壳体加工工艺
壳体加工制造方法
壳体加工制造方法1、壳体加工的第一步，下料工艺先要熟悉施工图纸和技术要求，核对领用材料有无差错。
接下来操作要符合剪板机使用要求，试国一运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工。
下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。
调整尺寸，角度，使其符合技术要求。
下料首先必须检查，加工中乾地抽检，使其符合要求。
2、壳体加工工艺之，冲压工艺试车检查机械、电气性能应安全可靠——需加工的零件应经上道工序检验合可后方可加工——加工前要明确技术要求，核对来料有无差错——根据加工要求选择相应模具——先将冲床滑块点到上死点，将上模装入滑块模柄槽内，摆正，将螺钉，顶丝旋紧，上模与滑块底面不得有间隔——将机床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模块放在冲床台面上。
再点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使模具冲程合适。
调整间隔，保证周围间隔一致——将下模用压板压紧，压平，垫铁模盘要等高度。
固定点要对称。
锁紧连杆，检查模具有无松动现象。
——进行试冲料，检查断面是否整齐是均匀一致。
按尺寸要求调整制板，定好垂直基准和水平基准。
——在国呀中料要与制板靠紧，在底模上要放平。
冲孔抹角时要注意加工方向，避免冲错，加工完的零件应分类放置整齐，并辊双标识。
3、壳体加工折弯工艺需折弯的零件应经上道工序检验合格后方可加工，加工前要看明图纸各部尺寸，开正车，将操纵中分置于微动位置，拉动或脚踏开关机构，使滑块徐徐下降，装入上模并检查上模是否对正下模槽，酌情调整下模托两端螺杆，使上下模中心线重合。
使滑块降到下死点，根据钢板厚度和折弯角度适当调整上下模间隙，切忌将上模降得过低，以防发生事故。
上模具长度应大于所折弯工件的长度，在折制门类零件时，可拼接上模具，使上模总长度小于工件长面尺寸20-50mm,如确实无法达到时，允许各上模间留有间隙，但不得大于10mm,按尺寸要求调整前后制板，将试料紧靠制板，并操纵折弯机动作一次，检查试料角度和尺寸并做相应调整，直至合格。
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计一、壳体零件机械加工工艺壳体零件常见的机械加工工艺包括铣削、车削、钻削、磨削等。
针对不同的工艺要求，可以采用不同的机床和刀具，下面介绍一些常用的加工工艺和注意事项。
1.铣削铣削是用刀具在工件上进行切削，常用于壳体零件表面的平面、开槽和轮廓加工。
铣削过程中，应注意选择合适的刀具和切削参数，保证加工精度和表面质量，并注意安全操作。
2.车削车削是通过工件在车床上旋转，刀具在工件上进行切削加工。
常用于壳体零件的外表面和内孔加工。
在车削过程中，应注意夹持牢固，避免振动和松动。
选择合适的刀具和切削参数可以保证加工质量。
3.钻削钻削是用钻头对壳体零件进行孔加工。
在钻削过程中，应选择合适的刀具类型和切削参数，控制进给速度和冷却液的使用，以确保孔的质量和尺寸精度。
4.磨削磨削是用磨料进行零件表面的加工，可以获得较高的表面质量和精度。
对于壳体零件，常用的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削。
磨削过程中，应选择合适的磨料和磨削参数，如磨削速度、进给量和磨削深度等。
1.机床选择根据壳体零件的加工要求，可以选择不同类型的机床，如铣床、车床、钻床和磨床等。
在选型时，需要考虑加工尺寸、加工精度和生产效率等因素。
2.刀具选择根据壳体零件的加工需求，选择适合的刀具类型和规格。
如铣削可采用立铣刀、面铣刀和球头铣刀等；车削可采用外圆刀具和内圆刀具；钻削可选择中心钻、钻头和镗刀等。
3.夹具设计壳体零件加工时需要固定在机床上，所以需要设计合适的夹具。
夹具的设计应考虑零件的形状、尺寸、夹持力和稳定性等因素。
夹具的设计应易于操作和调整，并能保证加工精度。
4.冷却液系统壳体零件加工过程中，冷却液的使用可以降低切削温度、延长刀具寿命和提高加工质量。
因此，需要设计合适的冷却液系统，包括冷却液的供给、流量、喷射方式和回收等。
5.自动化与智能化在壳体零件加工中，可以应用自动化设备和智能化技术，提高生产效率和产品质量。
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究随着汽车工业的快速发展，变速器作为汽车的重要组成部分，其性能和质量对汽车的整体表现有着至关重要的影响。
而变速器的壳体作为变速器的保护外壳，也是一个至关重要的零部件。
因此，汽车变速器壳体的加工工艺和技术成为了一个必须研究的问题。
汽车变速器壳体的加工工艺和技术要点主要包括以下几个方面： 1.材料选择和预处理：汽车变速器壳体通常采用铝合金或镁合金材料制造，应根据不同材料的特性进行合理选择。
在材料预处理方面，应采用适当的酸洗、碱洗等方法，以确保材料表面的清洁度和平整度。
2.壳体加工工艺：壳体的加工工艺主要包括切削加工、钻孔加工、铆接加工、气动液压加工等。
应根据壳体的形状和要求选择合适的加工工艺，并采用高精度的加工设备和工具，以确保壳体的加工精度和表面质量。
3.表面处理：壳体表面处理主要包括喷漆、阳极氧化、电解抛光等。
应根据壳体的用途和要求选择合适的表面处理方法，并确保表面处理的质量和保护效果。
4.质量检测：壳体加工完成后，应进行严格的质量检测，包括外观检测、尺寸检测、材料分析等。
只有通过严格的质量检测，才能确保壳体的质量和性能符合要求。
