连铸设备基础知识资料
连铸设备课件
1.钢包回转台； 2.中间包车； 3.结晶器； 4.结晶器振动装置； 5.扇形段及二次冷却装置； 6.配水系统；7.拉矫机；8. 脱引锭装置； 9.铸坯切割装置（火焰切割）； 10.铸坯输出装置及 引锭杆存放；11.液压系统；12.电器及自动化系统
方坯连铸设备构成示意图（连浇小车式）
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组装而成，这种结晶器制造调节较方便，一般在板坯、大 方坯连铸机上使用。 管式结晶器主要由铜管、内水套、外水套三层组成，水流 通过内水套与铜管间的水缝冷却铜管。。
我厂1-4#机结晶器主要设备参数见下表：
项目
1#连铸机 2#连铸机 3#连铸机 4#连铸机
型式
管式
管式
断面形状尺寸 （与成品铸坯 基本相同）
1.2.1、按结构分
1.方坯； 2.板坯； 3.圆坯； 4.异型坯； 5.方坯和板坯兼用 6.薄板坯连铸机
1.3、我厂连铸机机型
名称 1#机 2#机 3#机 4#机
机型 R6000全弧形4机4流连铸机 R8000全弧形4机4流连铸机 R8000全弧形4机4流连铸机 R11000全弧形4机4流连铸机
固定螺 栓松
8
12 9 10
1.钢包回转台（连浇车）；2.中间包车；3.结晶器；4.结晶器振动装置；5.导向段及二次冷却装置； 6.配水系统；7.拉矫机；8.引锭杆及送、脱引锭装置；9.铸坯切割装置（火焰切割、液压机械切割）； 10.铸坯输出装置；11.液压系统；12.电器及自动化系统
方坯连铸设备构成示意图（大包回转台式）
2.2.3 结晶器
结晶器是连铸设备中最关键的部件，即连铸机的心脏。 作用是在连续浇钢过程中通过热交换使钢水出结晶器时凝
连铸基础知识培训
·机器设备占地面积较立式大；
·内弧夹杂物容易集聚；
·弧形结晶器加工较复杂；
·直结晶器在出口处为弧形和直线切点，容易漏钢。
椭圆型连铸机（超低头连铸机）
－机身高度低，厂房高度降低；
－多次变形，每次变形量不大，铸坯质量好；
－钢液静压小，坯壳鼓肚量小，质量好。
·结晶器内夹杂物不能上浮分离，且内弧集聚；
2.3圆坯连铸机：铸坯断面为圆形，直径￠60～￠400mm
2.4异型坯连铸机：浇注异型断面如工字型
2.5方板坯兼用连铸机：在一台铸机上，既能浇注板坯又能浇注方坯
3．按照拉速分类有：高速连铸机和低拉速连铸机（高拉速带液心矫直低拉速为全凝固矫直）
4．按钢水静压头分类：静压力较大的叫高头型连铸机，静压力较小的叫低头连铸机。
低温区：在此温度范围内钢的延性最低，即脆性“口袋区”，若在此温度范围内矫直铸坯，内弧面又承受拉应力的作用，极易产生裂纹。
操作中的事故分析：
1．漏钢
开浇漏钢：a.主要由于引锭未密封好b.引锭下滑c.起步过早，出苗时间不够d.保护渣加入过早且大量加入造成卷渣；
浇注过程中漏钢：a.拉速快，过热度高b.浸入式水口偏造成出结晶器坯壳薄导致漏钢c.保护渣加入不均匀，坯壳冷却不均匀导致漏钢d.结晶器液面不稳定，导致卷渣漏钢e.结晶器倒锥度不满足浇注要求，倒锥度小f.保护渣性能不好，熔点过高g.内弧挂钢导致漏钢h.保护渣加入不及时、结晶器倒锥度过大导致粘结漏钢i.二冷喷水小，铸坯凝固慢j.钢水中[Mn]/[S]≤15
例如宝钢板坯连铸机：
直线段：2.55m
