9钻孔记录及渣样收集 (11)
5.10清孔及检孔 (12)
5.11钢筋笼制作与下放 (12)
5.11.1钢筋笼制作 (12)
5.11.2钢筋笼下放 (13)
5.12声测管安装 (14)
5.13导管安放 (14)
5.14二次清孔 (15)
5.15水下砼浇筑 (15)
5.16桩基检测 (16)
6 常见问题及处理措施 (17)
7 施工进度安排 (21)
8 资源配置 (21)
8.1组织机构 (21)
8.2作业人员配置 (22)
8.3机械设备配置 (22)
9 雨季施工措施 (23)
9.1雨季施工总要求 (23)
9.2合理安排作业时间 (23)
9.3机电设备防护措施 (24)
9.4钢筋工程防护措施 (24)
9.5混凝土工程防护措施 (25)
9.6吊装作业特殊规定 (25)
9.7其他雨季施工保证措施 (25)
10 质量管理及保证措施 (26)
10.1质量保证体系 (26)
10.2质量职责范围 (28)
10.2.1项目经理职责 (28)
10.2.2项目总工程师职责 (29)
10.2.3工程技术部施工负责人职责 (30)
10.2.4工程技术部施工员职责 (31)
10.2.5工程技术部质量负责人职责 (32)
10.2.6工程技术部质检员职责 (33)
10.3质量保证措施 (34)
11安全管理及保证措施 (35)
11.1安全生产管理 (35)
11.2安全保证措施 (37)
12文明施工管理 (38)
13环境保护管理 (39)
1 编制依据及原则
1.1编制依据
(1)新建南昌至赣州铁路客运专线站前工程施工总价承包CGZQ-5标段招标文件、设计图纸及其他补充文件等。

(2)《昌赣铁路CGZQ-5标实施性施工组织设计》；
(3)《新建铁路南昌至赣州客运专线施工图（竹塘大桥）》；
(4)《铁路工程施工组织设计指南》（铁建设[2009]226号）；
(5)《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB 10752-2010 J 1148-2011）；
(6)《高速铁路工程测量规范》（TB 10601-2009 J 962-2009）；
(7)《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；
(8)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB 10424-2010 J 1155-2011）；
(9) 国家及有关部委颁布的相关法规及标准；
(10) 类似工程的施工经验、技术成果和施工工法。

1.2编制原则
(1)按照招标文件的质量、安全、环保及进度要求编制，实质性地响应招标文件要求。

(2)坚持实事求是的原则，根据工程的实际特点，在充分满足工程使用价值的基础上，力求达到技术先进、工艺合理、经济适用。

(3)建立全方位质量保障体系，坚持事前控制为主、过程中严密监控的质量原则，以科学的管理方法和手段实现质量动态最佳管理目标。

实行项目法管理，实现资源的最佳优化配置、施工周期短、施工质量好的管理目标。

(4)以“与人方便，自己方便”为原则，加强与相邻标段施工配合，处理好与当地居民的关系，搞好交通疏导工作。

(5)严格贯彻“安全第一，预防为主”的方针和原则。

(6)严格执行建设行政主管部门对本项目的文明施工、环保、安全、卫生及健康等有关管理条例的要求，树立良好的工程形象、企业形象和社会形象。

2 概述
2.1桥址概况
竹塘大桥位于峡江县和吉水县境内，跨越峡江县的水边镇和吉水县的八都镇。

桥址处有道路通过，交通较便利。

桥址于DK162+211.3～DK162+212.9处跨越村道，道路与线路大里程夹角为78.12度。

桥址于DK162+525.3～DK162+527.8处跨越村道，道路与线路大里程夹角为81.02度。

本桥简支箱梁采用球型钢支座，全桥孔跨布置为：11-32m简支梁。

2.2主要技术指标
(1)铁路等级：客运专线
(2)正线数目：双线
(3)线间距：5.0m
(4)设计速度：250km/h，基础设施预留进一步提速条件
(5)设计竖向荷载：“ZK荷载”
(6)轨道类型：CRTS-Ⅲ型板
2.3主要工程内容及数量
主要工程数量见表2.3-1。

表2.3-1 主要工程数量表
2.4重难点工程及施工对策
2.4.1重难点工程
竹塘大桥桥址位于岩溶区，桥梁桩基岩溶处理可采用抛填粘土、片石、
钢护筒跟进等措施。

