软包装干式复合气泡原因及排除方法
干式复合加工常见故障及解决办法
面污 染 。
装 的 要 求 更 是 如 此 ， 一 薄 膜 已 无 单 法 满 足 这 些 要 求 ， 合 薄 膜 包 装 复
得 到 了 广 泛 应 用 。 同性 质 的 薄 不 膜 复 合 后 ， 示 出 良好 的 综 合 性 显 能 ， 透 水 、 氧 、 张 强 度 、 封 如 透 抗 热 性 等 。 合 一 股 采 取 共 挤 出 复合 、 复 湿式 复 合 、 式 复 合 、 出 复 合 等 干 挤 工 艺 。 谓 干 式 复 合 ， 是 在 要 复 所 就
高 ， 应放 出 二 氧 化 碳 形 成 气泡 ； 反
２ 解决办法 ．
（ ）重 新 选 择 １ 粘 合 剂 及 其 涂 布 量 ， 确配制； 准 （ 控 制 溶 剂 ２） 水、 含量； 醇 （ 提 高 涂 布 ３） （ ３） 涂 布 量 低 干 一 定 限 度 时 ， 也 容易形成气泡 。
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配 随 用 ， 格 控 制 剩 余 粘 合 ｌＪ 使 严 卉的 『
用：
（ 气 泡 集 结 是 由 于 粘 合 剂 被 ３） 油 墨 灰 面 吸 收 或 排 斥 ， 油 墨 表 面 使
粘 附 的 粘 合 剂 硬 化 后 可 直 接 划 伤
薄膜， 尤其 是 干 燥 运 转 时 ， 辊 上 的 异 导
（ ６） 控 制 熟 化 温 度 和 时 间 ． 抑
制爽滑剂析 出；
的 粘 合 剂 涂 布 量 不 足 而 形 成 气 泡 ！结 。 ｝ 二
物更容 易划伤薄膜 。
（ ）更 换 基 材 。 ７
２ 解 决办法 ．
（ ） 调 整 各 部 分 张 力 ， 两 种 １ 使
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印
后
无溶剂复合气泡是怎么产生的如何解决
无溶剂复合气泡是怎么产生的如何解决1、上胶量不足引起的气泡上胶量是个相对的概念，不同的基材上胶量通常不一样，总体每平方米控制在1~2g，透明材料通常1~1.4g，镀铝在1 .5~1.8g，具体用量需要现场试验而定。
如胶量太大不但收卷收不齐，还会造成油墨从印刷基材剥离转移，如果上胶量太小，不但造成剥离强度下降，还会由于上胶量和油墨浸润不充分留有气泡。
这在镀铝和白色印刷膜复合上显得更为明显。
2、湿度太大引起的气泡无溶剂复合所用的胶粘剂是聚氨酯型，其主剂为异氰酸酯类，异氰酸酯的异氰酸根是一个非常活泼的基团，容易与空气中的水汽发生反应。
理论上，1mol水(18g)与1mol的二异氰酸酯(MDI 250g)反应可生成1mol二氧化碳，由此可见，少量的水即可消耗大量的异氰酸酯，并产生大量的气体。
产生的气体如来不及排出，在熟化期间会将复合的两层基材胀起，在胶黏剂固化后留下气泡。
在夏季多雨季节，空气湿度大，高于85%时，气泡产生的几率会明显增多，因此在生产过程中给无溶剂提供一个洁净的生产环境是非常必要的。
3、复合工艺主要是指控制设备的一些工艺参数，主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度和复合温度等。
因为无溶剂复合刚下机时没有初粘力，如果不能合适地控制好相应的参数，就会引起气泡的产生。
4、油墨干燥不良导致的气泡油墨干燥不良也会在复合时产生气泡，这个原因常常被人们忽略。
油墨残留高产生的气泡很有特点：气泡往往出现在油墨叠印率高的部分，叠印率低的地方气泡很少。
要消除此类气泡只能处理印刷膜，比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合，一般能消除气泡。
再不行就只能降低复合速度了。
上面描述过的干燥不良的复合制品，溶剂残留一定超标，有的达到100mg，对新版GB/T-10004-2023来说，肯定是不合格产品。
5、熟化温度控制不合适，未能消除的气泡复合膜一下机就没有气泡较为少见，但一般情况下熟化后能消除小气泡。
因为无溶剂胶粘剂复合后还具有一定的流动性，我们称为“二次流平”。
复合公司质量问题解决方案
复合公司质量问题解决方案干式复合是采用干式复合设备，用粘合剂将两种或更多种薄膜粘合在一起的工艺。
在塑料复合软包装中，干式复合是最常用的生产方法之一，干式复合膜质量的好坏是影响产品质量的关键因素，所以，在生产工艺中一定要认真做好生产工艺中的每个细节，避免出现复合故障，下面将工艺中常见的干式复合膜问题与业内人士共同探讨。
