合理化控制磁粉探伤中磁悬液浓度
曲轴磁粉探伤不合格原因分析
曲轴磁粉探伤不合格原因分析摘要：从磁化技术、磁化检测介质、探伤检测设备等方面探讨曲轴磁粉探伤的工艺技术要求，并结合实际案例研究其应用。
硫化物等非金属夹杂物超标是造成曲轴裂纹的根本原因，为了减少这类裂痕产生，加严曲轴毛坯图纸控制要求，提高非金属硫化物国标控制等级，降低非金属硫化物诱发微裂纹的概率，从源头上避免该问题。
关键词：曲轴磁粉；探伤；不合格原因1检验分析1.1残余奥氏体引起的磁痕对磁痕明显的曲轴连杆部位进行定位解剖。
去除磁粉后，磁痕处未发现明显缺陷。
重新进行人工磁粉探伤，磁痕形貌明显。
对存在磁痕的表面进行弧面研磨和抛光后，显微镜下观察，磁痕处未见裂纹和异常的非金属夹杂物，浸蚀后，发现磁痕处有明显异常的马氏体+残余奥氏体组织沿磁痕线分布，正常处组织为马氏体。
对磁痕处与正常区域进行成分分析，磁痕处Mn元素相对于正常区域偏高。
磁痕处发现存在较明显的残余奥氏体，而正常区域中未发现明显的残余奥氏体，由此判断磁痕的产生与残余奥氏体存在必然的联系。
不同的金相组织磁导率不同，铁素体、珠光体、回火马氏体、未回火马氏体磁导率依次减少，而残余奥氏体是无磁相。
因此在对组织为马氏体的曲轴表面进行磁化时，无磁性的残余奥氏体形成漏磁场，导致磁痕的产生。
磁痕处存在元素偏析现象，合金元素Mn较正常区域明显偏高，磁痕处较高的合金元素含量降低了钢的Ms点，致使其产生较多的残余奥氏体，最终导致探伤时出现明显的磁痕。
由曲轴锻造过程中的金属流动分析可知，偏心锻造使心部钢材移至连杆近表面，即磁痕处的元素偏析实际为原材料的心部合金元素偏析。
正是钢材的心部偏析组织在锻造过程中移至连杆近表面，在后续磨削过程中刚好暴露到表面，致使曲轴连杆在磁粉探伤过程中出现磁痕。
1.2碳偏析引起的磁痕在磁痕处取样，去除磁痕观察试样表面，未见裂纹。
对试样进行表面曲面抛光和横向抛光腐蚀，在试样表面发现纵向长条状偏析线，且在纵截面发现对应的偏析线。
使用显微镜观察磁痕区域未见裂纹和异常长条状夹杂物，磁痕区域组织主要为珠光体组织，正常区域组织为珠光体+网状铁素体组织。
荧光磁粉探伤步骤
磁粉配制和使用说明1．检查探伤机的液槽、管道的清理：检查探伤机的液槽和磁悬液经过的地方有没有杂物，如果有的话立即清洗干净。
开探伤机搅拌并喷淋，看回到液槽里的（水或油）是否不干净。
如果干净的话，探伤机清洗干净。
如果回到槽里的（水或油）不干净，那么马上清洗。
2．磁悬液的配制：1升（油或水）中配2克荧光磁粉先取小容器（容量1~2升），先加入10ml油放入容器内，然后再加入全部荧光磁粉配制好后进行搅拌，成均匀糊状。
随后取一个500ml容器把磁悬液放入，再加半升（油或水）进行稀释，后倒入探伤机液槽内，并把容器内剩余的磁悬液倒入探伤机的液槽内，开起探伤机搅拌喷淋10-15分钟后在探伤。
3.磁悬液浓度：是指每升液体中所含磁粉的克数。
磁悬液的浓度对显示缺陷好坏有很大的影响，浓度不同，其检验的灵敏度也不相同。
浓度低了，小缺陷会漏检。
浓度高，会使寸度变坏。
磁悬液浓度的选用应参考磁粉的种类、粒度和受检工件表面的状态诸因素。
一般采用磁悬液的浓度为1~2克/升。