2.4.2主要施工对策
(1)针对本工程特点、重难点，首先建立健全强有力的施工管理组织机构，确保各项工作处于受控状态，做好协调工作。

(2)施工时根据具体情况制定合理的实施性施工组织设计，同时充分考虑环境、气候影响，施工方案与进度计划留有余地。

针对工程特点，安排具有丰富类似工程施工经验人员参加本项目施工。

迅速选调工程技术人员和专业化的施工队伍，配备足够的工程机械和设备，合理安排钢筋加工场、拌和站。

做到进场快、开工快、为施工争取更多的时间。

(3)根据岩溶区域，桩基钻孔时及时取样，及时沟通监理，联系设计勘察院，根据现场实际情况，制定合理可行的方案。

(4)针对环保要求高的特点，严格遵循有关环保和水保法规，结合实际情况制定切实可行的环境保护和水土保持措施，健全环境保护组织机构，配合当地政府和有关部门做好环保和水保工作。

工程重点、难点及相应对策分析见表2.4.2-1“工程重点、难点和主要对策分析表”。

表2.4.2-1工程重点、难点和主要对策分析表
3 工程地质、气候、水文条件
3.1工程地质条件
(1)工程地质条件
桥址全段表层土主要为第四系全新统冲洪积层（Q4al-pl)粉质粘土，及第四系更新统冲（Q2-3al）粉质粘土，粗砂和细圆砾土，下层为古生界二叠系栖霞组（p1q）灰岩，灰岩岩溶较发育。

各岩土层地层岩性由上及下，由新到老叙述如下；
①第四系全新统冲洪积层（Q4al-pl）
(1)3-2粉质黏土：棕红色，褐红色，夹褐黄色，局部为青灰色，硬塑，局部夹砾石，具弱膨胀性。

层厚1.2~58.2m，桥址区均有分布。

(2)6-3粗砂：褐黄色，中密，粒径0.5-1.0含量约占55%，1-3mm约占10%，局部夹粉质粘土。

层厚0.8~20.6m，分布于DK162+258~DK162+356、DK162+500~DK162+525附近。

(3)7-3细圆砾土：褐黄色，中密，饱和，主要成分为石英、灰岩，呈圆棱状，粒径2~20mm含量约占60%，20-40mm约占15%，余为粉质黏土充填。

层厚约2.2~23.2m，主要分布于DK162+500~DK162+526附近。

（4）7-4细圆砾土：褐黄色，密实，饱和，主要成分为石英、灰岩，呈圆棱状，粒径2~20mm含量约占60%，20-40mm约占15%，余为粉质黏土充填。

层厚约11.6m，主要分布于DK162+500~DK162+526附近。

（5）11-2粗圆砾土：褐黄色夹褐灰色，中密饱和。

呈浑圆状或圆棱状，粒径为2-20mm的占55%，其余为泥沙质充填，层厚约为1.0～17.7m，分布于DK153+365～DK154+618段，αo=400kpa。

古生界二叠系栖霞组（P1q）（24）3-2灰岩：强风化，青灰色，隐晶质结构，中厚层构造，节理裂隙发育，岩芯较破碎，呈块状，αo=450kpa，分布于DK162+258附近。