综上所述，汽车变速器壳体的加工工艺和技术要点是一个十分重要的问题，需要对材料、加工工艺、表面处理和质量检测等方面进行合理的研究和应用，以确保汽车变速器壳体的质量和性能符合要求。
铸造壳体零件的机械加工工艺
1 序言铸造壳体类零件外形复杂，关联尺寸多，精度高，加工基准的选择十分重要。
某型产品的操纵机构安装在可分开的外壳中，可分开的外壳如图1所示，由1号、2号和3号壳体组成。
其中2号壳体处于中间位置，起着承上启下的作用，其上有1号壳体，下有3号壳体，其内装配有轴等多个重要零部件。
由此可以看出，2号壳体是装配时的基准零件，它的加工精度将直接影响操纵机构的装配精度。
图1 可分开的外壳2 零件的技术要求1号、2号和3号壳体的毛坯为砂型铸件，材料为ZL116铝合金（T5），铸造精度等级CT9（HB 6103—2004）。
2号壳体如图2所示。
为了保证能与1号、3号壳体紧密贴合，要求A、B 两面有良好的尺寸精度（±0.1mm）、几何公差（平面度为0.05mm）和表面质量（表面粗糙度值Ra=1.6μm）。
同时，为了保证装配后的位置关系，对A、B 两面上的定位孔也有相当高的要求，孔距尺寸精度为±0.05mm，孔径尺寸精度为H8级，表面粗糙度值Ra=1.6μm。
对于非定位孔，例如一般的安装孔、螺纹孔，尺寸精度也达到了±0.1mm。
a）三维立体图b）实物图2 2号壳体此外，为了保证轴的位置安装正确，C孔的加工也相当重要。
该孔的加工精度将直接影响轴在其内的安装位置以及轴是否能够灵活转动。
通过以上分析，从装配要求及使用上出发，该零件的机械加工主要有两方面内容：一是加工A、B面及其上的定位孔和安装孔；二是加工C孔。
3 精基准的选择精基准是指在最初几道工序中就加工出来，为后面的工序做好定位、装夹的准备，在后续的加工中，以它为基准对别的部位进行加工。
就该零件而言，选择A面作为精基准，主要是由于考虑到以下几个方面。
1）A面及其上的两个定位孔是装配基面（设计基准），这样能使工艺与设计基准重合，符合“基准重合”原则，可以减少尺寸换算，避免因基准不重合而引起的误差。
2）在后续加工过程中，将多次用到A面作为定位基准加工其他表面，这样符合“基准统一”原则，便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免了因为基准变换所产生的误差，并简化夹具设计和制作工作。
壳体加工工艺流程
壳体加工工艺流程
壳体加工工艺是制造各类产品中最基本的一环，包括通用机械、电子设备、汽车等所有机械设备都有其壳体加工工艺。
该项工艺环节涉及材料采购、技术设计、加工制造及检验测试等很多环节。
一、材料采购
壳体加工工艺的第一个步骤是材料采购，这是由项目经理根据设计图纸选择材料及厂家进行采购。
在选择材料时，要根据产品要求，选择合适材料，并考虑物理性能、加工性能、耐候性能等。
二、技术设计
材料采购完成后，便要进入技术设计阶段，这是完成加工工艺的关键，也是技术人员的重任。
技术设计要根据已有产品的性能及选定材料的特点，制定最佳的设计方案，做到尽善尽美，使产品的质量可以得到保证。
三、加工制造
技术设计完成后，便要进行加工制造，这是壳体加工工艺中必不可少的环节。
加工制造一般可分为三个部分，即冲压工艺、焊接工艺及装配工艺。
冲压工艺一般指用模具将材料冲压成一定形状的工艺，焊接工艺指将两个或多个零件连接在一起的工艺，装配工艺是指将不同部位的零件安装到一个整体，并进行调整完善的工艺。
四、检验测试
加工制造完成后，便要进行检验测试，检验测试大体可以分为外观检验测试、性能检验测试和功能检验测试。
外观检验测试指检查产
品表面外观，确保外观符合要求；性能检验测试指检查产品的性能是否符合要求；功能检验测试指检查产品的功能是否符合要求。
五、生产优化
生产优化是完成壳体加工工艺的最后环节，这一环节是由项目经理负责的，主要是根据实际情况对加工流程进行优化，以得到最佳的加工效果，减少加工成本和时间消耗。
总之，壳体加工工艺涉及材料采购、技术设计、加工制造、检验测试及生产优化等环节，为我们提供优质的产品提供了基础。
壳体工艺技术
壳体工艺技术壳体工艺技术是一种应用于工业生产中的一种加工技术，主要用于制造各种壳体外壳，如手机壳、电子产品壳体、汽车零部件壳体等。
这种工艺技术可以使产品具有良好的外观质量、稳定的结构形式，同时也能满足产品对于强度、硬度等特殊要求。
壳体工艺技术的主要工艺过程包括设计、模具制造、模具调试、壳体注塑、表面处理和组装等几个步骤。
设计是壳体工艺技术的首要步骤。
设计师需要根据产品的功能特点和使用要求，确定壳体的外形结构、尺寸等参数，并进行3D建模和结构分析，以确保产品外观和结构的合理性。
模具制造是壳体工艺技术的核心环节。
根据设计图纸，模具制造师会根据材料特性和工艺要求，采用机加工、电火花、线切割等工艺手段制造出合适的模具。
模具调试是确保壳体工艺技术的关键步骤。
调试工艺师需要根据模具的特点和生产要求，对模具进行加热和冷却等各项参数的调整，使得壳体的成品质量达到预期要求，并可实现批量生产。
壳体注塑是将塑料材料注射到模具中，并在模具中进行冷却和固化，形成壳体外壳的过程。
注塑工艺师需要根据产品的特性和要求，调整注塑机的温度、压力和速度等参数，以确保壳体外壳的成型质量。
表面处理是对壳体外壳进行加工和处理的步骤，主要包括涂装、喷涂、丝印等。
表面处理工艺师需要根据产品的使用环境和外观要求，选择合适的表面处理方法，确保产品外观质量达到预期要求。
组装是壳体工艺技术的最后一步。
组装工艺师需要根据产品的结构和功能要求，将壳体外壳与其他零部件进行组装，以确保产品的正常运行和使用。
壳体工艺技术的应用范围广泛，并且对于产品质量和外观的要求较高。
通过优化工艺流程和提高工艺技术，可以有效地提高产品的质量和产量，并且降低生产成本。
总之，壳体工艺技术作为一种加工技术，对于产品的外观质量和结构形式具有重要的影响。