原因：（l）干式复合膜的厚度不一致，产生热封温度不一而收缩率不一导致。
（2）热封温度过高或时间过长，产生热封部位收缩起皱。
（3）在纵向热封刀部分，复合膜的运行轨迹不平直，产生收缩起皱。
（4）制袋冷却不充分，特别体现在制袋热封后末冷却而热封部位收缩起皱。
（5）熟化时间不够，残留溶剂多，会产生气泡，脱层或袋角卷曲。
（6）表层基材膜耐热性较差，向外卷曲。
（7）复合过程中复合两基材的张力匹配控制不当，导致其熟化定型后仍有残余的应力。
尤其是复合膜厚度较簿时更容易发生此类故障，表现为向外卷。
（8）热封层特别是PE层收缩率太大引起向内卷曲，（9）复合时基材张力不一致，导致收缩卷曲，并且哪边张力大卷曲偏向哪一边。
（10）膜内残留溶剂太多引起向外卷曲。
（11）外层膜的收缩比与内层的收缩比相差太大，引起外卷。
反之则产生内卷曲。
对策：（1）调整张力，依各种基材做最适当的压力设定。
（2）调整干燥温度和压力辊温度。
（3）降低熟化温度，保持在45℃左右。
（4）调整收卷压力在合适范围（设定复合材质厚薄而定并冷却后再卷取）。
复合公司质量问题解决方案 3原因：（1）残留溶剂异味。
残留溶剂一是由印刷引起的，另外胶水由于工艺不当也会造成。
胶水造成溶剂残留主要是由使用溶剂和使用工作液浓度造成的。
复合包装低在室温下闻不出有异味，这是因为温度高时，促进了残留溶剂的迁移。
（2）薄膜异味（PE、CPP、EVA等）。
主要是因为薄膜制造时使用了低沸点气味大的挥发性助剂，别外薄膜自身树脂不纯和不稳定，有低分子量物质存在以及制造工艺不当都有可能造成。
挤出复合静电造成的气泡问题
挤出复合静电造成的气泡问题挤出复合静电造成的气泡问题在塑料加工过程中，挤出复合静电造成的气泡问题一直是制造商们头疼的难题。
这个问题不仅会影响产品的质量和性能，还会增加生产成本和处理时间。
在本文中，我们将深入探讨挤出复合静电造成的气泡问题，分析其成因，提出解决方案，并分享个人观点和理解。
一、挤出复合静电造成的气泡问题的成因1. 挤出工艺过程中的静电积聚在挤出工艺中，由于复合材料的摩擦和流动，会产生静电，导致气泡在产品中产生。
2. 静电造成复合材料聚集复合材料中的静电会使得材料聚集在一起，形成气泡而不被排出。
3. 挤出速度和温度控制不当挤出速度和温度的不稳定会导致复合材料的流动不均匀，从而造成气泡问题。
二、解决挤出复合静电造成的气泡问题的方法1. 优化挤出工艺参数通过调节挤出温度、速度和压力等参数，使得复合材料的流动更加均匀，减少气泡的产生。
2. 使用抗静电材料选择抗静电性能良好的材料，可以有效减少复合材料产生静电，从而减少气泡问题。
3. 定期清洁和维护挤出设备定期清洁和维护挤出设备，保持设备的正常运行，减少静电产生的可能性。
三、个人观点和理解在挤出复合静电造成的气泡问题中，静电的产生和处理是一个复杂的过程。
为了解决这个问题，需要从工艺参数优化、材料选择和设备维护等多个方面入手，找到合适的解决方案。
制造商们也应该注重工艺技术的革新和提升，加强对挤出工艺中静电产生和传导机制的研究，以更好地解决挤出复合静电造成的气泡问题。
总结回顾挤出复合静电造成的气泡问题是一个常见但又难以处理的挑战。
通过优化挤出工艺参数、选择抗静电材料和定期设备维护等措施，可以有效减少气泡问题的产生。
加强工艺技术的研究和革新也是解决这个问题的关键。
只有不断提升技术水平，才能更好地解决挤出复合静电造成的气泡问题，提高产品质量和生产效率。
通过本文的深入探讨，相信读者们对挤出复合静电造成的气泡问题有了更全面、深刻和灵活的理解。
希望本文对读者们有所帮助，也期待各位在实践中能够采用合适的方法解决挤出复合静电造成的气泡问题。
干式复合产生气泡的原因及解决办法
干式复合产生气泡的原因及解决办法1、复合膜出现全面气泡产生原因：（1） 使用了湿润性不好的聚合物涂层薄膜。
由于薄膜中的添加剂（润滑剂、防静电剂等）斥水，导致湿润性不好。
（2） 印刷墨层表面凹凸不平或有针孔，吸收了一部分粘合剂，从而减少了墨层表面的粘合剂涂布量。
（3） 粘合剂不能在印刷墨层上附着。
这种现象多出现于聚酰胺系油墨。
（4） 工作现场温度过低，导致粘合剂向印刷墨层的转移，润湿性和均化涂布性不好。
（5） 干燥温度过高，导致粘合剂发泡或表面皮膜化。