弯曲半径：48.5/22.5/16.5/12/9.555m
矫直半径：9.555/11.5/16/31m
连铸基础知识---钢包
连铸设备的基础知识介绍连铸设备: 1钢包-2中间包-3结晶器-4结晶器振动装置-5二次冷却设备-6拉坯矫直设备-7铸坯导向设备-8切割设备-9出坯设备凡是共用一个钢包同时浇铸一流或多流铸坯的一套设备就是一台连铸机。
一台连铸机可以有多个机组（机组是指拥有独立的传动系统和工作系统的连铸设备）。
连铸机流数是指同时浇铸的铸坯数量。
一、钢包1钢包又叫钢水包或大包。
其作用是盛放、运载钢水及部分熔渣, 在浇铸过程中可以通过开启水口的大小来控制钢流量, 还可以用于炉外精炼, 通过炉外精炼可以使钢水的温度调整精度, 成分控制命中率及钢水纯净度进一步提高。
故钢包的作用可以简洁的总结为:盛放、运载、精炼、浇铸钢水, 还具有倾翻, 倒渣落地放置等作用。
二、钢包容量的确定钢包容量与炼钢炉的最大岀钢量相匹配, 另外考虑到岀钢量的波动留有10%的余量和一定的炉渣量（大型钢包炉渣量为金属量的3%~5%而小型钢包的渣量是金属的5%~10%）。
除此之外, 钢包上口还应该留有200mm以上的净空, 为了更好的用于炉外精炼要留出更大的空间。
三、钢包的形状确定（1）钢包是截面为圆形的桶状容器, 其形状与尺寸应该满足以下条件:钢包的直径与高度比。
钢包容量一定时, 为了减少散热损失和有利于夹杂物的上浮应该尽量减小钢包的内表面面积, 故钢包平均内径与高的比值为0.9~1.1。
四、锥度。
为了在浇铸后方便倒出残留的钢液, 钢渣以及取出包底凝固块, 一般的钢包内部都设计成上大下小带有一定锥度, 钢包壁应该有10%~15%的倒锥度。
大型钢包底应该向水口方向倾斜3%~5%。
五、(3)钢包外形。
为了有利于钢液中气体的排出, 夹杂物的上浮, 减少浇铸时钢液的冲击, 钢包外形不能做成细高形, 尽量做成矮胖型。
六、钢包结构1.钢包本体（1）外壳。
支座和氩气配管等, 外壳是钢包的主体构架, 由钢板焊接而成, 外壳有一定数量的排气孔, 可以排除耐火材料中的湿气。
（2）加强箍。
连铸培训资料
连铸机设备简介一、钢包运载设备钢包回转台的用途和分类钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇注的设备，通常设置于钢水接收跨与浇注跨柱列之间。
所设计的钢包旋转半径，使得浇钢时钢包水口处于中间包上面的规定位置。
用钢水接收跨一侧的吊车将钢包放在回转台上，通过回转台回转，使钢包停在中间包上方供给其钢水。
浇注完的空包则通过回转台回转，再运回钢水接收跨。
按臂的结构形式可分为直臂式和双臂式两种。
蝶型钢包回转台是属于双臂整体旋转单独升降式，它是目前回转台最为先进的一种形式。
蝶型钢包回转台结构有两个用来支撑钢包的叉型臂，每个叉型臂的叉口上安装有两个枢轴式接受鞍座，在每个鞍座下装有称量用的称量梁，用以接收钢包并显示钢水重量。
为给钢水保温，回转台旋转盘上方的立柱上还安装有钢包加盖装置，可以单独旋转和升降。
二、中间包及其运载设备1 中间包1.1 中间包的作用中间包也叫做中包。
中间包是位于盛钢桶与结晶器之间用于钢液浇注的装置，其主要作用有：(1)中间包可减少钢液静压力，使注流稳定；(2）中间包利于夹杂物上浮，净化钢液；(3）在多流连铸机上，中间包将钢液分配给每个结晶器；(4）在多炉连浇时，中间包贮存一定量的钢液，更换盛钢桶时不会停浇；(5)根据连铸对钢质量要求，也可将部分炉外精炼手段移到中间包内实施，即中间包冶金。