通过合理的设计、模具制造、模具调试、壳体注塑、表面处理和组装等工艺流程，可以制造出具有良好外观和结构的壳体外壳，满足产品的使用要求。
浅谈壳体加工工艺技术研究与应用
浅谈壳体加工工艺技术研究与应用摘要：本文主要从壳体加工的工艺特点及难点，工艺设计及工艺技术的实践应用入手，对壳体加工的工艺技术进行了深度的分析及研究，进而能够充分利用壳体加工的工艺技术各项功能优势，提升壳体加工的质量及效率。
关键词：壳体；加工；工艺；技术；研究；应用；前言壳体件（Shell parts），为我国航空业发动机的燃油总控制系统当最为核心的零部件，为各种分布器、调节器、油泵等相关组件装配的母体。
在燃油的总控制系统当中，壳体所起到的功能作用为支撑所有高中低的压油路及控制元件之导引性作用。
壳体的结构相对较为复杂，对各项加工制造工艺及相关技术的要求相对较高。
1、工艺特点及难点分析1.1基本特点为了能够切实地保证壳体的加工工艺及相关技术应用效果，就需先从其实际的壳体结构及加工工艺特点上入手，做到从根本上了解与掌握壳体及其加工的相关要点。
那么，从壳体结构上分析，它主要的特点在于因其实际的安装空间相对较为有限，壳体的结构通常是较为复杂性的形状、紧凑性较为明显，位置的精度相对较高。
壳体内部的油路孔交错纵横，多数是大长径的深孔；而从壳体的加工工艺入手分析，为了将壳体整体结构的重量减轻，多数应用刚度性及强度性相对较高的一些有色的金属合金，如高强度性铝合金及高强度性的镁合金等材料。
那么，针对于这种材料工艺的设备选型、各项参数设计、加工来说，难度性相对较大。
壳体内部的深沟槽中孔系与其相贯的油路孔系加工与毛刺的去除，都有着较大的难度性。
燃油的控制系统中壳体上通常会进行活门的衬套安装，必须是热压性装配的衬套。
在一定程度上，这种壳体需进行研磨的配套，保证其活门与衬套间配合的间隙。
1.2主要难点如图1所示，以某壳体为例，它的结构极具紧凑性及复杂性，工作期间壳体承受着10MPa油压。
壳体最大的外形尺寸270mm*254mm*248mm，复杂的孔系共有12处，油路的孔多达130余条，多数是孔径、深孔、过桥孔尺寸均相对较小，有10余条Φ3.7mm、Φ3.2mm等较小直径的油路孔，孔深度为135mm-189mm。
壳体的加工工艺有
壳体的加工工艺有
许多种，以下是几种常见的壳体加工工艺：
1. 切割：使用切割工具将金属板材、管材等材料按尺寸切割成所需的形状。
2. 冲压：将金属板材放在冲床上，通过模具将材料进行冲压成所需的形状。
3. 折弯：将金属板材通过折弯工具将其弯曲成所需角度或形状。
4. 焊接：将两个或多个金属零件通过焊接方法连接起来，常用的焊接方法包括氩弧焊、电阻焊、激光焊等。
5. 铣削：使用铣床工具将金属材料切削成所需形状，常用的铣削方法包括平面铣削、立式铣削、倾斜铣削等。
6. 钻孔：使用钻床工具在金属材料上钻孔，常用的钻孔方法包括立式钻孔、卧式钻孔、车床钻孔等。
7. 表面处理：通过机械研磨、化学抛光等方法对壳体表面进行处理，使其表面光滑、美观，以及提高其耐腐蚀性和抗氧化性能。
喷油嘴壳体的加工工艺规程及夹具设计
喷油嘴壳体的加工工艺规程及夹具设计喷油嘴壳体，这小家伙可重要着呢！它就像汽车发动机的“小嘴巴”，负责精准喷油。
要把它加工好，设计好夹具，那可是个精细活儿，就跟绣花一样，得小心翼翼。
咱先来说说这加工工艺规程。
得选好材料，就像给房子打地基，材料不好，后面全白搭。
然后呢，粗加工这一步可不能马虎，得把大致的形状给整出来，就像雕刻大师先把大石头雕出个轮廓。
这时候你就得注意啦，别用力过猛，不然材料废了，那得多心疼！接下来就是半精加工，这就好比给毛坯房装修，要把表面弄得更光滑，尺寸更精确。
这一步得细致，要像给新娘子化妆，每一个细节都得照顾到。
到了精加工，那更是关键中的关键。
这时候就得拿出“放大镜”，一点点地打磨，确保精度达到要求。
这精度要求可高啦，差一丝一毫都不行，不然喷油嘴工作不正常，汽车就得闹脾气。
再说说这夹具设计。
夹具就像是给喷油嘴壳体找了个“舒适的家”，能稳稳地把它固定住。
设计夹具的时候，得考虑到它的形状、尺寸，就像给人量身定做衣服，得合适才行。
如果夹具设计不好，那加工的时候喷油嘴壳体就会“乱跑”，就像调皮的孩子不好好站着，能行吗？而且夹具还得方便操作，不能太复杂，不然工人师傅们可得头疼啦。
还有啊，在加工过程中，得时刻注意测量，这就跟走路得时不时看看方向对不对一样。
一旦发现问题，赶紧调整，别等都做完了才发现错了，那可就追悔莫及啦。
总之，喷油嘴壳体的加工工艺规程和夹具设计，每一个环节都得用心，每一个细节都得注意。
只有这样，才能做出高质量的喷油嘴壳体，让汽车跑得欢实！。
数控加工工艺 第6章 壳体类零件的数控加工工艺
3. 最后一步加工结合零件表面精度要求，为了保证零件已加 工表面的粗糙度的，卡盘的卡爪必须选用软爪。
任务规划
选定刀具及功能
序 刀具 号号
1 T1
刀具 补偿
号
1
刀具规格名 称
φ80盘铣刀
数量 1
加工工步
铣削上表面铣削底面的毛坯 余量
备注
编写加工程序
结合实际加工情况设定安全平面，抬刀高度， 切削方式、转移方式等。
加工程序编制
1. 打开零件模型并绘制盘铣上表面刀路辅助线 2. 点击“开始”按钮，选择“加工”选项，进入加工环境界面。 3. 在工序导航器的空白处右击并选择“几何视图”。
1. MCS设置与实际机床加工时一致，把安全平面距离设置为ZM正 方向50mm。
2 T2
2 φ11.5麻花钻 1
预钻中间孔
3 T3 4 T4
3
φ20机架刀
1
粗铣40mm×40mm型腔 粗铣φ60mm圆形和正六边形
3刃
4 φ8HSS立铣刀 1
清角40mm×40mm型腔 铣削中心孔到φ11.7mm
2刃
5 T5
5
φ8定心钻
1
钻定心孔
6 T6 7 T7 8 T8 9 T9
6
φ6.5麻花钻 1