（6） 由于粘合剂与薄膜之间卷进了空气，导致复合膜出现气泡。
这种情况在薄膜僵硬、硬度过大时易出现。
解决方法：（1） 增加粘合剂固形物含量和涂布量。
（2） 稀释溶剂中使用一部分高沸点溶剂（如甲苯）。
（3） 选用润湿性好的粘合剂。
（4） 注意选择适用的印刷油墨。
（5） 按薄膜制造日期进行分批管理，不使用陈旧的薄膜和润湿性不好的薄膜。
（6） 使节平滑的复合辊，尽可能地均化粘合剂。
（7） 扩大复合辊的热钢辊部分与薄膜的接触面积。
（8） 调整薄膜接触粘合剂的角度。
（9） 提高复合温度，增加复合压力，降低复合速度。
（10） 设定最佳的干燥条件。
（11） 对复合膜进行充分的保温熟化。
（12） 保持工作现场清洁。
2、复合后在放置中出现气泡产生原因：（1） 由于塑料薄膜是高气密性结构的材料，因此伴随着粘合剂固化而产生的CO2会作为气泡残留在粘合剂表层。
（2） 粘合剂中混入水分或薄膜吸附的水份多，导致复合后产生气泡。
解决方法：（1） 选用主剂（多元醇系）中固化剂（聚异氰酸酯系）配比量少的粘合剂。
（2） 减少粘合剂的涂布量。
（3） 复合后避免急剧的加热熟化。
（4） 在类似阴雨天那样的高湿环境下不要进行复合。
（5） 下要使用固化剂（聚异氰酸酯系）超过配比标准的粘合剂。
（6） 粘合剂稀释溶液剂要完全密封，避免混入水份。
（7） 注意薄膜的管理，避免薄膜（特别是玻璃纸、尼龙、维尼纶等）吸潮。
干式复合产生气泡的原因及解决方法
干式复合产生气泡的原因及解决方法
张泽华
【期刊名称】《印刷技术》
【年(卷),期】2002(000)036
【摘要】@@ 干式复合机由于可以采用各种优良黏合剂,所以适应的薄膜范围较广,不论多少层材料复合,均可在干式复合机上完成,特别是当一些高档产品的复合包装材料(如尼龙复合材料、耐蒸煮食品的包装材料)在挤出复合机上不能完成时,干式复合机就可以大显身手了.但在干式复合中,产生气泡是非常令人头疼的一件事情,因此,本文在分析了各类气泡产生原因的基础上,提出了一些解决方法,希望对大家有所帮助.
【总页数】2页(P48-49)
【作者】张泽华
【作者单位】中煤涿州制图印刷厂
【正文语种】中文
【中图分类】TS8
【相关文献】
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复合膜上的小气泡是如何形成的
中国包装报/2006年/3月/6日/第007版综合复合膜上的小气泡是如何形成的孙长和复合薄膜如出现小气泡，会极大地影响复合膜的美观、透明性，还影响到剥离强度。
影响气泡产生的因素十分复杂，下面分别加以分析。
复合后或过些时间后出现的气泡1.基材薄膜的表面润湿性不好、表面处理不好或添加剂析出，润湿性差、浸润性差、胶液涂布不均匀等原因导致产生小气泡。
复合前对基材薄膜的表面张力要检测，但表面张力的检测并不完全可信。
如在寒冷的冬季，从室外拿进来的薄膜直接上机，由于薄膜的温度过低，此时粘合剂在薄膜上难以铺展开，导致粘合剂流平性不良。
粘合剂不能铺展开形成连续的膜，而是形成点状的分布。
薄膜复合后，会出现气泡，而此时去测薄膜的表面张力是够的，这时所测薄膜的温度与室温已平衡，所测薄膜的温度是室温，其温度与刚刚进入车间正在使用的基材的温度有极大差距。
薄膜温度越低，其表面能也就越低。
因此在寒冷的冬季，原材料应提前进入车间，以提高基材的温度，达到正常生产要求。
2.上胶量不足。
主要是油墨表面凹凸不平、多孔隙，使粘合剂被吸收，油墨表面的实际粘合剂涂布量少。
粘合剂首先要填平油墨表面的凹凸不平和多孔隙，在油墨的表面形成一定厚度的粘合剂膜，才能起到粘合剂的作用，与第二基材进行复合。
因此对油墨面大、油墨厚的印刷膜需要加大上胶量。
3.粘合剂的流动性差。
流平性不足或作业现场温度太低、粘合剂的转移、润湿性不好均易产生气泡。
粘合剂要选择好，必要时对粘合剂预热。
在寒冷的冬季，放在室外的粘合剂和溶剂在进车间后应立刻使用。
所配制的粘合剂的温度很低，粘度很高，流动性不好，粘合剂很难铺展形成连续的膜，此时的复合膜也易出现气泡。
4.粘合剂中混入水分。
溶剂含水量过高、空气湿度大、基材吸湿性高等均能使粘合剂产生CO2夹在复合膜中引起气泡。
聚氨酯粘合剂与水的反应：2R－NCO＋H2O → RN－HCONHR＋CO2↑一般建议粘合剂在配胶后，需等一会儿上机，这样可以将配胶时所形成的搅拌气泡释放出来。
干式复合过程总会出现这些问题!超全故障指导书,提高产品质量必备!