（24）3-3灰岩：弱风化，青灰色，隐晶质结构，中厚层构造，节理裂隙发育，局部充填方解石脉，岩质坚硬，锤击声脆，岩芯较完整，多以短柱状为主，局部机械破碎呈块状。

αo=800kpa，分布于整个桥址区。

局部地段属于岩溶强烈发育区，局部中等发育或弱发育。

溶洞充填物主要为软塑状黏性土、灰岩溶蚀碎块及粗砂，少量溶洞无填充。

（2）不良地质和特殊地质
不良地质主要为岩溶
1）岩溶发育形态及分布规律
二叠系栖霞组（Plq）的灰岩，岩溶为中等发育。

本区为覆盖型岩溶区，根据勘探资料显示总岩溶率为42.54%，线岩溶率为86.17%，溶洞最大深度29.1m。

溶洞充填物主要为黏性土、灰岩溶蚀碎块及粗砂；少量溶洞无充填。

岩溶发育按深度规律为：溶洞洞高为0.5m~29.1m，平面位置上，溶洞分部不规则。

岩土接触面标高-11.56~51.83m。

岩溶发育带主要位于季节变动带，垂直岩溶形态和水平岩溶形态发育，溶洞埋深较深，溶洞较多，规模大。

2）岩溶发育强度及地基均匀性
桥址区岩土接触面标高-11.56~51.83。

根据《铁路工程不良地质勘察规程》中的附录E判定，桥址区岩溶属深覆盖性，岩溶发育强度分级属中等发育。

岩溶发育带主要位于季节变动带，垂直岩溶形态和水平岩溶形态发育，溶洞埋深较深，桥址区溶洞较多，规模大。

3）岩溶区的主要地质问题
根据钻探资料，桥址区大部分岩溶中等发育，发育大中型溶洞及串珠状溶洞，部分溶洞顶板较薄，无填充或者半填充软塑~硬塑的粉质黏土、灰岩溶蚀碎块、粗砂，在外力作用下可能导致岩溶顶板坍塌，引起周围土体结构的破坏，甚至出现地面塌陷。

特殊岩土
膨胀土：膨胀土在桥址区均有分布，位于表层，第四系更新统硬塑状粉质黏土层，具弱膨胀性，桩基施工中易引起桩壁稳定问题。

(3)地震效应
依据《昌吉赣客专建设项目工程场地地震安全性评估报告》结论，桥址地震动峰值为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s。

3.2气候、水文条件
线路沿线属中亚热带丘陵山区季风湿润型气候，区域内气候温和湿润，四季分明，雨量充沛，日照充足，无霜期长。

沿线多年平均气温18.3℃。

七月为最热月，多年平均气温29.5℃，极端最高气温40.2℃；一月为最冷月，多年平均气温6.2℃，极端最低气温-8℃。

多年平均日照时间1821.8h，无霜期256-238d左右。

多年平均降水量为1459.8mm，年最大降水量2183.1，年最小降水量982.8。

最大日降水量198.8毫米。

全年主导风向为北风，多发生在冬春季节，7、8月多西北风，长有台风入侵，多年平均风速2.4m/s，多年平均最大风速15 m/s。

最大风速20m/s，风向为南(S)风。

桥址区地表水不发育。

桥址区地下水类型为第四系孔隙潜水基岩裂隙水及岩溶水，分述如下：
1、孔隙潜水。

该类地下水为弱含水的黏土层孔隙潜水，含水层厚度不等。

2、基岩裂隙水
基岩裂隙水主要赋存于浅部风化裂隙及溶洞或溶蚀裂隙中，一般埋藏浅，主要接受地下径流及大气降水、地表水入渗补给。

基岩裂隙水一般不发育，但局部节理密集带可能构成富水带或含水带，形成小规模的静态水储量。

3、碳酸盐岩溶水
主要赋存于二叠系栖霞组灰岩溶洞中，地下水一般具有承压性，富水性较好。

本桥桥址区地表水有酸性侵蚀，其化学环境等级为H1；地下水无腐蚀性。

4 施工总体布置
4.1施工用水
本工程沿线在长坑特大桥大里程附近有水塘及水渠，生产用水可直接从相应水渠中抽取，沿线敷设Φ100mm水带，并在施工部位设置蓄水池，以满足桩基施工用水需求。