无其它表面处理等特殊要求。
毛坯选择
零件图纸显示最大尺寸为外接圆φ100mm的 正六边形，厚度为30mm，结合装夹尺寸和加 工预留量，可选择φ105mm的铝棒，下料厚
度为36.5mm。
任务规划
设计加工 工艺路线
1. 铣削工件上表面（成型到工件原点Z0 的坐标处）。
铝合金壳体加工工艺过程
铝合金壳体加工工艺过程铝合金，这个名字听起来就像是科学家在实验室里搞出来的高大上东西，其实在我们生活中可没少见过。
你看那摩托车的车身、手机外壳，甚至是一些家用电器，都是铝合金的身影。
今天就让我们轻松聊聊铝合金壳体的加工工艺过程，别担心，我会把它说得通俗易懂，让你听得懂。
1. 铝合金的选择首先，咱们得挑选合适的铝合金材料。
市场上有那么多种类，眼花缭乱，真是让人无从下手。
一般来说，铝合金分为很多种，比如常见的6061、6063和7075等等。
每种铝合金都有它的“性格”，有的轻巧灵活，有的则坚韧不拔，关键看你需要做什么。
如果你要做个轻便的壳子，那6063就是个不错的选择；如果需要承受点压力，那7075绝对靠谱。
2. 加工工艺的全景接下来，进入重头戏——加工工艺！这可是一门艺术，像做菜一样，步骤不能错，顺序也得对。
铝合金壳体的加工一般分为几个大步骤：2.1 切割首先是切割，咱们得把大块铝合金切成合适的尺寸。
这一步听上去简单，其实很讲究。
机器一刀下去，得精准到位，避免浪费材料。
想象一下，如果切得不好，那就跟做菜时切菜切得稀巴烂一样，做出来的菜可真不想吃。
2.2 冲压和挤压接下来，进行冲压和挤压。
冲压就像是把面团压扁一样，用力均匀，形成所需的形状。
而挤压呢，是把铝合金加热后，通过模具推出各种复杂的形状，听起来是不是有点像制作意大利面的过程？这一步很考验技术，工人们可得全神贯注，确保每一个细节都完美。
2.3 焊接与组装然后就是焊接和组装。
这时候铝合金的各个部分就像一位位小演员，得紧密合作，才能在最终的舞台上大放异彩。
焊接过程可得小心翼翼，稍不留神，可能就“下锅”了（出错了），焊缝不牢固可就麻烦大了。
3. 表面处理完工之后，表面处理可不能少。
这就像给铝合金壳体穿上一件漂亮的外衣。
表面处理一般包括氧化、喷涂和电镀等，目的就是让它更耐磨、耐腐蚀，同时还能提升外观，像给汽车打蜡一样。
谁不想要个闪亮亮的手机壳，摆在那儿光彩夺目，简直让人心动不已。
壳体加工工艺流程
壳体加工工艺流程壳体加工工艺是一种对金属或非金属板材进行加工的工艺，它可以用于制造或修理各种机械零部件。
其加工工艺主要有切削加工、冲压加工、压力零件加工、抛光加工、锻造加工、焊接加工、冷镦加工等7大类。
1．切削加工切削加工是指采用刀具，使用切削力对金属或非金属工件进行切削加工的工艺。
切削加工分为机械切削加工、电火花切削加工、激光切削加工和水切削加工等4种。
切削加工可以用于制造壳体，可以实现加工小孔、凹坑、凸起等形状。
2．冲压加工冲压加工是一种利用压力加工金属板材来实现一定形状的加工方法。
它由冲床、冲头、冲模及其他配套工具组成。
通过冲压加工，可以实现切割、成形等功能，用于制造壳体支架、扶手等零部件。
3．压力零件加工压力零件加工是指采用模具或模具组合件，利用压力将金属板材加工为某种形状的加工方法。
压力零件加工可分为热加工和冷加工两种。
主要用于制造金属或非金属壳体，穿孔、切割等功能。
4．抛光加工抛光加工是指用抛光砂轮或抛光材料对金属或非金属板材表面进行加工，使零件表面光亮。
抛光加工可以用来制作镀铬、拉丝等壳体，表面光滑美观，耐用性良好。
5．锻造加工锻造加工是指将熔融金属倒入模具内，经过冷却后形成零件的加工方法。
锻造加工可以制造出各种复杂形状的零件，用于制造各种金属或非金属壳体及角柱等零部件。
6．焊接加工焊接加工是指利用热能源，使金属板材发生熔化交联结合，以实现两极材料连接的加工方法。
焊接加工可以制造复杂的形状的壳体，它可以用于制造管道及其他机械装置。
7．冷镦加工冷镦加工是指利用空气压缩机，将金属板材加热到一定的加工温度，并进行加压加工，以制作出满足设计要求的零件。
冷镦加工可以实现复杂形状的壳体，它可以用于制造汽车、飞机等大型机械装置。
以上就是壳体加工工艺的全部流程，它们可以用于制造各种机械零部件，同时也可以用于修理机械零部件。
正确的加工工艺，不仅可以提高机械零部件的精度，而且也可以使壳体零部件的使用寿命更长。
齿轮 轴 壳体 加工工艺流程
检验
检验各部位尺寸和表面加工情况
50
入库
涂油入库
工种
工序内容
5
下料
根据设计要求，合理下料
10
车
用三爪卡盘夹持工件，车端面见平，钻中心孔，用尾架顶端顶住，粗车各个台阶，直径、长度均留余量2mm。
15
热
调制处理
20
钳
修研两端中心孔
25
车
双顶尖装夹，半精车各台阶。切相关退刀槽，倒角。
30
插
用插齿机，插出花键。
35
钳
修研两端中心孔
40
磨
用砂轮靠端面，磨各轴肩。
45
检验
检验各部的加工工序
序号
工种
工序内容
5
铸造
按图纸要求铸造
10
清砂
清砂处理
15
热
人工时效处理
20
涂漆
表面涂防锈漆
25
铣
在数控铣床上，讲毛坯孔定位夹紧，粗精铣各基面及轴承座结合面，并加工其上所有螺孔及定位孔。
30
钳
装配轴承座
35
钻
按要求钻孔。
40
钳
去毛刺，清洗。
1.齿轮的加工工序
序号
工序内容
5
毛坯锻造
10
正火
15
粗车外圆及端面，留余量1.5-2mm，钻镗花键底孔
20
拉花键孔
25
钳工去毛刺
30
精车外圆，端面及槽至要求
35
检验
40
插齿，留剃余量0.04-0.06mm
45
倒角
50
钳工去毛刺
55
剃齿
60
齿部高频淬火
新能源汽车电机壳体加工工艺
新能源汽车电机壳体加工工艺好啦，今天咱们来聊聊一个和大家的日常生活息息相关的话题——新能源汽车电机壳体的加工工艺。
听起来是不是有点高深？别担心，咱们简单聊聊，让你也能明白电机壳体的那些事儿。