可见，中间包有减压、稳流、去渣、贮钢、分流和中间包冶金等重要作用。
1.2 中间包容量及主要尺寸的确定中间包的容量是盛钢桶容量的20％～40％。
在通常浇注条件下，钢液在中间包内应停留8-10min，才能起到上浮夹杂物和稳定注流的作用；为此，中间包有向大容量和深熔池方向发展。
2.中间包小车2.1 中间包小车的作用中间包小车是用来支承、运输、更换中间包的设备。
小车的结构要有利于浇注、捞渣和烧氧等操作；同时还应具有横移和升降调节装置。
2.2 中间包车的类型中间包小车有悬臂型、悬挂型、门型、半门型等。
悬臂型中间包小车，中间包水口伸出车体之外，浇注时小车位于结晶器的外弧侧；其结构是一根轨道在高架梁上，另一根轨道在地面上小车行走迅速，同时结晶器上面供操作的空间和视线范围大，便于观察结晶器内钢液面，操作方便；为保证小车的稳定性，应在小车上设置平衡装置或在外侧车轮上增设护轨。
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连铸作业区拉钢工岗位培训讲义连铸岗位人员培训一、连铸主要技术参数连铸机全称：R10m五机五流全弧形合金钢连铸机连铸机半径：10米，全弧形（合金钢要求连铸机半径R≥40D）流间距*流数：1350mm*5流冶金长度：29.8m(结晶器液面到最后一对拉矫辊之间的距离)，全凝固矫直长度：15.28m（到拉矫机长度）连铸机长度：52.941米（连铸机外弧基准线至固定挡板）连铸机断面范围：150～240mm目前主要的浇注断面为：150*150、165*225、200*200、240*240mm2（预留）定尺范围：3～10.5m大包回转台：2．按铸机断面分类2.1将断面小于或等于150*150mm2叫做小方坯，而大于150*150mm2的断面叫做大方坯2.2板坯连铸机：铸坯断面为长方形，其宽厚比一般在3以上2.3圆坯连铸机：铸坯断面为圆形，直径￠60～￠400mm2.4异型坯连铸机：浇注异型断面如工字型2.5方板坯兼用连铸机：在一台铸机上，既能浇注板坯又能浇注方坯3．按照拉速分类有：高速连铸机和低拉速连铸机（高拉速带液心矫直低拉速为全凝固矫直）4．按钢水静压头分类：静压力较大的叫高头型连铸机，静压力较小的叫低头连铸机。
机型的特点：立式连铸机：结晶器、二冷段、拉坯和剪切沿垂直方向排列－无弯曲变形、裂纹少－占地面积少－夹杂物容易上浮－二冷均匀、简单·不能延长冶金长度、生产率低·钢液静压大，容易产生鼓肚立弯式连铸机结晶器下有垂直段，钢水完全凝固或接近完全凝固时定点弯曲进入圆弧段。
－机身高度比立式低，钢水静压小；－有垂直段，夹杂物容易上浮且分布均匀；－水平出坯，可以适当加长机身，提高拉速；－二次冷却结构较简单·同弧形连铸机相比，占地面积相当，厂房高度高，投资较大；·铸坯在一点弯曲，一点矫直，容易形成裂纹；·要求全凝固矫直，限制了生产率。
多点弯曲立弯式连铸机－有垂直段，夹杂物容易上浮，具有立弯式连铸机的优点；－多点弯曲。
连铸设备教学课件PPT
拉坯速度
• 通常，连铸机冶金长度确定后，铸机可能
达到的最大拉速也就随之确定，拉速和冶
金长度是相互联系、相互制约的。