4.2施工用电
考虑到现场施工用电情况，DK162+500设置一台630KVA的变压器，用于满足竹塘大桥的施工用电需求。

4.3施工便道
桥址处有道路通过，交通较便利。

桥址于DK162+211.3～DK162+212.9处跨越村道，道路与线路大里程夹角为78.12度。

桥址于DK162+525.3～DK162+527.8处跨越村道，道路与线路大里程夹角为81.02度。

施工过程中在线路右侧修筑3.5m宽便道，供车辆通行。

5 施工工艺及方法
5.1施工准备
（1）新进场的人员数量满足工程施工需求，资质符合要求，证件齐全，并上报监理工程师审批。

（2）新进场的设备、材料数量满足工程施工需求，检验及检测符合要求，并上报监理工程师审批。

（3）测量控制网及加密网点精度满足设计及规范要求，测放桩位及护桩精度及设置方式满足设计及规范要求，并上报监理工程师审批。

（4）工地实验室建设标准、试验检测仪器配置数量及标定、管理办法等符合要求，并上报监理工程师审批。

（5）临电、临水、钢筋加工厂、泥浆系统等临建设施生产能力满足工程施工需求，建设标准符合规程规范要求。

（6）工区安全文明环保施工标准及措施符合要求，并经监理工程师检查认可。

（7）新进场人员在从事作业前，进行技术交底及安全技术交底。

（8）组织参施人员熟悉现场情况，了解周边环境，熟悉地质资料，使每位管理人员尽快熟悉工程特点。

（9）组织参施人员进行设计标准、施工规范、质量标准、施工组织设计、项目管理质量计划的学习，使全体参施人员明确本项目的质量方针和目标。

（10）做好与政府相关部门的协调工作，办好各类必须的施工手续。

（11）导管使用前，先进行预拼装，并进行水密试验，导管长度、质量及水密性均需符合要求。

水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水
管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。

5.2施工工艺流程
本工程4、8、9、10#墩桩基计划采用回旋钻机成孔，钢筋笼在钢筋加工厂分段集中加工制作，平板车运输至现场，人工配合25t汽车吊分节安装，混凝土采用砼搅拌运输车运输，导管法灌注水下混凝土。

施工工艺流程见下图：
图5.2-1：施工工艺流程图
5.3施工场地及平台
根据现场测量放样及实地查看，本工程桩基桩位基本位于农田中采用石
渣填筑碾压形成桩基施工平台，确保桩基平台稳定及桩基顺利施工。

5.4测量放样
钻孔灌注桩基础施工之前，对设计单位提供的导线点、水准点首先进行测量复核及相邻标段的点位进行联测，确认无误后才能使用。

桩基础中心位置桩采用“十字交叉”法测放，按照设计图纸所提供的桩位坐标，采用全站仪测出钻孔桩的桩位中心及控制桩。

进行标定，打入标记，并标出高程，作为控制护筒及钻机对位和施工时测桩深度的依据。

桩位中心及控制桩必须经过监理复核后才能使用。

5.5护筒及护桩埋设
护筒埋设采用人工挖埋，防止孔口塌落，保证孔内水位。

护筒采用10mm 钢板制作，内径一般应比桩径大20～40cm。

采用十字中心吊锤法将护筒垂直固定于桩位处进行校正,护筒顶面位置允许偏差5cm，倾斜度允许偏差1%，护筒中心轴线与设计桩位中心偏差不得大于5cm，达到要求后方可埋设，埋设护筒时底部及周边应超挖20-30cm，并回填粘土分层夯实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不位移。

护筒位置应平直、稳固，护筒顶部高出地面50cm。

为保证后续的钻机就位、正常钻进及下放钢筋笼对中的准确性，每桩必须埋设护桩。

护桩采用十字交叉法布置在护筒四周外2m以上，埋设护桩时应根据现场地形及实际施工情况选定最佳位置，防止机械或人为破坏。

护桩上钉入铁钉，交叉拉线，两根线的交点即为桩心。

5.6泥浆池、沉淀池设置
泥浆池和沉淀池分区分段集中布置于施工红线内，采用砖砌结构，砂浆抹面。

泥浆池主要用于泥浆制作，并通过泥浆泵与管道形成循环，随时供给和调节孔内护壁泥浆，同时通过泥浆循环浮带孔内施工所产生的岩渣砂粒。

泥浆池与护筒口之间设有一定长度的流槽，并经常捞除槽内淤砂。

沉淀池作用是为沉淀孔中泥浆带出的岩渣和砂，沉淀池与泥浆池分隔开，并在连通口上设拦渣网，同时对沉淀池沉砂（泥）要经常进行清除外运。

泥浆循环利用示意见下图：
图5.6-1：泥浆循环示意图
泥浆性能指标如下图所示：
5.7钻机就位
钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维护。

安装钻机必须水平、稳固，确保施工中不发生倾斜、移动，底座必须支垫坚实平稳，防止位移或沉陷。

钻机就位复核准确无误后将钻架进行固定，钻架就位后确保纵横向水平（即钻架底盘的纵横向水平），用水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度时保证转盘中心与护筒中心的偏差不大于20mm。

同时用线坠校对垂直线，确保钻杆中心、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上，做到三点一线，以保证钻孔竖向垂直度偏差≤1％。

