电泳涂装工艺过程

电泳涂装工艺过程
电泳涂装基本原理
所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。

电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定
比例进行稀释，才能使用。

电泳涂装一般包括四个同时进行的过程：
1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。

2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。

3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈
不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。

4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。

电渗作用使漆膜内所含水份
逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。

5、灰色环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，钛
白粉、炭黑、高岭土的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成
带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。

电泳涂装的方法及技巧
（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水
洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。

（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。

铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，
用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。

钢铁表面采用
除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。

黑色金属工件在阳极电泳
前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。

磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚
度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。

（3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。

电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。

从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。

（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。

加大循
环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。

将槽
液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。

（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。

因此，生产中
应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。

（6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。

在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。

干枯后的树脂和颜料附着在
超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。

超滤膜的出水率随运行
时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。

（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。

电泳槽液的更新周期应在3个月以内。

以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数
定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。

一般按如下频率测量槽液的参数：
电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含
量和电导率每天一次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次。

（8）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、
皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。

检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。

电泳涂装及水性漆的运用，标志着涂装工业的一项重大进步。

电泳涂装施工速度快，可实现机械化和自动化连续作业，减轻劳动强度，漆膜均匀，附着力强，对一般涂装方法不易涂到或涂不好的部位，如前所述的筋板焊缝等处都能获得均匀
平整，光滑的漆膜。

涂料利用率高达90%-95%，由于电泳涂料是以水作为溶剂的，具有不
燃性，无毒、操作方便等优点。

电泳后经过烘干的漆膜，具有优良的附着力，它的防锈性耐
腐蚀性，耐候性等性能均优于普通油漆及一般的施工方法。

前处理生产线的工艺控制要素
建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。

因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生
良好的影响。

工艺设计的内容主要包括：处理方法，处理时间，工艺流程等。

1 处理方式
工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。

它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、
投资规模、生产量等因素的影响。

例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油
桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。

1.1 全浸泡方式
将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或除锈磷化等目标的一种
常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，
这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。

其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理速度相对较慢，处理时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大。

仅对磷化而言，目前国外比较趋向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结
晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。

1.2 全喷淋方式
用泵将液体加压，并以0.1～0.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。

由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处理速度加快、时间缩短。

生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体
不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。

喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须十分
慎重。

据报道，全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，国外不提倡作为阴
极电泳漆前打底的前处理。

全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。

1.3 喷淋-浸泡结合式
喷淋-浸泡结合式，一般是在某道工序时，工件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷
淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。

这种结合方式即保留了喷淋的高效率，提高处理速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处理。

因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序，设备占用场地也相对较少，同时又可获得满意的处理效果。

目前在国内外，对于前处理要求较高的汽车行业，一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。

1.4 刷涂方式
直接将处理液通过手工刷涂到工件表面，来达到化学处理的目的，这种方式一般不易获得很好的处理效果，在工厂应用较少。

对于某些大型、形状较简单的工件，可以考虑用这种方式。

2 处理温度
从节省能源、改善劳动环境、降低生产成本、化学反应速度、处理时间和生产速度要求
出发，在生产应用中普遍采用的是低温或中温前处理工艺。

工件除有液态油污外，还有少量固态油脂，在低温下，固态油脂很难去除，因此脱脂
温度不管是浸泡还是喷淋均应选择中温范围。

如果只有液态油脂，选用低温脱脂完全可以达
到要求。

建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。

因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好
的影响。

工艺设计的内容主要包括：处理方法，处理时间，工艺流程等。

喷淋式联合清洗机典型工序是：脱脂、水洗、表调、磷化、钝化、水洗、纯水洗。

其结构特点是：前处理生产线各工序喷淋管布置在隧道内，喷淋由各液槽的泵来提供.各工序间都有门洞板隔开,以防窜液.各加热液槽的加热形式有槽内和槽外。

内加热器有排管、蛇形管、波纹板等；外加热器有列管、板式加热器等。

加热介质有热水、蒸汽、导热油等。

在脱脂、磷化工序分别设有除油系统和除渣系统。

为防止各加热段隧道顶部及门洞处溢出蒸汽，在隧道顶部设有排风机。

@电泳涂料基础知识简介
电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向
迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。

电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特
殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。

具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。

电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装
方法。

电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电
解四个过程。

电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极
电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又
有定电压和定电流法。

目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳。

1-经表面处理后的工件；2-电源；3-工件；4-喷水冲洗；5-槽液过滤；6-沉积槽；7-循环泵。

电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：
（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环
境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；
（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；
（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能
获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；
（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；
（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理
复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；
（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。

一、影响电泳涂装的主要工艺参数
1、电压
电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单，易于控制。

电压对漆膜的影响很大；电压越高，电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力，缩短施工时间。

但电压过高，会引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象。

电压过低，电解反应慢，漆膜薄而
均匀，泳透力差。

电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。

一般情况下，电压与涂料的固体分及漆温成反比，与两极间距成正比。

钢铁表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V，镀锌件采用70～85V。

2、电泳时间
漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加，但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间，也不能增加厚度，反而会加剧副反应；反之，电泳时间过短，涂层过薄。