4.紫外线：为了观察和辨认工作件上缺陷磁痕须在相应的照明装置下进行，荧光磁粉要字紫外线下观察，使用紫外线要注意：灯刚点燃时输出达不到最大值，检验要等5分钟进行。
紫外线辐照度要求距灯40厘米处不低于1000微瓦/厘米2,2215型长波紫外线是一种高强度紫外线光源在距灯380毫米处,辐照度接近8000微瓦/毫米2,美国高强度紫外线灯B-100在距灯380毫米处,辐照度为7000微瓦/厘米2(注:通过紫外线的长波必须在320-390之间).5.磁化：工件磁化时，根据工件所用材料的磁性能、工件的尺寸、形状、表面状况、缺陷的性质（种类、形状、大小、位置、方位等），检验方法（连续法，剩磁法）、磁场方向和磁场强度、磁化方法、磁化电流的种类、电流值及有效探伤范围。
选择磁化电流值或磁场强度值所遵循的规则。
6．检测磁粉和探伤机的综合灵敏度（1）国家标定标样A型试片然后把试片粘贴在工件表面要完全密合,A型试片的无槽面朝外,胶子不要盖住试片的槽部.（2）已确定有缺陷的工件标样，并在缺陷的地方标色，如果A型试片上的圆圈和十字架清晰可见,那么磁粉探伤机的综合性能达标。
磁粉探伤磁悬液的配置方法
磁粉探伤磁悬液的配置方法标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]磁粉探伤磁悬液的配置方法四、荧光水磁悬液的配制配制荧光磁粉磁悬液的水分散剂要严格选择，除了满足水分散剂的各项性能要求外，还不应使荧光磁粉结团，溶解和变质。
建议YC—2型荧光磁粉可使用YF型磁粉散剂或采用下述配方：(JFC)5克亚硝酸钠15克消泡剂(28#)0.5~1克荧光磁粉1~2克水1升配制方法：将乳化剂与消泡剂搅拌均匀，并按比例加足水，成为水分散剂，用少量水分散剂与磁粉搅拌均匀，再加入余量的分散剂，然后加亚硝酸钠。
磁悬液的浓度是指每升液体中含磁粉的克数。
浓度太低，小缺陷会漏检;浓度太高，会使降低衬度，而且会在工件的磁极上沾附过量的磁粉，干扰缺陷的显示，所以配制浓度要适宜。
第三节磁悬液浓度的测定在磁粉探伤检测过程中，每个被检工件在磁化后，都要吸附一定数量的磁粉，因此，磁悬液使用一段时间后，应该测定磁悬液的浓度，以保证磁粉探伤的检测精度和可靠性。
一、用磁悬液浓度检测管测定检测磁悬液浓度的准确方法是应用磁悬液浓度测定管——即磁粉沉淀管。
1、开启设备油泵十五分钟，待储液桶的磁悬液充分搅拌、均匀后，从油枪或喷淋系统取样100ml，装入磁悬液沉淀管，垂直静置放置。
2、煤油磁悬液和水剂磁悬液放置60分钟，变压器油和10#机油磁悬液放置24小时。
3、时间到后，观测磁粉沉淀管的磁粉沉淀刻度。
4、荧光磁粉的沉淀容积刻度为0.1～0.5ml，普通磁粉的沉淀容积刻度为1.2～2.5ml。
5、当磁粉的沉淀容积刻度在上述数值的下限值时，应添加相应的磁粉或重新调制磁悬液。
6、需要准确计算磁悬液的浓度时，应首先作出三种标准磁悬液(荧光磁粉磁悬液按：1g/L、2g/L、3g/L配置;非荧光磁粉磁悬液按：10g/L、20g/L、30g/L配置，各取样品500ml)的浓度和沉淀高度的曲线，然后测出待检磁悬液的沉淀高度，用对比法进行计算。
磁粉探伤灵敏度论文影响因素论文
磁粉探伤灵敏度论文影响因素论文【摘要】在实际的应用中，磁粉检测的灵敏度并非越高越好。