干式复合过程总会出现这些问题！超全故障指导书，提高产品质量必备！干式复合过程总会出现这样那样的问题，本文汇总了不同问题的原因和解决方案，软包厂复合工在操作时，遇到类似问题，可直接查阅。
一、复合膜外观不良1、有气泡①薄膜润湿不良，应提高胶的浓度和涂布量，（MST、KPT）表面不易湿润，易产生气泡，特别在冬天。
油墨上的气泡，用提高胶的用量的方法去除。
②油墨表面凹凸和起泡，应把复合膜的复合温度和复合压力提高。
③油墨表面上的胶涂布量少，应增加复合辊的压贴时间及使用光滑辊筒、薄膜预热充分、降低复合速度、选择湿润性好的胶以及正确选用油墨。
④薄膜中的添加剂（润滑剂、抗静电剂）被胶渗透，应选用分子量高、固化迅速的胶，提高胶浓度，提高烘箱温度充分使胶干燥，不使用超过3个月存放期的薄膜，因为电晕处理已丧失。
⑤冬天里气温低，粘结剂对薄膜和油墨转移，润湿粘附不好，操作场所保持一定温度。
⑥干燥温度太高，发生胶的起泡或表皮结皮，内里不干，应调整胶干燥温度。
⑦复合辊薄膜间夹带入空气，应提高复合辊温度，减小复合角（薄膜厚、硬时易产生气泡）。
2、复合后无气泡，经过熟化后产生了气泡。
①由于薄膜阻隔性高，胶固化时产生的CO2气体，残留在复合膜中，未印刷处也有气泡，应提高固化剂量，使胶在干燥中固化。
②胶中的酯酸乙酯是油墨粘结料的良好溶剂，胶溶渗了油墨，只在油墨上有气泡，避免水分渗入胶中及提高胶干燥温度，减少对油墨的溶渗。
3、复合膜上有不规则皱纹、气泡①薄膜厚薄不均，避免使用厚度不均膜。
②薄膜拉伸太大，定型不够，同热收缩，以及由于吸湿，膜发生变形，应防止薄膜吸湿变形，降低印刷卷取张力以及复合时张力不宜太高。
4、复合膜上有规则的气泡和皱纹原因：网纹辊上的网眼有坏的，橡胶辊有损坏和凹点，复合辊上有脏东西，基材速度同网纹辊速度有偏差，薄膜厚度有偏差。
解决方案：应检查网纹辊，更换或修补；检查橡胶辊是否损坏，更换或修补；清洗复合辊。
5、复合膜中包有异物，有气泡原因：胶中混入灰尘、橡胶粒子，薄膜上有灰尘附着，辊筒不干净。
无溶剂复合外观问题解决办法,气泡、白点、隧道、褶皱、异物
无溶剂复合外观问题解决办法，气泡、白点、隧道、褶皱、异物无溶剂复合包括无溶剂复合设备、无溶剂复合粘合剂、无溶剂复合工艺均与传统的干式复合有较大区别。
无溶剂复合常见外观问题如：气泡、白点、白斑、涂布效果差、隧道、褶皱、异物等。
以上外观问题在溶剂胶干式复合中也有出现，但无溶剂复合表现得更为明显。
（1）无溶剂复合比干式复合更容易出现白点、白斑或者气泡问题。
这是因为无溶剂复合上胶量低于干式复合，更容易出现涂胶不足的情况，此时没有足够的粘合剂渗透到油墨中，导致白点或气泡。
特别是在白墨的地方，由于白墨与色墨相比，相同的遮盖力下需要添加更多的填料，这导致白墨处更容易出现白点、白斑和气泡。
（2）无溶剂复合比干式复合更容易出现隧道和褶皱问题。
由于无溶剂复合初粘力很低，需要精确控制好设备张力、压力、上胶量等才能达到良好的复合效果。
以下将外观问题分门别类进行分析：1、气泡（1）气泡与复合用薄膜材料相关薄膜表面电晕处理不好或储存时间过长，造成表面润湿性差，复合膜易出现气泡。
应提高基材薄膜的表面张力，并在复合前应对基材进行检测，PE和PP 薄膜的表面张力应不小于40mN/m，PA和PET薄膜的表面张力均应不小于50mN/m，镀铝薄膜镀铝面的表面张力均应不小于40 mN/m。
薄膜中的添加剂析出，也会造成表面润湿性差，复合膜易出现气泡。
薄膜不平滑，使粘合剂涂布不均匀或不足，应选用优质薄膜或适当增加涂布量。
薄膜本身温度低，粘合剂涂布后流动不良造成阻塞而润湿性差。
粘合剂在熟化过程中与油墨或基材薄膜中的水分发生反应产生气泡。
在夏季，加工尼龙复合膜时易出现该问题，大面积白墨以及专色墨印刷时易出现该问题。