5.8钻孔
开钻前，应检查钻机的水平度及钻杆的垂直度，钻杆要有导向装置，钻具中心对准桩位后方可开钻。

针对本工程桩基较深的特点，钻进成孔过程坚持带导正器，导正器位于钻头上方2m左右。

对不同的地层和深度按不同的方式操作：刚开钻时，要轻压慢钻，回转速度不能太快，以免钻杆过分抖动，造成孔位偏斜；在砂层中，控制钻进速度，加强泥浆护壁。

在钻进过程中，一般以孔内自然造浆为宜，注入孔口泥浆比重≤1.15，粘度18～22；排出孔口泥浆比重≤1.3，粘度20～26。

同时安排专人进行泥浆管理，随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，以确保钻进需要，性能不合格的泥浆不得使用，对于施工中产生的废浆均输送到储浆池中储存，再利用排污车外运排放。

正常钻进时，应合理控制钻进参数，GPS-20工程钻机分正反各6档，钻进过程中要根据实际情况调整，要严防各类事故，并要防止扳手、管钳等金属掉落孔内，损坏钻机钻头。

钻进作业必须保持连续性，拆除和加接钻杆时力求迅速。

操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范。

钻孔达到设计深度后，对孔位、孔深、孔径及垂直度等情况进行自检合格后向监理工程师报验，合格后进入下一道工序。

5.9钻孔记录及渣样收集
钻孔作业应分班连续进行，交接班时应交待钻进情况及注意事项，并在记录上签字。

钻孔过程中密切注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明土层，并如实记录，贴好标签，填写好时间、深度及描述。

渣样应保证真实性，严禁事后补取，所取渣样妥善保存，以便于地质剖面图核对。

在单根桩未施工完成前，所取渣样必须存放在钻机旁边以便监理、设计随时查看，施
工完成后将渣样封存。

5.10清孔及检孔
钻至设计孔底高程后，为保证钢筋骨架顺利安放，应立即进行清孔，本工程正循环钻机清孔时采用换浆清孔法：可在终孔后停止进尺，稍提钻头离开孔底10～20cm空转并保持泥浆正常循环以中速压入优质泥浆，把钻孔内悬浮钻渣的泥浆置换取代。

清孔过程中严禁超钻，不得加深孔底深度代替清孔。

终孔验收标准如下表：
表5.10-1：钻孔灌注桩成孔质量检验标准
注：清孔后泥浆指标是对嵌岩桩及大直径桩的要求。

桩基终孔后采用检孔器进行检测，检孔器长度宜为桩径的4～6倍。

检测过程中不可采用加重压或强插检孔器的方法检孔。

当检孔器不能正常下放时，要考虑可能发生了斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔，检孔合格后进行一次清孔。

5.11钢筋笼制作与下放
5.11.1钢筋笼制作
因本工程钻孔桩基数量多、桩基深，为方便钢筋笼运输，避免长距离运输过程中钢筋笼变形损坏，本工程桩基钢筋笼在3#钢筋加工场统一下料配筋，将半成品运至沿线加工安装成型。

钢筋笼采用分节制作，钢筋笼每节长度9～12m，采用加强筋（间距2m）
成型法。

先根据设计图纸要求，确定加强筋的尺寸，然后根据尺寸制作加强箍的模具，用模具弯曲加强箍。

制作前应将主筋校直，清除表面污垢等，钢筋下料准确，控制下料长度。

焊接采用单面焊焊缝长不小于10d，双面焊焊缝长不小于5d（d为钢筋直径）。

主筋均匀布置，确保同一断面接头不大于50%，且相邻两断面间距不小于1m，加强筋自身搭接部分采用双面焊，制作时加强筋焊在主筋内侧，校正好加强筋与主筋的垂直度，然后点焊牢固，布好螺旋筋并点焊或绑扎于主筋上，为了保证保护层厚度，每根加强筋四周均匀绑扎穿心圆形砂浆垫块。

成型后的钢筋笼保证平整，不坍腰，焊点牢固。

钢筋间距允许误差见下表：
表5.11-1：钢筋的间距位置容许误差表
5.11.2钢筋笼下放
钢筋笼采用25t汽车吊分段吊装入孔，钢筋笼下放过程中应保持垂直缓慢放入孔中，防止硬撞孔壁，并随时校正，保证吊放位置准确无误。