若磁粉检测的灵敏度过高，一些允许的微小缺陷磁痕显示出来，使得检测面出现过多磁痕堆积，增加了判断难度。
这样就会导致产品的拒收率提高进而导致产品的浪费。
因此磁粉检测的灵敏度应依据被测工件的具体情况，以及工件的主要功能和使用范围等，在确保工件质量标准的前提下，将缺陷检出灵敏度控制在一个合理的范围之内。
用磁粉检测来验证工件的涂层厚度超过0.05mm时，磁粉探测的灵敏度是否符合检验的要求。
试验的器材：BT-810PA型便携式磁粉探伤仪：提升力为45N；极距为0-206mm。
标准试片为A1-30/100。
磁悬液为黑磁粉+水；配制浓度为20 g/L；施加方式为喷涂。
涂层测厚仪为MiniTest 1100。
试板材质为Q235；规格为200mm x500mmx10mm。
试板是外委加工而成（共需6块），在每块试板上面加工8处不同宽、深的人工十字裂纹。
（一）实验的方法1.先取1块试板，在有人工缺陷的一侧用A1-30 / 100型标准试片来检验磁粉探伤仪和磁悬液的综合性能，检验合格方可进行以下试验。
2.分别在6块试板有人工缺陷的一侧喷涂油漆，使6块试板上的油漆层依次增厚，油漆层厚度尽可能分别达到50μm（试块1）、150μm（试块2）、200μm（试块3）、250μm（试块4 ）、 300μm（试块5 ）、350μm（试块6），喷涂在每块试板上的油漆层厚度要尽量均匀。
3.运用涂层测厚仪分别检测6块试板上油漆层的实际厚度，并记录清楚。
4.利用磁粉探伤仪进行涂层试件检测，并观察人工裂纹磁痕的检测结果，并详细记录结果。
（二）试验结果1.当涂层的厚度≤200μm时，磁粉检测带漆涂层的的灵敏度依然满足检测的实际需要。
2.此外影响检测灵敏度的一个重要因素是缺陷的深宽比，当缺陷的深宽比越大，漏磁场越大，缺陷越容易检出。
（三）结论分析实验表明，当试件涂层的厚度≤200μm的时候，磁粉检测的灵敏度依然符合检验的需求。
在用球形储罐内表面荧光磁粉检测注意事项
在用球形储罐内表面荧光磁粉检测注意事项摘要：在用球形储罐内表面荧光交叉磁轭法检测灵敏度高、使用方便，检测速度快，但操作不当很容易漏检，实际作业过程中对关键环节应进行控制。
标签：磁粉检测;交叉磁轭法;荧光;灵敏度验证在用压力容器表面无损检测主要目的是为了检出使用过程中产生的缺陷，特别是表面裂纹，球罐内表面检测时暗环境比较容易实现，加上荧光法灵敏度高，所以内部检测以荧光磁粉检测为主。
本文主要针对球形储罐内表面荧光磁粉检测容易出现的问题进行论述。
1 表面无损检测要求及方法的选择根据国家劳动总局锅炉安全监察局关于印发《球罐开罐检查要点》的通知，内外表面探伤检查要求：“内外表面探伤检查，一般采用磁粉探伤或渗透探伤。
球罐内外表面的全部对接焊缝及其周围，工夹具的焊迹，按管与壳体的角焊缝，均应做磁粉探伤检查或渗透探伤检查。
要着重注意焊缝咬边部位和组焊返工部位的表面探伤检查。
”该通知虽然是1980年颁布的，但仍然是表面探伤的最基本要求。
考虑到“铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测”的规定。
所以除磁粉检测无法进行（如支柱角焊缝部位）的部位外，均应采用磁粉检测。