（2）气泡与印刷油墨相关油墨颗粒粗，使粘合剂涂布不均匀或不足。
对此应选用优质油墨或适当增加涂布量。
（3）气泡与粘合剂相关粘合剂涂布量不足，易造成气泡。
粘合剂流动性差、粘度大导致涂布效果不佳。
可适当提高固定辊和上胶辊温度以增加粘合剂的流动性。
干式复合常见故障及处理方法
干式复合常见故障及处理方法干式复合产生气泡的原因及处理方法软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置，如食品包装袋等。
软包装的外观、质量好坏能清楚地反映印刷厂的综合加工能力，甚至反映出印刷员工的素质。
印制软包装要经过一系列的工序印刷、复合、分切、制袋等。
各道工序必须严格把守质量关，从而制出合格的产品来。
本文就自己多年来从事复合工艺的经验，谈谈气泡产生的原因及解决方法，以便同相关人员共同探讨。
干式复合法即在塑料薄膜上涂布一层溶剂型黏合剂（粘合剂分单组分热熔型黏合剂和双组分反应型黏合剂），经过复合机烘道使溶剂挥发而干燥，再在热压状态下与其他复合材料黏结，形成平滑的复合材料。
复合薄膜综合了各层膜的优良性能，如防潮性、阻隔性、耐热性及热封性等，从而可满足各种商品的包装需要。
需要补充的是，在烘道内干燥过程中，要求胶黏剂中的溶剂挥发越干净越好。
因为溶剂若没有挥发干净，其体积在收卷后会逐步增大。
残余溶剂的逐渐积累会在冷却后的复合材料上留下细小的针孔，这种微小的针孔便是我们所讲的气泡，严重影响产品质量，甚至达不到客户的要求，造成产品报废。
干式复合复膜基材经上胶涂布后进入烘道烘干，要求是溶剂挥发得越干净越好，而溶剂挥发程度又与机速、烘道温度、干燥风量密不可分，粘合剂的溶剂释放性等决定了干燥速度，干燥不良，残留溶剂量就会增多，造成气泡并产生异味。
气泡易发生在使用单组分热熔型黏合剂进行复合的产品中，当然也不排除双组分反应型黏合剂。
溶剂的挥发程度与许多因素有关，例如烘道的温度，机速的快慢及室内温湿度等，甚至与黏合剂自身也有关。
在实际工作中应能准确地判断区分，从而给予解决。
1．烘道温度的影响烘道分为三个区域：蒸发区、硬化区、排除异味区。
三个区域中能量消耗几乎相等，在实际工作中应根据要复合的基材情况随时调整。
一般来讲，蒸发区温度控制在50—60℃为宜，硬化区温度应控制在70—80℃，排除异味区温度应控制在80—100℃。
只有基材平稳地运行，复合材料与基材之间张力适当，才会有平滑的复合材料。
干式复合膜出现气泡、强度不良、异味问题及相应的解决方法
干式复合膜出现气泡、强度不良、异味问题及相应的解决方法干式复合是指黏合剂在干的状态下进行复合的一种方法，在进行复合时，干式复合膜可能出现一系列的质量问题，本文为您列出部分可能会出现的质量问题并且搭配了相应的解决方法以供参考。
复合产品气泡出现气泡是由于复合层之间没有完全贴合，以及产生的3大原因及解决方法1、产生原因①压辊使用时间过长或者使用维护不当，会使胶辊表面局部腐蚀或损伤，复合薄膜经过复合辊时，腐蚀或损伤部位没有受到压辊的压力，形成气泡。
②溶剂含活性氢的含量较高，反应放出二氧化碳，形成气泡。
③涂布量低于一定限度时，干式复合膜也容易形成气泡。
2、解决方法①更换压辊或修复。
②控制溶剂纯度。
③对涂布辊进行清洗处理或更换涂布辊。
复合强度不良复合强度不良是指剥离复合膜的强度比较低，以及产生的8大原因及解决方法1、产生原因①黏合剂及其涂布量选择不当或配比计量有误。
②融剂含醇、水或吸湿性基材含水较多，主剂反应不完全。
③涂布量不足。
④熟化条件不当。
⑤干燥和复合条件（复合压力、复合温度）不当。
⑥复合基材表面张力偏低。
⑦复合基材添加剂（爽滑剂、抗静电剂）析出。
⑧基材表面塑化不良或基材表面污染。