吊装过程中必须轻提缓放，注意防止变形，如有变形必须调整加强，否则不许入孔。

为了吊装时有足够的刚度，吊点主筋与加强箍筋必须焊接牢固，并设置十字支撑钢筋，防止钢筋笼变形。

如放入困难，应查明原因，不得强行插入。

第一段放入孔内用钢管临时固定在护筒口，再起吊另一段，分段处采用搭接焊，焊缝应饱满平顺，避免烧伤钢筋，接头错开，同一断面的接头、焊接长度、
质量必须符合施工规范要求。

对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，下放完毕后采用两根φ16钢筋将钢筋笼顶部与护筒对称焊接连接进行固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。

钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

钢筋笼下放后，将声测管注水并封闭管头，避免浇筑混凝土时漏浆堵管。

5.12声测管安装
为确保灌注桩质量，本工程Φ1.0m及Φ1.25m桩基超过40m均要求沿钢筋笼内侧等间距预埋3根φ50mm，壁厚3mm声测管供超声波检测用。

预埋声测管时需保持钢管竖直接触孔底，各段需绑扎紧密，使浇筑混凝土时不堵孔、不漏浆。

声测管需焊接接长时，应采用大直径钢管套接，并用密封圈包裹密实，确保对全桥所有桩基逐根进行混凝土质量检测。

声测管安装示意图如下所示：
5.13导管安放
当钢筋笼下放完毕后，应尽快安放导管，导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径30cm，内壁应光滑、顺直、无局部凹凸。

导管使用前，应进行密封性试验，导管内灌入70%的水，两端封闭，经过15min加压不漏水即为合格。

导管安装位置遵循下长上短，接头采用法兰盘螺栓连接法，法兰盘端面
用O型密封圈密封。

导管安装时应仔细检查连接丝扣，变形和磨损严重的不得使用，导管长度按实际孔深确定，吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

5.14二次清孔
安放导管后，为确保清孔质量，须进行第二次清孔，目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀土，为浇筑水下砼创造良好条件，使测深正确，浇筑顺利。

浇筑水下混凝土前摩擦桩孔底沉渣厚度不应大于200mm，孔内排出的泥浆手摸无2~3mm的颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度为17S~20S。

二次清孔完毕后，必须在30分钟内灌注混凝土，否则，要再次清孔至符合要求。

5.15水下砼浇筑
本工程桩基混凝土标号为C30水下混凝土，孔底沉渣经检查满足要求后方可进行水下砼浇筑，混凝土由2#搅拌站集中拌制，由混凝土运输罐车运至现场浇筑，混凝土运至浇筑地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

首批混凝土浇筑前，计算好储料斗的储料体积，首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。

首批灌入混凝土量可参考公式计算：
V≥πR2（H1+H2）+πr2h
式中：V—浇筑首批混凝土所需数量(m3)；
R—桩孔半径(m)；
H1—孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2—导管初次埋置深度(m)；
r—导管半径(m)；
h—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即：h=H WγW /γC
H W：孔内混凝土面以上泥浆深度（m）；
γW：孔内泥浆的容重（kN/m3），取最大值γW=11 kN/m3；
γC：混凝土的容重（kN/m3），取γC=24 kN/m3。

首批混凝土下落后，混凝土应连续浇筑。

在浇筑过程中，现场安排专人测量孔内混凝土顶面高程，及时地调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m 为宜，防止导管提升过猛而使管底提离混凝土面或埋入过浅而使导管内夹泥断桩，也要防止埋入过深，而导致管内混凝土压力不足而无法正常下料或埋管不能提升，导致中止浇灌而断桩。

同时控制浇筑速度，导管拆除应迅速、有序，严禁凭经验浇筑。

浇筑过程中要经常检查混凝土的坍落度，并按规范制作试块，进行养护。

在浇筑临近结束时，应核对混凝土的灌入数量，确保浇筑的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度。

安排专人计算末车料数量，通知拌合站出最后一车砼。

孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。

浇筑完毕后，即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。

5.16桩基检测
本工程Φ1.0m及Φ1.25m桩基超过40m桩长检测采用声测法，检测比例为桩基数量的100%，小于40m桩基采用小应变全部检测。

灌注过程中注意保护声测管，防止堵管或管身受损。

桩身混凝土龄期达到后，凿除桩头，委托。