• 铸机可达到的最大拉速按下式计算：
式中
vmax
K 2Lm
2
vmax: 最大理论拉速，m/min K: 凝固系数，mm ·min-0.5 Lm: 冶金长度，m : 最小坯壳厚度，mm
• 在铸坯内钢水完全凝固之前，上部结构和立式 连铸机相同。
• 在铸坯完全凝固之后，用顶弯设备将铸坯顶弯， 使铸坯在水平方向进行切割和出坯，大大减小 设备总高度
• 小断面（100mm*100mm）铸坯完全凝 固时间短，大断面150mm*150mm以上） 铸坯完全凝固时间长。大断面不适合通过顶弯 降低设备高度。顶弯设备庞大。
• 内外弧冷却强度不一致。所以要合理布 置二冷强度。
设备高度的降低，使得弧形连铸机得到广 泛使用
多点矫直弧形连铸机基本特点
多点矫直弧形连铸机基本特点
• 原理和设备和单点矫直弧形连铸机一样。 • 拉速增加，使得钢水不能在四分之一圆弧内完
全凝固，因此在矫直时，铸坯中心还有钢液液 芯，形成所谓带液芯矫直。 • 单点矫直会导致带液芯矫直时的一次变形量大， 铸坯中心区产生裂纹缺陷。而将一次变形变成 多次变形，可解决这一问题。
• 铸机长度按冶金长度确定，取1.1倍冶金长度。
连铸机总体尺寸（长度）
• 连铸机总长度是指从结晶器外弧线（即 连铸机基准线）至冷床后固定挡板的距 离，与采用的引锭杆型式有关。
• 如图
连铸机总体尺寸（长度）
• L=R十L1十L2+ L3十L4十L5
连铸机的主要设备解析课件
定径水口采用锆质ZrO2耐火材料，或者内镶锆质、外套高铝质复合材料制作。 中间包的支承、运输、更换均是在专门的中间包小车上实现的。小车的结构要利 于浇注、捞渣和烧氧等操作，同时应具有横移和升降调节功能。小车行走机构一般是 两侧单独驱动，并有自动停车定位装置。中间包的升降机构有电动或液压驱动两种。 中间包车还设有电子称量系统和保护渣自动下料装置。
（3）最大拉坯速度。限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶器下口坯壳的安全厚 度。对于小断面铸坯坯壳安全厚度为8-10mm；大断面板坯坯壳厚度应≥15mm。
vmax
K m 2 Lm
2
Km
Lm v max
式中
vmax —最大拉坯速度，m/min； Lm—结晶器有效长度（结晶器长度—100mm）；
Km—结晶器内钢液凝固系数，mm/min0.5; δ—坯壳厚度，mm。
中间包采用滑动水口，安全可靠，有利于实现自动控制。但对结晶器内钢液的流 动也有不利影响，易造成偏流。中间包的滑动水口装置通常做成三层滑板。上下滑板 固定不动，中间用一块活动滑板控制注流。小方坯连铸机中间包采用稳定性好的耐火 材料制成的定径水口。目前除了部分小方坯连铸机外．都采用了浸入式水口加保护渣 的保护浇注。浸入式水口的形状和尺寸直接影响结晶器内钢液流动，从而对铸坯的表 面和内部质量乃至连铸的顺行产生直接影响。
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13.2.1 连铸机的基本参数
13.2.1.5 液相穴深度和冶金长度
液相穴深度L液是指从结晶器液面开始到铸坯中心液相凝固终了的长度，也称为 液心长度。液相穴深度是确定连铸机二冷区长度的重要参数，对于弧形铸机来说 ，液相穴深度也是确定圆弧半径的主要参数。它直接影响铸机的总长度和总高度 。 液相穴深度与拉速的关系式为