电泳时间应根据所用的
电压，在保证涂层质量的条件下，越短越好。

一般工件电泳时间为1至3分钟，大型工件为3至4分钟。

如果被涂物件表面几何形状复杂，可适当提高电压和延长时间。

3、涂料温度
涂料温度高，成膜速率快，但漆膜外观粗糙，还会引起涂料变质；温度低，电沉积量少，成膜慢，涂膜薄而致密。

施工过程中，由于电沉积时部分电能转化成热能，循环系统内机械摩擦产生热量，将导致涂料温度上升。

一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。

4、涂料的固体分和颜基比
市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右，施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%。

固体含量太低，漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀，涂料的稳定性差。

固体分过
高，粘度提高，会造成漆膜粗糙疏松，附着力差。

一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4。

由于实际操作中，涂料的颜料量会逐渐下降，必须随时添加颜
料分高的涂料来调节。

5、涂料的PH值
电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。

PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解，漆膜
变薄，电泳后冲洗会脱膜。

PH值过低，工件表面光泽不一致，漆液的稳定性不好，已溶解
的树脂会析出，漆膜表面粗糙，附着力降低。

一般要求施工过程中，PH值控制在7.5～8.5之间。

在施工工程中，由于连续进行电泳，阳离子的铵化合物在涂料中积蓄，导致PH值的上升。

可采用补加低PH值的原液，更换阴极罩蒸馏水，用离子交换树脂除去铵离子，采用
阳极罩等方法降低PH值。

若PH值过低时，可加入乙醇铵来调节。

6、涂料电阻
被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降，从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病。

在涂装施工中，需对涂料进行净化处理。

为了得到高质量涂膜，可采用阴极罩设备，以除去铵及钙、镁等杂质正离子。

7、工件与阴极间距离
距离近，沉积效率高。

但距离过近，会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。

一般距离
不低于20cm。

对大型而形状复杂的工件，当出现外部已沉积很厚涂膜，而内部涂膜仍较薄
时，应在距离阴极较远的部位，增加辅助阴极。

@电泳涂装设备
电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装
置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成。

电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定。

在保证一定的极间距离条件下，
应尽可能设计小些。

槽内装有过滤装置及温度调节装置，以保证漆液一定的温度和除去循环
漆液中的杂质和气泡。

搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致，多采用循环泵，漆液的循环一般每小时4～6次，当循环泵开动时，槽内漆液液面应均匀翻动。

涂料管理装置的作用在于
补充调整涂料成分，控制槽液的PH值，用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量
成分等。

电泳电源的选择，一般采用直流电源。

整流设备可采用硅整流器或可控硅。

电流的
大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关，一般为30～50A/m2。

水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗，一般用去离子水，但需加压设备，常用的是一种带螺旋体的淋
洗喷嘴。

烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜，可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤
设备。

烘房设计要有预热、加热和后热三段，应根据涂料的品种和工件的情况制订。

@电泳涂漆生产线设备
电泳是工件在水性涂料溶液中通过电流的作用使涂料中的固体份在工件表面发生电沉
积，形成漆膜的涂漆工艺，包含电泳和泳后冲洗等工序，适用于高装饰性的金属表面底漆涂装。

根据工件的涂装工艺要求和表面质量要求以及产品批量的不同，可采用阳极电泳或阴极
电泳工艺，其通过形式也分为通过式和间隙式，采用悬挂输送机、程控自行葫芦或电动葫芦
与前处理设备联动，形成生产线。

整套设备由主槽、附槽、罩体、漆液循环搅拌系统、通风
系统、温度调节系统、超滤装置、纯水装置、直流电源装置、调漆装置、泳后冲洗系统等组
成，完成工件的底漆涂装工作，具有操作方便、涂层质量好的特点。

@前处理生产线
前处理生产线:涂漆的表面处理的常用设备是喷淋式联合清洗机，其清洗原理是借助于
喷射机械力和化学作用，来完成去油、磷化、钝化、清洗等工艺过程。

喷淋式联合清洗机典型工序是：脱脂、水洗、表调、磷化、钝化、水洗、纯水洗。

其结构特点是：前处理生产线各工序喷淋管布置在隧道内，喷淋由各液槽的泵来提供.各工序间都有门洞板隔开,以防窜液.各加热液槽的加热形式有槽内和槽外。

内加热器有排管、蛇形管、波纹板等；外加热器有列管、板式加热器等。

加热介质有热水、蒸汽、导热油等。

在脱脂、磷化工序分别设有除油系统和除渣系统。

为防止各加热段隧道顶部及门洞处溢出蒸汽，在隧道顶部设有排风机。

@金属表面喷漆
发生在我们周围的腐蚀现象是指各类材料在环境作用下（有化学、电化学和若干物理因素
的综合作用）发生损坏，性能下降或状态的劣化。

而在金属表面喷漆涂装则是一种很重要的
金属防腐蚀保持手段。

良好的喷漆涂装保护层保持连续完整无损，结合良好，能够成为抑制腐蚀介质侵入的屏障。

但是由于腐蚀是不可逆转的自发过程，即使是优质的喷漆涂装保持层，也难于保护金属不发生腐蚀，尤其是当金属表面喷漆涂装层结合不良，受到损坏，或有针孔，鼓泡、龟裂、脱落等缺陷，喷漆涂层的保护作用将大大下降，甚至造成金属腐蚀加剧的恶果。