2 内表面焊接接头磁粉检测方法的选择考虑到荧光磁粉检测速度快、灵敏度高的特点，内表面对接焊缝磁粉检测应采用湿法、连续法、交叉磁轭法，实际工作中一般要求进行内表面焊缝100%荧光磁粉检测。
接管角焊缝可以辅以单磁轭进行荧光磁粉检测。
3 内表面荧光交叉磁轭法检测的要求3.1 磁极与工件之间的间隙控制为了确保检测灵敏度和有效检测范围必须限制间隙，而且越小越好。
实际检测中可以通过磁化时的声音大小进行估判，声音比较大时，说明磁极与工件之间的间隙大，此时要设法与工件贴紧。
3.2 检测速度的控制移动速度必须要保证有足够的时间对工件进行磁化并形成缺陷磁痕。
若磁轭行走速度过快，工件得不到有效磁化，还没来得及形成缺陷磁痕而交叉磁轭已经离开了缺陷位置，从而造成漏检。
影响磁粉检测缺陷检出度的因素
影响磁粉检测缺陷检出度的因素磁粉检测是利用缺陷处漏磁场与磁粉相互作用的原理，检测铁磁性材料表面及近表面缺陷的一种无损检测方法。
它的基本原理是：当工件被磁化时，若工件表面及近表面存在不连续，则在不连续的表面和近表面的磁力线就发生了变化，由于不连续内的空气磁导率远比零件的磁导率低，所以磁力线“被迫”从不连续的下部通过，但单位面积内通过的磁力线条数是有限的，这就使该部分磁力线穿过不连续，部分磁力线被挤出零件再进入零件表面。
这些“穿过”和“挤出”的磁力线就在不连续的两边形成漏磁场，并构成了N级和S级。
当把磁粉施在它上面时，此处的漏磁场将吸引聚集探伤过程中施加的磁粉，磁粉便在此处显示缺陷的位置和尺寸及形状等情况，从而判断该处缺陷的性质和大小。
磁粉检测在船舶制造业中有着广泛的应用，船体焊缝、柴油机零部件、钢锻件都有大量的磁粉检测。
它具有设备简单，操作容易，检验迅速，缺陷显示直观，对缺陷的性质、大小和分布易于判定，检测费用省，污染轻。
磁粉探伤法可探测露出表面用肉眼或借助于放大镜也不能直接观察到的微小缺陷，也可探测未露出表面，而且埋藏在表面以下几毫米近表面的缺陷，可检测因淬火、轧制、锻造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹，它是一种最有效的表面及近表面检测方法，也是无损检测中常规检测方法之一。
为了保证磁粉检测结果的准确性，在检测工作中就应当认真考虑磁粉检测中对缺陷检出度影响的因素。
一、工件材料的磁特性对缺陷检出度的影响材料的磁特性随着材料成分、结晶状态以及热处理的不同而不同。
不同材料磁化后，所产生的磁饱和感应强度也不同，即使在同一条件下进行磁化，也不能说漏磁都是相同的。
在探伤中，磁化强度一般大致控制在铁磁性材料饱和磁感应强度的80％-90％时为最佳。
又因为磁感应强度B=μH，故试件的磁导率μ越大的材料，缺陷就越容易检出。
为了得到良好的磁痕显示，对试件进行磁化时，选择足够的磁化电流值，根据被检试件的磁特性，使表面有效场的磁通密度达到饱和磁通密度的80％-90％，此时缺陷处产生的漏磁场最强，缺陷的检出度也最佳。
磁粉探伤岗位操作规程
磁粉探伤岗位操作规程一、主要设备和功能本设备主要由磁化电源柜、电源控制柜、退磁电源柜、1#磁化站、2#磁化站、荧光检测系统、磁悬液喷洒回收系统、清洗回收系统等几大部分组成。