你想想，现在电动汽车已经越来越普遍了，不论是上班族还是周末郊游，电动车几乎成了大家的出行好伙伴，甚至连大城市的出租车、共享汽车也开始“换上”电动的外衣。
不过，大家知道吗？这些电动汽车的“心脏”——电机，不是随便放在车里就能用的，它还需要一个超级“强壮”的外壳来保护它。
这就涉及到今天要聊的电机壳体加工工艺。
电机壳体其实就像电动汽车的“外衣”，它不仅要承受巨大的动力，还得应对路面上的各种颠簸与挑战，毕竟开车可不是开玩笑的。
想想看，如果这个壳体不结实，电机一旦受损，那可就麻烦大了。
所以，电机壳体的制造，得讲究精度、强度、耐用性，每一步都得把关。
你要是问电机壳体咋做出来的，那就得从材料选取开始说了。
常见的材料有铝合金、不锈钢，还有一些高强度的复合材料，这些材料不仅轻，强度还高，耐腐蚀性也强。
可以说，挑对了材料，就相当于给电机壳体打了一针“强心剂”，能让它更加抗压耐用。
材料选好了，接下来的加工工艺就得步步为营了。
这里面的工艺挺复杂的，简直像做一道大菜。
第一步，得用铣削机、车床什么的把材料“雕刻”成我们想要的形状。
要是精度稍微差点，那这壳体一装上电机，可能就卡不住、转不动，甚至有可能短路什么的，结果不堪设想。
所以，铣削和车削这两项技术可得掌握得妥妥的。
这个过程其实就像雕刻一块艺术品，一点点把不规则的形状修整得完美。
你以为这就完了？那可不，接下来还有钻孔、切割等步骤，精密的工艺手法让每个细节都能做到恰到好处。
不过话说回来，虽然大家可能觉得这些技术都很高大上，但在生产线上的工人师傅可不觉得多难，毕竟他们已经有一套经验了。
很多时候，他们眼睛一瞥、手一动，已经能判断出哪块材料能用，哪块材料该丢了。
真的是有点“匠人精神”在里面，像极了那些老字号的手艺人，对吧？而且呢，电机壳体的加工不光是做得精，安全性也要过关。
壳体零件的加工工艺及夹具设计本科论文
工序7：钻八个φ15mm孔。
工序8：镗φ36mm孔。
工序9：镗梯形孔与退刀槽。
工序10：粗铰梯形孔。
工序11：钻M8mm底孔φ6.7mm。
工序12：攻螺纹M8。
工序13：去毛刺。
工序14：清洗。
工序15：检验。
工序16：入库。
（3）工艺方案比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以φ18mm孔为中心的一组表面，然后以此为基准加工八个φ15mm孔；而方案二则先完成所有面的加工，再加工各孔。经比较可见，先加工以φ18mm孔为中心的一组表面，然后以此为基准加工八个φ15mm孔，这时的位置精度交易保证，并且定位及装夹都较方便。但方案一中工序4与工序5中涉及到两个不同的机床，不宜采用组合机床。故决定将方案一中工序4粗铣面改成粗车面，这样工序4与工序5可采用同一个专用夹具，也不用重新装夹，符合工序集中原则。还有就是方案一工序8用钻、扩φ36mm孔，而方案二工序8用镗φ36mm孔，这两个工序都可以完成零件的加工，但考虑到两个方案工序9要镗梯形孔及退到槽，如果用钻、扩φ36mm孔，便要更换机床，让费时间，故采用镗孔方案。具体工艺过程如下：
（1）确定生产纲领：机械产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领。机械产品的生产纲领除了该产品在计划期内的产量以外，还应包括一定的备品率和平均废品率，其计算公式为2.2.1。
（2.2.1）
式中n为零件计划期内的产量；为备品率；平均废品率。
由生产任务得： , , ，代入公式计算，
根据机械制造工艺与机床夹具表1-3，可查得此零件生产为中批生产。
第二章 零件的工艺设计
2.1
2.1.1零件的功用
涡轮壳体加工工艺流程
涡轮壳体加工工艺流程
《涡轮壳体加工工艺流程》
涡轮壳体是涡轮机的重要组成部分，其加工工艺流程直接影响着涡轮机的性能和稳定性。
下面将介绍涡轮壳体的加工工艺流程。
首先是原材料的准备。
涡轮壳体通常采用高强度、耐高温的合金材料制成，如铝合金、钛合金或镍基合金。
在进行加工前，需要对原材料进行严格的质量检验和加工前处理，确保其表面光洁度和化学成分符合要求。
接下来是涡轮壳体的粗加工。
根据涡轮壳体的结构特点和设计要求，采用车、铣、钻等机械加工工艺，将原材料进行成型和初步加工，粗加工完成后，可得到初步的壳体形状和结构。
然后进行涡轮壳体的精加工。
精加工包括数控车床加工、数控铣床加工、线切割加工等工艺，通过这些工艺可以对涡轮壳体进行精度加工和表面处理，确保其尺寸精度和表面质量达到设计要求。
接着是涡轮壳体的热处理。
由于涡轮机在工作时需要承受高温高压的工况，因此对涡轮壳体进行热处理是必不可少的。
常见的热处理工艺包括时效处理、固溶处理、淬火处理等，通过这些热处理工艺可以提高涡轮壳体的材料强度和耐热性能。
最后是涡轮壳体的表面涂层。
为了提高涡轮壳体的抗腐蚀性能
和表面硬度，通常需要对其进行表面涂层处理。
常见的涂层材料包括热喷涂材料、电镀材料等，通过这些涂层可以有效地提高涡轮壳体的工作寿命和稳定性。
综上所述，涡轮壳体的加工工艺流程包括原材料准备、粗加工、精加工、热处理和表面涂层等环节，每个环节都对最终的涡轮壳体性能和稳定性有着重要的影响。
只有严格控制每个环节的加工工艺流程，才能保证涡轮壳体的质量和性能达到设计要求。
壳体加工工艺解析
壳体类零件柔性加工线内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.壳体类零件机械加工传统上采用组合机床或专用机床，20世纪后期以来，多用柔性加工中心，即：固定好加工定位基准后，在一台机床上，通过变换使用不同的数十把刀具对零件的面、孔等进行加工，并且完成粗精加工的所有工序。
加工精度由工装、刀具及机床主轴精度共同保证。