连铸设备基础知识12-6
结晶器
1＃机结晶器
结晶器
结晶器窄边夹紧装置
结晶器
结晶器调宽
结晶器振动
结晶器振动在连铸过程中扮演非常重要的角 色。结晶器的上下往复运行，实际机上起到了 “脱模” 的作用。由于坯壳与铜板间的粘附力 因结晶器振动而减小，因而防止了在初生坯壳表 面产生过大应力而导致裂纹的产生或引起更严重 的后果。当结晶器向下运动时，促使保护渣进入， 防止初生坯壳与铜板粘连，同时“负滑脱”作用， 可“愈合”坯壳表面裂痕，并有利于获得理想的 表面质量。
连铸的发展情况
钢的连铸工业应用相比铝、铜受制于其熔点高、比 热大、导热系数较少。 一项最重要的开拓性工作是如
何提高一台连铸机的浇铸能力，最关键的是浇铸速度。
1933年德国人容汉斯（S.Junghans）开发了结晶 器振动系统，为钢的连铸奠定了基础。1950年德国曼内 斯曼（Mannesmann）公司将其投入工业生产。
钢包回转台
升降装置：通过升降油缸实现叉臂的上下运动， 主要方便长水口的安装和操作人员烧氧。升降行程一 般700～900mm，速度一般30mm/s左右 回转锁定装置：回转锁定装置有插销式和摩擦式 两种形式。主要是使钢包在受包或者浇铸时叉臂保持 不位移，起到准确定位同时保护回转驱动装置。 称量装置：主要称量钢包内钢水重量。
中间包及其运载设备
主要作用
• 中间包运载装臵一般为中包车，主要用来将中间罐 从预热位运送至浇铸位，或者将中间罐从浇铸位送 至渣盘位或预热位。主要作用是支撑、运输、对中。 主要参数
承载重量、走行速度、升降速度、对中速度等
中间包及其运载设备
中间包车类型：（按轨道布臵及水口相对主梁位臵）
门型中间包车（常用）
3、按结构形式分：整体式、套管式、组合 式、水平式
连铸主要设备介绍页PPT文档
氮气管路
精炼设备简介
一、二次冶金工艺流程： 高炉——铁水预处理——转炉——钢水二次精
炼——连铸 二、主要的精炼方式： 二次精炼就是对转炉钢水根据目的进行炉外（相
长水口操作机构位于长水口操作平台上， 并有一个保护罩以防钢水喷溅。
液压动力来源是铸机主液压系统。
9、结晶器确定铸坯的断面形状，钢液在结晶器内 开始冷却凝固，并形成足够的坯壳。是连铸机上 最关键的部件之一，成为连铸机的心脏。
结晶器的主要部件包括结晶器框架、结晶器插入 件宽边、结晶器插入件窄边、结晶器足辊、窄面 铸坯导向辊及结晶器罩等组成。
2、钢包回转台
连铸机生产过程中，用于承载和转送钢水包，
能以最短的时间将钢水包从接收位置转送至浇注
位置。钢包的加速、减速及定位通过PLC系统和
行程开关来完成。另外，也可采用手动回转模式。
由于回转台设置了两个回转臂，因而可实现多炉
连浇，减少了车间吊车作业。每个臂可独立提升，
两臂同时旋转，并具有钢包加盖功能，实现钢水
为使中间罐浸入式水口在浇注位对准结晶器， 在车上设有行走方式微调（变频调速）和横向 微调机构。中间罐车的升降机构，可把侵入式 水口插入结晶器内。称量装置可称量中间罐内 的钢水重量。
4、带盖中间罐：用于贮存及分配钢水。钢包内的 钢水注入中间罐后，在其中均匀温度及成分，钢 水中的非金属夹杂物充分上浮，然后通过安装在 下面的浸入式水口由塞棒控制送入结晶器内。