1.磁化电源柜磁化电源柜正面为电源开关、三相电源指示、机柜温度指示、报警指示、工作状态指示；电源柜内为控制电路配电板，其中包括主电路空气开关、主电路交流接触器，主电路保护快熔、主电路变流器件可控硅、变压器，各功能动作执行控制器件、保护器件、周、纵向四套同步电源以及四套带断电相位控制可控硅专用触发线路控制板。
电源柜顶部为照明灯，电源柜右侧有一机柜空调，可保证机柜内元器件工作温度。
2.控制电源柜控制电路配电板，其中包括PLC、控制交流接触器，控制继电器、电路保护熔断路器，主电路变流器件可控硅、变压器，各功能动作执行控制器件、保护器件、交流二套同步电源以及二套带断电相位控制可控硅专用触发线路控制板。
退磁柜顶部为照明灯，可供调调试及检修照明。
3.1#磁化装置1#磁化装置装有周向磁化磁轭和纵向感应线圈、磁轭上下调节机构、磁悬液喷淋及回收装置。
在上面装有磁化机构上下调节电机，可进行磁轭高度调节；纵向磁化线圈安装在磁轭两侧，钢坯从中间通过磁化。
4.2#磁化装置2#磁化装置装有周向磁化磁轭和纵向感应线圈、磁轭上下调节机构、磁悬液喷淋及回收装置。
在上面装有磁化机构上下调节电机，可进行磁轭高度调节；纵向磁化线圈安装在磁轭两侧，钢坯从中间通过磁化。
5、磁悬液系统磁悬液系统由贮液箱、喷淋搅拌泵电机、管道、喷淋头、滤网等组成，对工件进行喷淋，集液、滤清、回收以便循环利用。
喷头位于1#、2#磁化装置的前部，自上而下对工件喷淋，每路喷头均设有调节阀，保证工件充分湿润而不飞溅。
搅拌泵电机，主要功能使磁悬液中磁粉充分悬浮。
6.清洗系统清洗系统由贮水箱、清洗泵电机、管道、喷淋头、滤网等组成，对工件进行清洗，集水、滤清、回收便循环利用。
喷头位于清洗装置的中间，四个方向对钢坯进行清洗，每个方向均设有四个喷头，保证钢坯清洗干净。
荧光磁粉磁悬液浓度检测方法的改进与实践
荧光磁粉磁悬液浓度检测方法的改进与实践摘要：分析现有荧光磁粉磁悬液浓度检测方法的不足，从电磁原理入手改进荧光磁粉磁悬液浓度快速检测方法，完成检测装置试制，通过试验对快速检测技术的可行性进行验证。
关键词：荧光磁悬液；磁粉浓度；快速检测；电磁感应磁悬液浓度是判断磁粉探伤效果的关键指标，其浓度太低，工件裂纹处聚集的磁粉数量少，无法对裂纹进行有效判断，易造成漏检；浓度过高，单位体积内磁粉过多，覆盖工件表面，磁痕对比度较差，影响观察效果。
采用静置沉淀法检测浓度，耗时长，制约了磁粉探伤的工作效率。
须制作快速检测装置，提升磁粉探伤作业效率，保障探伤工作有序进行。
1存在问题《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》（以下简称轮规）第6.7.3.1.2条规定：“……水基磁悬液静置30min～35min ，油基磁悬液静置40min～45min，然后观测锥形长颈沉淀管底部的磁粉容积值。
”在实际探伤过程中，存在以下的问题：1.1 沉淀时间过长静置沉淀检测磁悬液浓度需要至少30分钟，如果浓度不合格，重新配置磁悬液并检测浓度，开工时间将在9点以后。
加上清洗探伤机储液池、重新配置磁悬液等时间，到检测完毕磁悬液浓度耗时将在1小时到1.5小时之间，探伤工序成影响生产的一个难题。
1.2 及时性不足探伤作业时，磁粉会随着工件被带走，造成磁悬液浓度降低。