减速器壳体与变速箱壳体的加工减速器与变速箱壳体为典型的箱体类零件，主要加工平面和孔系，在加工过程中要保证孔的尺寸精度和位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
应遵循先面后孔的原则，即先加工箱体上的基准平面，再以基准平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。
因为平面的面积大，用其定位可确保定位可靠，夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。
其次，切去铸件表面的凸凹不平，为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀和调整，有利于保护刀具。
加工工艺还应遵循粗精加工分开的原则。
驱动桥桥壳的加工驱动桥桥壳起着支承汽车荷重的作用，并将载荷传给车轮。
桥壳的结构形式大致可分为三种：可分式、整体式、组合式。
可分式现在很少用，整体式桥壳的特点是将整个桥壳作成一个整体，强度及刚度都比较大。
桥壳与主减速器壳分作两体。
整体式桥壳按其制造工艺的不同，又可分为铸造整体式、钢板焊接冲压式和钢管扩张成形式三种。
铸造整体式桥壳通常采用球墨铸铁、可锻铸铁或铸钢来铸造。
钢板冲压、焊接整体式桥壳，是由上下对焊的一对半壳（冲压件）、两块三角镶块（可不用，但下料和冲压时复杂）、加强圈、半轴套管、凸缘、油封座径圈、钢板弹簧座及后盖，沿它们之间的接缝组焊而成。
组合式桥壳又称为支架式桥壳，它是将主减速器壳与部分桥壳铸成一体，而在其左右两端压入无缝钢管，再用销钉或塞焊予以固定而成。
压缩机壳体加工工艺
压缩机壳体加工工艺压缩机壳体加工工艺是一项重要的工艺，它主要涉及到对压缩机结构体进行加工，使其具有精度高、尺寸符合要求、强度稳定等优点。
压缩机壳体加工工艺涉及到各种材料的加工，包括钢材、不锈钢、铝合金、铜合金等。
其中，不锈钢和钢材相对而言比较普遍，特别是不锈钢，不仅对外观有更好的要求，而且具有抗腐蚀能力。
压缩机壳体加工的实施流程压缩机壳体加工工艺主要有几个步骤：1.进行材料切割和焊接：首先，用钣金加工技术进行压缩机壳体材料的切割，如切割压缩机壳体外壳等，然后使用新一代焊接技术将压缩机壳体外壳材料进行焊接，以实现对压缩机壳体外壳结构的完整性。
2.精加工：接下来，进行精加工，加工工艺包括冲压、磨削、钻孔、热处理等。
这些精加工过程能够保障压缩机壳体结构的强度和精度，使其满足技术要求。
3.表面处理：最后，完成压缩机壳体的结构加工后，对其进行表面处理。
表面处理通常包括涂层、喷涂和热镀等，以增加压缩机壳体的耐磨性，减少其腐蚀性，以提高使用寿命。
压缩机壳体加工工艺的优势压缩机壳体加工工艺具有以下优势：1.材料之间结合牢固：压缩机壳体加工工艺能够实现高精度加工，材料之间的结合更牢固，结构更加牢固。
2.良好的密封性：因压缩机壳体加工工艺的良好处理，可提供良好的密封性能，从而保证压缩机的正常工作。
3.安全可靠：压缩机壳体加工工艺是安全可靠的，有效的防止压缩机的结构缺陷，从而确保压缩机的安全性能。
4.耐磨抗腐蚀：由于对压缩机壳体表面进行了各种处理，可增强其耐磨性和抗腐蚀性，从而延长其使用寿命。
结论从上文可知，压缩机壳体加工工艺不仅可以提高压缩机的精度和强度，而且可以增强压缩机的耐磨性和抗腐蚀性，从而延长其使用寿命。
因此，压缩机壳体加工工艺可以提升压缩机的安全性能，为用户提供全方位的加工服务。
壳体类机加工艺简介
车削加工: 车削加工是机械加工中应用最多的加工方法之一，广泛用于各种回转体零 件的加工，零件的回转运动为主运动，刀具轴向或径向进给为进给运动，其成 形方法属于轨迹法。它可以加工的表面有外圆、内孔、端面、锥面、螺纹等。 表面粗糙度Ra值可达0.8~1.6um，精细车可达到0.4~0.025um。 粗糙度评定参数： 国家标准规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数所组成。 高度参数有以下三个： （1）轮廓算术平均偏差Ra
值，求其反正切值，确定角度进行旋转；
4、将定心孔进行偏置，确定输出测量孔的坐标数值
位置度： 当采用任意方向上位置度公差时，其公差带是以轴线的理想位
置为轴线，直径为公差值t的圆柱面内的区域。
实际孔
理想孔
壳体类零件的装夹 壳体类产品加工采用典型的一面两孔定位。 工件的装夹包括定位和夹紧两个过程。 定位是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的工艺过程。夹紧是指
铰削加工 用铰刀从未淬硬的孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降 低表面粗糙度值的方法，称为铰孔。
由于铰刀的制造十分精确，加上铰削时切削余量小（精铰时仅为 0.01~0.03mm），所以铰孔后精度等级一般可达IT9~IT7，表面粗糙度Ra值为 0.63~5um，精细铰精度等级最高可达IT6，表面粗糙度Ra值为0.16~0.32um。
切削用量及其确定： （1）切削速度的确定 钻削时的切削速度指钻头外缘的线速度。可查阅 相关手册（附表）。加工铝合金高速钢钻头查表钻削速度为40~70m/min。 （2）进给量的确定 小直径钻头进给量f主要受钻头的钢性或强度限制，大直径钻头受机床进给 机构动力及工艺系统刚性限制。 普通麻花钻进给量可按以下经验公式计算： F=(0.01~0.02)d
壳体机械加工工艺及其夹具设计
壳体机械加工工艺及其夹具设计引言：壳体是常见的机械零部件之一，广泛应用于各种机械设备中。
壳体的机械加工工艺及夹具设计对于保证产品质量、提高生产效率具有重要作用。
本文将对壳体的机械加工工艺及其夹具设计进行详细介绍。