2、解决方法①重新选择黏合剂及其涂布量，准确配制。
②控制溶剂水、醇含量。
③提高涂布量（或更换、清洗涂布辊）。
④检查涂布压胶辊是否正常工作。
⑤更换黏合剂。
黏合剂应随配随用，严格控制剩余黏合剂的使用。
⑥复合基材进行表面处理。
⑦控制熟化温度和时间，抑制爽滑剂析出。
⑧更换基材。
产品异味产品异味产生的3大原因及解决方法1、产生原因①印刷油墨本身有问题或残留溶剂过高。
②薄膜生产厂家在生产基材时加入了某些有气味的助剂，经干式复合后助剂逐渐渗出而引起异味。
③薄膜本身的异味（PE的氧化臭味、EVA本身臭味等）。
2、解决方法①更换印刷油墨，严格控制印刷质量。
②调整干燥箱温度、进风量、排风量及车速。
③更换基材。
干式复合产生气泡的原因及解决办法
◆ 技 Ｉ２ 术２／ ０１ Ｏ ２
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成型加工 ｝
Ｉ
Ｉ鱼萎装潢印刷】
２ 复 合后在 放置 中 出现 气泡 ．
产生 原 因 ：
（） １ 由于 塑料 薄膜 是高 气密性 结构 的材料 ， 因此伴随 着黏 合 剂 固化而产 生的 ｃ 会作为气 泡 残 留在黏合 剂表 层 。 Ｏ， （ ） 合 剂 中混入 水分 或 薄膜 吸 附的 水分 多 ，导致 复合 ２黏
胺 系油墨 。
（ ） 大复合 辊 的热钢 辊部分 与薄膜 的接 触 ７扩
面积 。
（ ）调 整薄膜 接触 黏合 剂的 角度 。 ８ （ ）提高 复合温 度 ．增 加复合 压 力 ．降低 复 ９ 合速 度 。 （０）设定 最佳 的干燥 条件 。 １ （１ １ ）对 复合膜 进行充 分的 保温 熟化 。
后 产 生气泡 。
解决方 法 ：
（） １ 选用 主剂 （ 多元醇 系 ）中 固化 剂 （ 聚异 氰酸 酯系 ）配
比量 少 的黏 合 剂 。
（ ） 少黏 合剂 的涂布 量 。 ２减 （ ） 合后避 免急剧 的加 热熟化 。 ３复 （ ） 类似 阴雨天那 样 的高湿环 境下 不要进 行复 合 。 ４在 （ ） 要 使 用 固化 剂 （ 异 氰酸 酯 系 ） ５不 聚 超过 配 比标 准 的
黏合剂。
（） ６ 黏合 剂稀释 溶剂 要完全 密封 ．避免 混入水 分 。 （） ７ 注意 薄膜 的管理 ，避 免薄膜 （ 特别 是玻 璃纸 ，尼 龙 ，
维尼纶 等 ）吸潮 。
３复 合膜 出现无规 律 的皱纹 ．气泡 。 ．
产生原 因 ：
（） １ 薄膜 表观 质量 不好 ．如 ：有 皱纹 ，薄厚 不均 等 。 （） ２ 薄膜 吸潮 变形 。 （） ３ 印刷后 的薄膜 上 有油 墨流挂 。
复合白点问题解决及分析
白点问题分析及解决软包装干式复合膜出现气泡的故障很常见，导致其产生的原因也有多种，下面将逐一讨论.一、薄膜方面的因素1．薄膜表面的张力复合用薄膜的表面张力必须达到一定的数值（如聚乙烯薄膜的表面张力必须大于3.8×10—2N/m)，如果薄膜的表面张力太小，则胶少或没胶的地方就会产生气泡。
此外，薄膜的表面张力应当是均匀一致的，如果表面张力不均匀，则涂胶也就不均匀，容易产生空洞和气泡。
因此，塑料薄膜在复合前一般都要进行表面处理，以提高其表面张力值,保证复合工艺的顺利进行。
在生产之前,一定要对薄膜的表面张力进行认真仔细的检查，一旦发现其表面张力达不到要求，就必须重新进行表面处理。
2．薄膜平均厚度误差及误差分布复合用薄膜的厚度应当尽可能均匀一致，平均厚度误差应控制在误差范围之内,越小越好。
而且平均误差的分布也应当均匀，如果分布不均，厚度太大的地方就会出现凸筋，造成复合压力的不均衡，压力小的地方就会出现空档,从而形成气泡。
3．薄膜的表面清洁度在干式复合工艺中，要进行复合的薄膜表面必须干燥、清洁。