经统计，每工作两小时，磁悬液浓度降低0.1-0.2mL/100mL。
采用的静置沉淀法无法及时检测出磁悬液浓度，工作者无法根据磁悬液中磁粉浓度大小对其进行调节，大大地影响了磁粉探伤作业，对磁粉探伤来说也是一个巨大的隐患。
2改进思路2.1快速检测原理：考虑到磁粉材料本身容易被磁化，外加一个磁场，磁粉会被磁化并形成小磁体。
根据异名磁极相互吸引的原理，磁悬液中的磁粉会产生一个向大磁场方向的加速运动，如果这个磁场在锥形长颈沉淀管的底部，那么被磁化的磁粉将会快速集中沉淀，达到磁悬液浓度快速检测的目的。
2.2磁场的选择磁力必须是可控的，选择电控制磁场符合可控要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Ｊ１ Ｏｌ ｕ ．２ １
合 理 化 控 制磁 粉探 伤 中磁 悬 液 浓 度
王 翔， 陈玉保 ， 峰 肖
（ 马钢股份有 限公 司车轮公 司 马鞍山 ２ ３０ ） ４００
摘 要 ： 避免由 为了 于磁悬液浓度的降 低导致磁粉探伤漏检， 合理化控制磁悬液浓度， 而进行的一系 列改进措施。
检。
数量磁悬液浓度降低 的实验结 果 ， 见表 １其拟合 ，
曲线如图 １ 所示。
由实验结果 得知磁悬液浓度随检测数量降低 趋势为 ： 在检测 ３ 件工件之后 ， Ｏ 该荧光磁悬液浓度
会低 ０ １ ｌ ０ｍ 。 ．ｍ／ ０ ｌ １
表 １ 磁悬 液浓 度下降趋势表
在生产过程 中， 磁悬液浓度降低 的情况 出现尤 为频繁 ， 因此如何合理化控制磁悬液浓度 ， 对提高
（， 。 ｇ ） １
表 ２ 配比浓度 一沉淀浓度试验表
试验次数
磁粉添加量 Ｉ ｇ 水的容量 ／ ｌ
度 ０４ ｌ Ｏｍ 控制 以 ５ｒ为一个单位， ． ／ Ｏｌ ｍｌ ｅ ａ 对不 同的 设备 编制 了配置 磁悬 液时 的对 应表 ， 如表 ３ 。
表 ３ 磁悬液 浓度为 Ｏ ４ ｌ Ｏｒ 时 ．ｍ／ Ｏａ ｌ ｌ 各台设备添加磁粉对应表
收稿 日期 ：０ １ ６ ８ ２ １ —０ —２
图 １ 磁悬液浓度拟合 曲线
３２ 磁悬液的浓度配比试验 ．
为更好 的指导操作工配 比磁悬液 ， 科学定量的 按照检测要求配比出磁悬液浓度在 ０ １ ｌ ０ｍ 一 ．ｒ／ ０ ｌ ａ１
０ ７ ｌ ０ｍ 的磁悬液 ， 到添加磁粉重量与磁悬 ． ／ ０ｌ ｍ １ 得
作者简介 ： 王翔（９０ 。 １８ 一）马钢车轮公 司， 工程技术人员 。南 昌航 空 大学 ２ Ｏ 年无损检测专业毕业。 Ｏ４
・
２ ・ ６
安 徽 冶 金 科 技 职 业 学 院 学 报
一ｌ）ＩＩｌ ｌＪ Ｉ ｌ 】 Ｉ‘ ，ｌ 【 燃蛙
２１ 年 第 ３ ０１ 期
液浓 度之 间的配 比关 系 ， 实验 如下 。 实验条 件 ：
度降低的实验结果 ， 为确保探伤质量 ， 我们要求检 ㈣ ¨ ０ 测 数量达 到 ９ 时 ， 量剩余 磁悬 液浓 度 ， ０件 测 并进 行 灵敏度试验 ， 确认此前探伤的磁悬液浓度能满足检 测的灵敏度要求 ； 同时根据测量 的磁悬液浓度， 加 入新 的磁 粉及 水 ， 成新 的浓 度 在 Ｏ４ｍ／Ｏｍ 一 形 ． ｌ Ｏ ｌ ｌ
设备 箱体尺寸／ｒ ｅ 单位 所需添加耗材重量， 载液 ａ ｇ 编号 长 ｘ 宽 高度 ，ｒ ｃ 荧光磁糊 ｎ 分散剂 消泡剂 ／ｇ ｋ