一、壳体的机械加工工艺1.工艺流程：壳体的机械加工工艺流程一般包括铣削、钻孔、螺纹加工、倒边等工序。
具体的工艺流程根据壳体的图纸要求来确定，也可以根据加工设备的不同来进行调整。
2.材料选择：壳体一般采用铸铁、铝合金等材料制作，根据实际工作环境和要求来选择合适的材料。
材料的选择对于机械加工工艺有很大影响，在保证产品质量的情况下，尽量选择易于加工的材料，以提高生产效率。
3.加工工具及刀具选择：壳体的机械加工需要使用到多种切削工具和测量工具。
在选择工具和刀具时，要根据具体的加工要求选择合适的切削参数，如转速、进给速度等。
此外，要保证刀具的质量和磨取工艺，以提高切削效果和延长刀具寿命。
4.加工参数的确定：加工参数的确定对于保证产品质量至关重要。
加工参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
根据材料的硬度、切削工具的种类和状态等因素来选择合适的加工参数，以确保加工的准确性和效率。
5.精度控制：机械加工过程中，精度控制是非常重要的环节。
对于壳体的机械加工，要严格按照图纸要求进行加工，采用适当的检测工具和方法进行精度检测。
在加工过程中，要注意机床的刚度和稳定性，避免机床振动对加工精度的影响。
二、壳体夹具的设计1.设计原则：壳体夹具的设计要根据壳体的形状和尺寸进行，确保夹具能够牢固固定壳体，并且不会对壳体造成损伤。
夹具的设计要简单实用，易于操作和维护，提高生产效率。
2.夹具类型：根据壳体的形状和尺寸，夹具可以设计成手动夹具、液压夹具或自动夹具等多种类型。
根据具体的加工要求和工艺流程选择合适的夹具类型，以提高夹紧力和夹持效果。
3.夹紧方式：夹具的夹紧方式可以选择机械夹紧、液压夹紧或气动夹紧等多种方式。
夹紧方式的选择要兼顾夹紧力和工艺要求，确保夹具能够牢固固定壳体。
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（7）收弧时应将弧坑填满，弧坑最大不得超过 5mm。
（8）焊接后要敲掉药皮、清理焊瘤、焊渣，保证焊缝光滑、清洁。
（9）焊接时应符合技术要求，保证焊接强度。
（10）成型后应按图纸要求和标准，对外形进行相应的调整。
2.4.3 工艺要求
（1）因焊接引起的局部变形（鼓包等）应磨平。
（2）不得在非焊接部位、胎具和焊接平台上引弧。
旋紧，上模与滑块底面不得有间隔。 （6）将机床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。 （7）点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使模具冲程合
适。 （8）调整冲模间隔，保证周围间隔一致。 （9）将下模用压板压紧、压平，垫铁与底模盘要等高度，固定点要对称。 （10）锁紧连杆，检查模具有无松动现象。 （11）进行试冲料，检查断面是否整齐、均匀、一致。 （12）按尺寸要求调整制板，定好垂直基准（前后）和水平基准（左右）。 （13）在加工中料要与制板靠紧，在底模上要放平。 （14）冲孔、抹角时要注意加工方向，避免冲错。 （15）加工完的零件应分类放置整齐，并辊以标识。
标记 处数 更改文件号 签字 工期
提出部门 批准文号
生产技术部 11.11
审定 批准
鸿浩电力设备有限公司 2.3.3 检查
壳体加工工艺
折弯工艺、结构焊接工艺 、
Q/HH-3-7.5-4 共 13 页 第 5 页
（1）严格执行首件检查、中间抽查、尾件复查。
（2）工件尺寸及允许偏差应符合图纸、工艺文件要求。
（1）将焊接件擦干净，保证焊口 10mm 内无油污，铁屑等杂物。
（2）将工件按图纸要求放于准确位置，测量合格后先点焊固定再进行焊接。
必要时借助胎卡具。
（3）焊接时尽量采用平焊，如采用其他位置焊接，应调节焊接电流，使其比平焊电流减
少 10%。
（4）焊接过程中要随时测量尺寸是否符合要求，以防变形。
（5）焊缝较长或结构总长时，应先分段点焊固定然后再焊，以防变形。
鸿浩电力设备有限公司
工艺文件
壳体加工工艺
文件编号：Q/HH-3-7.5-4
（1）钢板下料工艺 （2）冲压工艺 （3）折弯工艺 （4）结构焊接工艺 （5）二氧化碳气体保护焊焊接工艺 （6）组装结构工艺 （7）喷塑、镀锌外协件检验
编制 生产技术部 版 本 号 ： A
审核
日期
批准
日期
发布日期 控制编号 控制状态
表 3： 平面对角线之差绝对值（mm）
尺寸范围
侧面
后面
150-500
1.5
1.5
501-1500
3
3
1501-2000
4
4
2001-3000
5
5
底面 1.5 3 4 5
《冲压件毛剌高度》
JB4129-1985
《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》
GB/T 20641-2006（IEC 62208-2002）
本工艺适用于成套开关设备空壳体的加工制作、喷塑、镀锌件的外协加工验收。
2、成套开关设备空壳体的加工工艺过程：
设计─→下料─→冲压─→折弯─→焊接─→（外协加工）
生产技术部
审定 批准
鸿浩电力设备有限公司
冲裁件角度的一般公差见表 3。 表3
短边长度
mm
A
壳体加工工艺 冲压工艺
Q/HH-3-7.5-4 共 13 页 第 3 页
公差等级
B
C
～30 ＞30～120 ＞120～400 ＞400～1000
±0°30′ ±0°20′ ±0°10′ ±0°05′
±0°50′ ±0°25′ ±0°15′ ±0°10′
（2）操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。
（3）设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。