如果塑料薄膜表面不太清洁，黍附了灰尘、油脂等污物，就会使复合膜的两层基材之间无法紧密贴合。
中间夹的这些异物，也会导致空档和气泡的形成.薄膜表面不清洁,除了用干净的棉布进行清洁外,还可以对薄膜重新进行电晕处理.电晕处理既可以去除薄膜表面吸附的灰尘、水分及其他油垢,提高薄膜的表面张力，还可使薄膜表面有良好的粗糙度，从而能够减少气泡等故障的发生率，并进一步提高复合牢度. 4．薄膜的含水量对于一些吸湿性较强的薄膜：如PT、NY等，如果保管不当致使其吸收了大量的水分而又未加处理就直接使用,在复合或熟化过程中水分就会逐步向外蒸发，也可能使复合膜产生气泡。
因此,对于吸湿性强的薄膜一定要注意防潮，如果发现薄膜已经吸潮，可以先预热烘干，然后再进行复合。
二、油墨及印刷工艺方面的因素1．油墨的类型和质量正确选用油墨也可以从一定程度上控制和减少复合膜气泡的产生。
白点和气泡
造成上胶量不足 的原因及对策
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原因 1
（1）网线辊的规格选择不合适； （2） 配制的胶液工作浓度偏低。
对策
选择涂布量大一点的上胶辊，或适 当提高胶粘剂的工作浓度。
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原因 2 —— 堵版
（1）胶液复溶性差，造成涂胶时
胶水的转移率逐渐下降。
对策
选择复溶性好的粘合剂。
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（2） 胶液粘度太大
（3）渐变型堵版。每次复合后难以将网纹辊中的残胶彻
底清洗干净，残胶日复一日地在网孔底部沉积并固化，每次使 用时上胶量渐渐变小。上胶量小到一定程度小白点也渐渐产生、 由少变多、由小变大。等发现了白点再用专门的洗版液去清洗 网纹辊，往往介于合格与不合格之间的复合产品已经被大量生 产出来了，造成的损失也就不可避免了。
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复合膜刚下机时没有气泡或只有小气泡， 而进入熟化室后复合膜却出现了气泡或小气泡 变大了，这往往是由于该复合膜的溶剂残留量 过高，在熟化时溶剂被快速汽化所致。 BOPP薄膜与PE或CPP薄膜复合，因它们 的阻隔性能都不好，就不容易出现气泡现象。 但NY、PET、 AL、 VMPET、VMCPP 等薄膜 的阻隔性能很好，汽化后的溶剂无法排出，汽 化后的溶剂就非常容易将两层复合薄膜顶起产 生气泡现象。
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复合薄膜内的气泡和白点有三种不 完全相同的表现： 一种是：下机时有，但熟化后消失 或基本消失； 第二种是：下机时有，熟化后并不 消失。这类斑点最容易出现在满白底或 浅黄底印刷的效果中。 另一种是，下机时没有，熟化后出 现。
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气泡和白点产生的原因之一
上胶量不足
4
复合材料的表面（如PET、BOPP、铝 箔、 PE、 CPP、镀铝薄膜等）看起来表面 很光滑，但用放大镜观察，可以发现都是凹 凸不平的。印刷薄膜的油墨表面更是凹凸不 平且多孔隙 。 复合时，首先要将粘合剂填平复合基材 本身的凹凸不平和填平油墨表面的凹凸不平 和众多的孔隙、同时还要在油墨的表面形成 一定厚度的粘合剂层，这样才能将二层需复 合的基材牢固地粘合在一起。
复合过程中的白点和气泡
复合过程中的白点和气泡复合产品的白点、气泡形状各异，人们对气泡、白点的概念不尽相同。