对于转炉）处理。为了创造最佳的冶金反应条件， 所采用的基本手段不外乎搅拌、真空、加热、渣 洗、喷吹及喂丝等几种或几种的组合。 根据主要 功能，常见的精炼设备有： 吹氩设备、喂丝设备、LF炉 、DH、RH、LVD、 ASEA-SKF、V0D等
连铸基础知识及提高连铸坯质量措施
连铸基础知识及提高连铸坯质量措施1.钢水由液体转变为固体的条件是什么?我们把一杯水(如20℃)放在-20℃的冷库里，当水的温度降到0℃时，杯子里就有晶体出现，此时是水和水的晶体共存，温度仍是0℃，只有当水完全结冰后，杯子整个温度下降到与冷库温度相同。
所以，把水开始结冰的温度叫凝固温度。
钢水的凝固结晶过程也同水一样，当温度降到凝固温度(1535℃)时，就有晶体出现。
由此可知，要实现液体转变为固体的过程，必须满足两个条件，即一定的过冷度和结晶核心。
所谓过冷度，就是实际温度低于凝固温度的度数。
如纯铁，只有过冷度达到295℃时，液体金属中许多体积很小、近程有序排列的原子集团才能形成胚胎晶核作为结晶核心而逐渐长大。
然而在实际生产中，把钢水浇到模子里，结晶所需的过冷度只有几度，这是因为：1)模子温度低，钢水温度高，模壁提供了冷却动力。
2)模型表面的凸凹不平，提供了“依托”，有利晶核形成。
3)钢水中悬浮的质点也可作为结晶核心。
2.钢水凝固过程中的收缩包括哪些?钢水由液态转变为固态，随着温度下降，收缩可分为： (1)液态收缩：由浇注温度降到液相线温度的收缩。
对于低碳钢一般为1％； (2)凝固收缩：液体完全变为固体的体积收缩。
对于钢一般为3～4％。
体积收缩会在钢锭中留下缩孔。
(3)固态收缩：从固相线温度冷却到室温的收缩。
一般为7～8％。
固态收缩表现为整个钢锭的线收缩，它与钢冷却过程的相变有关。
对钢锭产生裂纹有重要影响。
液体钢密度为7.0g/cm3，固体钢密度为7.8g/cm3，则液体变为固体收缩量为：((7.8-7.0)/7.0)×100％=11.4％，其中液态收缩量约1％,凝固收缩3～6％，固态收缩7～8％。
凝固时3～4％的体积收缩在钢锭中会留下缩孔，采用保护帽使缩孔集中在钢锭头部。
而连铸时钢水不断补充到液相，故连铸坯中无集中缩孔。
而带液芯的铸坯继续凝固时的线收缩对铸坯质量和生产安全性有重要影响。
因此结晶器应保持一定的倒锥度，二次冷却区支承辊的辊缝从上到下应符合铸坯线收缩的规律。
二连铸机设备
焰清理机、打号机等。
现代连铸机有哪些结构特征?
近代连铸机向高生产率和高质量两个方向发展，提高拉坯速度和缩短辅助 时间是提高生产率的重要手段。
由于拉速高，连铸坯液芯长度增加，由此引起一系列问题，如铸坯出结晶 器后坯壳厚度变薄、二次冷却段的铸坯易产生鼓肚变形、矫直时由于铸坯仍 有液芯而产生内裂等，这些问题的解决构成了近代连铸机的重要结构特征。 为了保护浇注，须使用长水口，采用带升降机构的钢包回转台。 为了改 善结晶器冷却效果，增加结晶器出口坯壳厚度，须采用直型长结晶 器，长度为9 0 0mm。 结晶器振动机构采用四偏心机构，其振动采用高频率小振幅以减小振痕深 度，提高铸坯表面质量，最高振动频率已达400次／min。 由于高拉速，液芯长度加长，铸坯极易产生鼓肚变形，影响铸坯质量，在二 次冷却段的夹辊采用小辊距高刚度，为此采用小辊密排和分节辊结构。 铸坯的矫直采用多点矫直或连续矫直，以降低由于矫直在坯壳中产生的应力 水平，防止内裂提高质量。压缩铸造技术也是解决这个问题的重要途径。