（4）设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。
（5）剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患，
并按设备保养计划进行保养。
（7）装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隔是否为裁
（6）箱门焊接铰链时，应将箱门垫起 2-3mm，并用铰链夹具进行焊接，
标记 处数 更改文件号 签字 工期
提出部门 批准文号
生产技术部
审定 批准
鸿浩电力设备有限公司
壳体加工工艺 结构焊接工艺
Q/HH-3-7.5-4 共 13 页 第 6 页
以保证门开关灵活。缝宽度不得大于 2mm，门的开启角度不得小于 90°。
料厚的 6%。
2.2 冲压工艺要求
公差按《电工设备的设备构体公差 金属冷冲压件的一般公差》 GB/T7653.3-93 的表
1-表 3（见下表）控制。
本工艺适用于动力柜结构冲孔、落料、抹角之用。
附：一般公差
线性尺寸的一般公差见表 1。
料厚
≤3
表1
＞3～6
mm
＞6～12
尺寸分段
A
B
C
A
B
C
A
B
C
～6
0.1
（4）电焊条及焊接电流的选择（表 1）
表 1：
焊接厚度 焊条直径
（mm）
（mm）
焊接厚度 焊条直径
接电流（A）
（mm）
（mm）
接电流（A）
≤1.5
1.6－2.0
60～120
4
3.2-4
110～160
2
2.0-2.5
80～120
5
4
160～200
3
2.5-3.2
70～110
6
≥4
200～250
2 焊接
（5）下料首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求
标记 处数 更改文件号 签字 工期
提出部门 批准文号
生产技术部
审定 批准
鸿浩电力设备有限公司
壳体加工工艺 钢板下料工艺、冲压工艺
Q/HH-3-7.5-4 共 13 页 第 2 页
2.1.4 安全及注意事项：
（1）板料未放稳前，操作者不得把脚放在脚踏开关上，以免造成质量和工伤事故。
偏差值（mm） 宽
0\-1.0 0\-1.6 0\-2.4 0\-4.0
深 ±1.2 ±2.4 ±3.0 ±4.0
（5）垂直度的允许偏差按 GB/T7653.1-93 的表 2 垂直度的一般公差 B 或 C 级。 产品垂直度以产品各平面对角线偏差的绝对值进行判定，各平面对角线偏差的绝对
值见下（表 3）。
本工艺适用于产品结构零件折弯加工工序之用。 2.3.1 设备、工具与量具
折弯机、卷尺、卡尺、角尺、等。 2.3.2 工艺过程
（1）需折弯的零件应经上道工序检验合格后方可加工。 （2）加工前要看明图纸各部尺寸、要求、折弯方向及辅助说明。 （3）选好折弯机下槽口后，开正车，将操纵部分置于微动位置，拉动或脚踏开关机构， 使滑块徐徐下降，装入上模并检查上模是否对正下模槽，酌情调整下模托两端螺杆，使 上下模中心线重合。 （4）使滑块降至下死点，根据钢板厚度和折弯角度适当调整上下模间隙，切忌将上模 降得过低，以防发生事故。 （5）上模具长度应大于所折弯工件的长度，在折制门类零件时，可拼接上模具，使上 模总长度小于工件长面尺寸 20-50mm，如确无法达到时，允许 各上模间留有间隙，但不得大于 10 mm。 （6）按尺寸要求调整前（后）制板，将试料紧靠制板，并操纵折弯机动作一次，检查 试料角度和尺寸并做相应调整，直至合格。 （7）试弯合格并经首件检验后，对较简单的工件或较熟练的操作者，可采用连续操作。 如遇异常情况要及时推动急停手柄，使折弯机停止动作。在下班中断工作时，要及时搬 下重锤，恢复折弯机单发状态。
（2）操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。
（3）随时检查模具有无松动现象，发现问题及时调整。调整时应松开紧固螺钉，不得重
击。
（4）如发现因冲模磨损而造成冲孔毛刺、拉伸，应立即修模或更换新模。
（5）在加工中模具应随时刷油以延长寿命。
2.3 折弯工艺要求
公差依据《电工设备的设备构体公差 钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》 GB/T7653.1-93；
1.0
2.4
4.0
1.6
4.0
6.0
-
4.0
6.0
＞2000～4000
-
2.8
4.0
2.弯曲角度的一般公差见表 2。 表2
公差等级
弯曲角度
A
B
C
≤90°
1°00′
1°30′
2°00′
＞90°
1°00′
2°00′
3°00′
标记 处数 更改文件号 签字 工期
提出部门 批准文号
本工艺适用于产品钢板下料工序用。。 2.1.1 设备、工具及量具： 剪板机、扳手、卷尺、钢直尺等。
2.1.2 工艺过程： （1）熟悉施工图纸和技术要求，核对领用材料有无差错。
（2）操作要符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加 工。
（3）下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。 （4）调整尺寸、角度，使其符合技术要求。
《电工设备 设备构件公差 金属剪切件一般公差》 JB/T 6753.2-1993
《电工设备 设备构件公差 金属冷冲压件一般公差》JB/T 6753.3-1993
《电工设备 设备构件公差 焊接结构一般公差》 JB/T 6753.4-1993
《电工设备 设备构件公差 组装结构一般公差》 JB/T 6753.5-1993
本工艺适用于产品结构焊接加工工序之用。
2.4.1 设备、材料、工具与量具
交流弧焊机、电焊条、点焊机、卷尺、钢直尺、角尺、榔头、电焊防护工具等。
2.4.2 工艺过程