停炉保护的常用办法

精心整理

停用锅炉的腐蚀与保护

第一节、停用锅炉的腐蚀

锅炉在停用期间如不采取适当的保护措施，则锅炉的本体及整个汽水系统的金属表面都会受到溶解氧的腐蚀，且腐蚀的速度比运行期间快得多。事实证明，腐蚀严重的锅炉，大多数是由于停炉保护不当造成的，而这些腐蚀产物如不清除，又会在锅炉重新运行后加速电化学腐蚀。因此，停炉腐蚀不仅会缩短锅炉的使用寿命，而且会形成运行隐患。

一、停炉腐蚀的原因

锅炉停用后，金属

空气中的氧又会迅速不断的加以补充，

含有Cl-或SO42-时，则腐蚀就会更加严重。

二、停炉腐蚀的影响因素

1、湿度

铁的腐蚀。

2、水中的含盐量

将使腐

3

使垢渣下的金属表面始终处于潮湿

这样，由于养的浓度差异，垢渣下氧浓度低的部位为阳极而

及时清除水垢

1

2、保持汽水系统内金属表面的干燥；

3、在金属内表面形成具有防腐蚀作用的薄膜，以隔绝空气；

4、使金属表面浸泡在含有除氧剂或其他保护剂的介质中。

二、保养方法：干法保护和湿法保护两大类

（一）、干法保护

1、干燥剂法

干燥剂法适用于停炉时间较长（三个月以上）的锅炉保护。对于汽包容积占整个锅炉水容积比例越大的锅炉，用此法越方便。其具体方法如下：

（1）、余热锅炉停用后，应对锅炉进行停炉保养。在锅炉进口温度下降到300℃以下，炉水温度降至100℃左右时，开启各排污门全面快速放尽余热锅炉内的炉水。打开各检查孔，清除沉积在锅炉内的水垢和水渣以及外部的烟灰等，利用窑炉的余热将锅炉各受热面及设备烘干，烘干后关闭锅炉各阀门。

（2）、将干燥剂放入汽包及各联箱内（放入的干燥剂位置及数量要在做好记录，以防止遗忘）。

失效

充氨法一般用于电站锅炉长期停炉的保护。由于氨对铜有腐蚀作用，因此采用充氨法时，应将锅炉汽水系统中所有的铜质部件拆除或进行封堵隔离。

充氨法是锅炉停用放水后，向锅炉内充氨气，使锅炉内氨气压力保持在13kpa，以排出空气，减少金属表面水膜中的含氧量。由于氨气溶解在水膜中后，可使金属表面具有良好的耐腐性，因此充氨法对金属表面的干燥度没有严格的要求，但要求整个系统必须严密无泄漏。用湿润的红色石蕊试纸对氨气可能泄漏部位进行检查，试纸由红变蓝则有氨气泄漏，立即进行堵漏。还应严禁明火作业，以防爆炸。

4、缓蚀剂保护法

用于停炉保护的缓蚀剂一般都具有良好的挥发性，因此也称为气相缓蚀剂法。主要缓蚀剂有：碳酸铵、碳酸氢铵、磷酸氢二铵等无机铵盐，碳酸环已胺、乌洛托品、苯甲酸按等有机胺类，以及复合型的TH901缓蚀剂等。这类缓蚀剂的特性是：易挥发，可形成一定的蒸汽压；能在金属表面形成保护膜，有较高的防腐能力；对金属表面的干燥度要求不高，特别是TH901缓蚀剂对于潮湿的金属表面也具有良好的防腐效果。

使用方法：锅炉放水后，清除渣垢，按一定量的比例在炉内均匀投放药剂，关闭各阀门，严密封闭系统即可。

需要注意的是，

的混合缓蚀剂，以防止对铜部件的腐蚀。

（二）、湿法保护

法，可以分为以下几种：

1、碱液法

即采用加碱液的方法，使锅炉中充满pH值达

（1

（2 1.5kg/m3）用软化水或凝结水溶（3

2

如小容量的锅炉可以利用锅炉的余压（0.05～0.1MPa），保持锅炉水温略高于100℃；中、高压锅炉可以在锅炉中充满合格的给水，用给水泵顶压，维持锅炉压力在0.5～1.0MPa左右。关闭关汽水系统所有阀门，杜绝空气进入锅炉内。为了保持锅炉的压力和温度，可以定期在窑炉蒸发器下生微火，也可以定期用相邻窑炉的锅炉蒸汽进行加热。如果发现锅炉的压力下降，应及时查明原因，并用给水泵顶压至规定压力。

3、亚硫酸钠保护法

亚硫酸钠是一种还原剂，在碱性溶液中可以与氧很好的反应，从而防止氧对金属的腐蚀。其方法是在碱液法的基础上添加亚硫酸钠。一般要求保持水中亚硫酸钠过剩量10～30mg/L。

4、氨水法及氨-联氨法

锅炉停用时间较长使用此方法。锅炉停用后，放尽炉水，拆除或隔离系统中的铜部件，充入用凝结水或给水配制的浓度为700～800mg/L的氨水溶液；或锅炉停用后不放水，直接充入氨水和联氨。使锅炉内水质pH值在10～10.5之间，联氨的过剩量应达到200mg/L。药液用泵打入系统内，并循环至均匀，待锅炉均匀的充满保护液后，关闭各阀门。停炉期间整个系统应严密无泄漏，以防止空气进入。

用此方法，当锅炉要重新投入运行时，应将保护液全部排放干净，并进行彻底冲洗。点火后应

当