R≥cD
式中R——连铸机圆弧半径； D——铸坯厚度； c——系数，一般中小型铸坯取30～40；大型
板坯及合金钢，取40以上。国外，普通钢种取 33～35，优质钢取42～45。
4）液相深度
A 液相深度
液相深度L液是指铸坯从结晶器液
面开始到铸坯中心液相凝固终了的长
度，也称为液心长度。
L液=VCt 式中L液——连铸坯液相深度，m；
上式只适用于大、小方坯、矩形坯和圆坯。
b 用铸坯的宽厚比确定拉坯速度
铸坯的厚度对拉坯速度影响最大，由于
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• 流数
1台连铸机能同时浇注铸坯的总根数称之为连铸机的流数。 1台连铸机有1个机组，又只能浇注1根铸坯，成为1机1流； 若1台连铸机有多个机组，又同时能够浇注多根铸坯，称其 为多机多流；1个机组能够同时浇注2根铸坯的称为1机2流。
连铸机的机型及其特点
某厂薄板坯连铸连轧示意图
连铸机的台数、机数、流数
• 台数
凡是共用一个盛钢桶，浇注1流或多流铸坯的1套连续铸钢设 备称为1台连铸机。
• 机数
凡具有独立传动系统和独立工作系统，当它机出现故障，本 机仍能照常工作的一组连续铸钢设备，称之为1个机组。1台 连铸机可以由1个机组或多个机组组成。
连铸机的机型及其特点
可以按铸坯断面形状分为:
方坯连铸机、圆坯连铸机、板坯连铸机、异 型连铸机、方/板坯兼用型连铸机等. 按钢水的静压头可分为: 高头型、低头型和超低头型连铸机等。
连铸机的机型及其特点
• 按结晶器是否移动可以分为两类：一类是固定式结 晶器（包括固定振动结晶器）的各种连铸机，如立 式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连 铸机、水平式连铸机等；另一类是同步运动式结晶 器的各种连铸机。这种机型的结晶器与铸坯同步移 动，铸坯与结晶器壁间无相对运动，适合于生产接 近成品钢材尺寸的小断面或薄断面的铸坯,如双辊式 连铸机、双带式连铸机、单辊式连铸机、单带式连 铸机，轮带式连铸机等。
连铸机的机型及其特点
全弧形连铸机 多点矫直弧形连铸机
多点弯曲、多点矫直 连铸机
连铸机的机型及其特点
薄板连铸机一般浇铸板坯在50～70mm，拉速在5～6米， 铸机后紧跟加热保温辊道和轧机。 常见的薄板坯连铸连轧工艺有：紧凑式带钢生产技术 （CSP）、在线带钢生产技术（ISP）、灵活薄板轧制技术 （FTSR）—中间罐； 3—导辊；4—结晶器； 5—拉辊；6—切割装置； 7—移坯装置
连铸机的机型及其特点
弧形连铸机是世界各国应用最多的一种机型。弧形连铸机 的结晶器、二次冷却段夹辊、拉坯矫直机等设备均布置在同 一半径的1/4圆周弧线上；铸坯在1/4圆周弧线内完全凝固， 经水平切线处被一点矫直，而后切成定尺，从水平方向出坯。 弧形连铸机的高度比立弯式连铸机又降低了许多，仅为立弯 式连铸机的1/3，因而基建投资减少了。 为了改善铸坯质量，在弧形连铸机上采用直结晶器，在 结晶器下口设2-3m垂直线段，带液芯的铸坯经多点弯曲进入 弧形段，然后再多点矫直。垂直段可使液相穴内夹杂物充分 上浮，因而铸坯夹杂物的不均匀分布有所改善，偏析减轻。
连铸的发展情况
虽然振动式结晶器是钢得以顺利连铸的开创
性的技术关键，但真正有效防止坯壳与结晶