一
５ 型湿法荧光磁粉 Ｏ （） ｂ 载液类型 ： 水
（） ｃ载液体积 ：．Ｌ ２ ３ 采用 一个 ２３ ．Ｌ固定 容 量 的 容 器 ， 据 厂 家 建 根
议加入 ４ｒ 分散剂后 ， Ｏ１ ａ 每次使用天平称量 出 ５ 磁 ｇ 粉并加入 ， 搅拌 ２ 分钟 ， ０ 然后测量磁悬液浓度， 从 而得 出如 表 ２所 示 的 实验 数 据 。配 比浓 度 ～沉 淀 浓度拟合直线如图 ２ 所示 ， 基本呈线形关 系， 磁悬 液沉 淀浓 度 （ ｌ Ｏｍ ） ００ １ ｍ／ Ｏ １ ＝ ．９２×磁悬 液 配 比浓度 ｌ
０６ ｌ Ｏｍ 的磁悬 液 ， 重新 测量磁 悬液 的浓 度 。 ．ｍ／ Ｏ ｌ ｌ 并 根 据试验 得到 的“ 悬 液 沉 淀浓 度 （ ｌ Ｏｒ） 磁 ｍ／ Ｏｎ ｌ １ ＝００ １ ．９２×磁悬 液 配 比浓 度 （ １” 式 ， ）公 按沉 淀 浓
（） ａ荧光磁粉生产厂家及型号 ： 宜兴磁通 Ｌ Ｊ ＨＤ
３ 试验验证
３１ 了解磁 悬 液浓 度 随检测 数 量降低 趋势 ．
我们选择 了一台磁粉探伤机 ， 先将磁悬液按上
限 ０ ７ ｌ ０ｍ 进行配置 ， ．ｍ／ ０ ｌ １ 正常生产并且每 ２ｈ测 试一次磁悬液浓度 ， 出磁悬液浓度随检测工件的 得
集在缺陷表面 ， 由于聚集的磁粉量 较少 ， 但 发射的 荧光不易观察 ， 易造成缺陷的漏检 ； 若浓度较高 ， 荧 光磁悬液覆盖在工件表面上 ， 在黑光灯下观察时产 生微弱的荧光本底 ， 观察时磁粉颜色与工件表面产 生的荧光本底使得对 比度降低 ， 也易造成缺陷的漏
第２卷第 ３ １ 期
２１ 年 ７月 ０１
安 徽 冶 金 科 技 职 业 学 院 学 报
Ｊｕｎ ｌ Ａ ｈ ｌ ｃ ｔ ｎ ｌ ｏｌ ｅｏ ｔｌ ｒｙａｄ Ｔ ｃ ｎ ｌｇ ｏ ｒａ ｎ ｕ ａｉ ａ ｌｇ ｆＭｅａｌ ｇ ｎ ｅ ｈ ｏｏ ｙ Ｖｏ ｏ Ｃ ｅ ｕ
ｖ １２ ． ｏ ３ ｏ． １ Ｎ ．
嶷 楚
＼
＼
＼ ＼
由于长期 以来 ， 操作工都是根据 自己的经验来 配置磁悬液 ， 因此无法很准确 的根据 当班需要检测
工件的数量来配置磁悬液浓度 ， 当班所需检测工 若
哟 挺
０ ｌ Ｏ ６ ０ ｌ 加 ｌ０ ８
榆测１轮 数量
件较多， 但磁悬液浓度配置较 低 ， 中磁悬液浓度 班 即降低至标准要求以下的情况也有发生 。
关键词 ： 液； 磁粉探伤 磁悬 浓度； 中 图分类号 ：Ｈ ７ ． 文 献标 识 码 ： 文 章编 号 ：６２ ９４２ １）３ Ｏ５ ２ Ｔ ８８ ４ Ｂ １７ —９９ ｛０１０ 一Ｏ２ 一ｏ
１ 问题 提出
在荧光磁粉探伤过程 中 ， 为了显示缺陷区域 ， 必 须施加 荧 光磁悬 液 ， 而磁 悬 液 中荧 光磁 粉 的含量 对缺陷的显示起了至关重要的作用。 若磁悬液中荧光磁粉浓度过低 ， 虽然有磁粉聚
探伤 的准确率就显得极为重要 了。
２ 原 因分析
主要原因： 在探伤过程 时， 大量磁粉 附着在工
件表面 ， 随工件进入下一道工序 。在观察缺陷的过
言
＼
程中， 大多数载液 会 自动滴落到 回收槽 中， 再次进 入磁悬液箱以供下次使用。这是磁悬液浓 度降低
的主要 原 因。
ｇ
妄 三