所以对喷漆涂装金属腐蚀因素进行认真分析，并采取有效的对策预防是十分必要的。

2、喷漆涂装金属腐蚀机理
一般讲，金属的腐蚀是多种因素共同作用的结果，而其中某种因素在腐蚀过程中起着重
要的作用。

金属表面喷漆形成涂装保护层，其金属发生腐蚀的区域是在涂装漆膜与金属表面
的界面区域，并不断向金属基体深处侵蚀扩张。

若金属表面喷漆涂装层能够有效地隔离水，氧以及电子、杂散离子等的渗透，就可以大大减缓或避免发生涂装金属的腐蚀，若隔离效果不佳，则涂装保持层对金属的防腐抗蚀保护
作用就不好。

生产实践表明，喷漆涂装保护层对水的渗透率严重影响金属喷漆涂装表层的附
着力，而氧的渗透率则很大程度上影响金属的腐蚀性能。

喷漆涂装金属的腐蚀形式多种多样，
但根本原因，腐蚀的发生都与化学和电化学作用有着密切的关系。

3、喷漆涂装金属腐蚀因素分析和预防对策
3.1 金属材质等因素的影响
喷漆涂装金属的腐蚀与金属材质本身耐蚀性有很大关系。

用于以喷漆涂装的金属有钢铁
材料，铝合金，铜合金或镁合金等，无疑金属材质的不同，金属喷漆涂装的抗蚀防腐性能也
不尽相同。

金属材料表面状态的差异，经喷漆涂装，其涂层的防腐抗蚀保护效果有明显的不同。

比如将经喷砂净化处理的钢板材零件和自然锈蚀的同牌号钢板零件进行同类喷漆涂装保
护，由于锈蚀的不利影响，天然锈蚀钢板零件较经喷砂的钢板零件其腐蚀速率高出数十倍，
其抗蚀防护效果明显低于后者。

金属表面所存在的缺陷如夹杂、微裂、应力等和大气中水分及活性离子（Cl-、Br-等）的吸附都会不同程度地影响甚至加速喷漆涂装金属的腐蚀。

金属表面喷漆涂装前的净化脱脂，活化除锈等前处理及表面处理工艺的应用都可以有效
地改善喷漆涂装金属的防腐抗蚀性能。

生产实践证明喷漆涂装金属防腐性的优劣与其涂装前
基体前处理质量的好坏影响极大，金属（尤其是铸件）表面涂装前所进行的有效除油脱脂，
除锈或采用喷砂喷丸等可以引起净化活化表面，保证涂装漆膜与基体金属良好的结合力，对提高喷漆涂装金属的耐腐蚀性能是十分有益的。

钢铁材料涂装前处理工序的磷化处理是广泛地做为喷漆涂装的底层，对提高涂装层附着力和提高涂装金属的防腐抗蚀性能是无可非议的。

铝合金的磷化、化学氧化、阳极氧化处理等都可做为喷漆涂装的底层，对改善和提高涂装金属耐蚀性能无疑是优良的。

总之，对金属基材良好的表面处理工艺是提高喷漆涂装金属耐腐蚀性的重要一环和可靠
基础。

3.2 金属喷漆涂装施工工艺及环境的影响
金属表面的清洁程度严重影响涂装喷漆层的结合力，制件表面残留或吸附的水、油污及其它异物等消除不净，往往会产生针孔、结瘤、起皮或结合不良等故障。

钢铁零件磷化处理后，铝合金零件化学氧化或阳极化处理后，镁合金零件化学氧化处理
后等，均要在不超过24小时内及时进行喷漆涂装，钢铁零件经喷砂、喷丸处理也必须在六
小时内进行喷漆涂装。

这一工艺措施是实践证明的有助于提高涂装膜层与基体附着力，增强其抗蚀性能的好办法。

喷涂使用的压缩空气中油水分离不充分不彻底，使压缩空气中含超量的水和油，必然影响喷漆涂装膜层的质量，产生各种故障缺陷。

因此坚持定期清理更换油水分离设施中的滤物，
保持压缩空气净洁，对改善涂装喷漆层的性能是有益的。

喷漆涂装现场的温度、湿度对喷漆涂装膜层质量的影响十分明显。

应注意保持喷漆施工现场的温度在10～30℃范围，相对湿度以不超过80%为限，施工现场必须保持清洁卫生、
整洁有序。

温度过高，相对湿度大，涂装喷漆层易发白，呈现桔皮状等，而温度过低，则漆层易流
淌，对涂装金属表面涂层质量有不利的影响。

金属表面喷漆涂装操作普通采用空气喷涂。

注意保持喷枪与被喷表面的距离在200～300mm范围，压缩空气压力控制在2～4kg/c㎡，这样才能够较为有效地保障喷漆涂装质量。

3.3 涂料性能的影响。