器粘结的突破性进展的技术贡献，应当归功
于英国人哈里德（Halliday）提出的“负滑 脱”概念，这有改善润滑、减轻粘结的优点，
更便于实现高速浇铸。
连铸的发展情况
初期的连铸设备大部分装在特殊钢生产厂。设备设计 主要被容汉斯、罗西和原苏联包揽，机型主要是立式。 50年代制造的40台连铸机中，有25%是立弯式。 60年代弧形铸机引发的一场革命，采用了弧形连铸后， 连铸技术的应用才实现了一次真正的突破，不仅提供了 生产率，降低了设备投资，而且更有利于安装在原有的 钢厂内。 70年代两次能源危机推动了连铸技术迅速发展 ，多点 矫直、气水冷却、保护浇铸、液面自动控制等技术的大 发展，在不断改善产品质量和提高铸机了生产率。
连铸机的机型及其特点
• 按连铸坯运动轨迹分类：
立式、立弯式、全弧形、直弧形（多点弯曲 多点矫直、连续弯曲连续矫直）、水平连铸 机等。
连铸机的机型及其特点
1—立式连铸机；2—立弯式连铸机；3—直结晶器多点弯曲连铸机
4—直结晶器弧形连铸机；5—弧形连铸机； 6—多半径弧形（椭圆形）连铸机；7—水平式连铸机
连铸设备基础知识
罗家志
连铸的一般工艺流程
连铸设备是连续完成钢液成形（浇注、冷凝）分段和输出 的设备的通称
连铸的一般工艺布置
连铸的发展情况
美国亚瑟（B.Atha）（1866年）和德国土木工程师达 伦（R.M.Daelen）(1877年)最早提出以水冷、底部敞 口固定结晶器为特征的常规连铸概念。前者采用一个 底部敞开、垂直固定的厚壁铁结晶器并与中间包相连， 施行间歇式拉坯；后者采用固定式水冷薄壁铜结晶器、 施行连续拉坯、二次冷却，并带飞剪切割、引锭杆垂 直存放装置。1920～1935年间，连铸过程主要用于有 色金属，尤其是铜和铝的领域。
连铸的发展情况
80年代连铸技术日趋成熟 ，连铸比每年以4％的速度 递增，90年代以后连铸技术，包括近终形连铸（尤其是 薄板坯，薄带铸轧）、高速浇铸、高清洁性产品的连铸、 低过热度浇铸、质量系统控制技术、热送热轧、非正弦 振动等逐步成熟。 我国 60 年代开始连铸设计， 1958 年第一台工业生产 连铸机由北京钢铁设计院设计在重庆投产。80年代主要 通过在引进消化 ，1985年出现第一个全连铸－武汉钢 铁公司第二炼钢厂，随后宝钢、鞍钢等分别引进日本等 国设备。
连铸的发展情况
钢的连铸工业应用相比铝、铜受制于其熔点高、比 热大、导热系数较少。 一项最重要的开拓性工作是如何
提高一台连铸机的浇铸能力，最关键的是浇铸速度。
1933年德国人容汉斯（S.Junghans）开发了结晶器 振动系统，为钢的连铸奠定了基础。1950年德国曼内斯 曼（Mannesmann）公司将其投入工业生产。
连铸机的机型及其特点
同 步 运 动 结 晶 器 连 铸 机 机 型
1—双辊式连铸机；2—单辊式连铸机 3—双带式连铸机； 4—单带式连铸机；5—轮带式连铸机
连铸机的机型及其特点
• 立式连铸机 是20世纪50年代至60年代的主要机
型。立式连铸机从中间罐到切割装置等主要设备均 布置在垂直中心线上，整个机身矗立在车间地平面 以上。采用立式连铸机浇注时，由于钢液在垂直结 晶器和二次冷却段冷却凝固，钢液中非金属夹杂物 易于上浮，铸坯四面冷却均匀，铸坯在运行过程中 不受弯曲矫直应力作用，产生裂纹的可能性较小， 铸坯质量好，适于优质钢、合金钢和对裂纹敏感钢 种的浇铸。