虽然都叫白点、气泡，但细究起来大多数不是同一现象，形成机理更是千差万别。
下面分情况分别讲解：一镀铝膜复合印刷基材，如产生气泡，在印刷膜浅色部分看起来就是白点。
气泡部分两层基材未密切贴合，不一定是圆鼓鼓地凸起状。
但严重的干燥不良形成的气泡倒是鼓起的，大的象芝麻粒。
产生这类气泡的原因有的是胶粘剂未干透，有的却是油墨溶剂干燥不充分造成，经常出现在大面积迭印部分。
某些小印刷机还在使用红外线干燥箱，大面积迭印时残留溶剂量高达100毫克。
轻微的干燥不良虽没有鼓起的大气泡，只形成细微的小气泡，却影响膜的透明性。
当气泡足够小时，能透过某些薄膜释放溶剂。
如同样的工艺条件，PET复铝箔有气泡，而BOPP复铝箔熟化后气泡会消失。
二干燥不良形成的小气泡和上胶量不足产生的气泡用放大镜观察区别不大，这时需要作理性分析。
任何看起来很光滑的表面，用放大镜观察都是凹凸不平的。
胶粘剂把表面抹平需要一定厚度——也就是上胶量。
普通透明复合膜用低粘度胶粘剂，每平方米上胶量需1.8~2.2克，低于这水平就是上胶量不足。
印刷膜涂胶要厚点，如白墨厚度一般在0.7~0.9微米，色块下托白墨厚度就更大。
里印复合墨树脂含量少于表印白墨，所以复合白墨表面较粗糙。
粗糙本来是复合白墨的优点，有利于胶粘剂渗透产生足够的剥离强度。
反过来却需要较多的上胶量。
为了保证油墨部分有足够的胶粘剂厚度，上胶量需要3~3.5克，少于这标准也是上胶量不足。
因堵版造成上胶量不足容易理解。
堵版分二种：一种是突发性的，因涂料复溶性差和操作中转移率不断下降造成。
这类堵版如未找出原因及时排除，仅靠停车擦版只能维持一时，马上又故态复萌。
另一种堵版是渐变型的，严格地说不能算故障，因为每次复合后不可能把网纹辊中的残胶完全清洗干净，残胶日复一日地在网孔底部沉积并固化。
上胶量慢慢变小、小气泡也渐渐产生、由少变多、由小变大。
复合膜常见问题及解决方案(一)
复合膜常见问题及解决方案(一）复合膜是软包装行业中应用较广泛的薄膜类型，同时在生产过程中也面临着各种不同的问题，笔者通过整理一些复合膜常见问题及对应解决方案供参考，分批次与大家共享，以帮助广大厂家能够针对性解决问题。
1.复合后镀铝膜的镀铝层发生迁移现象可能原因1：复合膜的固化时间过长解决方法：适当提高固化温度并缩短固化时间，加快胶粘剂的固化反应速度，防止胶粘剂逐渐渗透到镀铝膜的镀铝层，并削弱镀铝膜基膜与镀铝层之间的附着力。
可能原因2：涂胶量过大，胶粘剂干燥不充分，残留的溶剂逐步渗透到镀铝层，造成镀铝层的迁移。
解决方法：控制涂胶量，或者调整干式复合工艺的干燥温度、通风量及复合线速度等，保证胶粘剂充分干燥，将残留溶剂量控制在最低限度之内，减少对镀铝层的影响。
可能原因3：张力控制不当，镀铝膜的基膜在较大张力下发生弹性形变，从而影响到镀铝层的附着力。
解决方法：调整张力设置，注意张力适当小一些，防止镀铝膜发生较大的弹性形变可能原因4：镀铝层与基膜之间的结合牢固度比较差。
解决方法：因镀铝膜质量原因，需更换质量较好的镀铝膜。
可能原因5：所选用的胶粘剂不合适。
解决方法：更换合适的胶粘剂，最好是镀铝膜专用胶粘剂。
复合膜层间剥离强度差可能原因1：胶粘剂干燥不够充分，残留的乙酸乙酯渗透到油墨层中，使印刷油墨软化、松动，乃至脱层，从而造成复合膜的剥离牢度比较差。
解决方法：调整复合工艺，提高烘道的干燥温度或者适当降低复合线速度，保证胶粘剂能够充分干燥。
可能原因2：稀释剂乙酸乙酯的纯度不高，其中水分或醇等活性物质的含量偏高，消耗掉了一部分固化剂，造成胶粘剂中主剂与固化剂的实际比例不适当，从而使复合强度下降。
解决方法：更换质量合格的稀释剂，而且要严格控制对稀释剂的检测工作。
可能原因3：复合钢辊表面的温度偏低，或者复合压力太小。
解决方法：适当提高复合钢辊的表面温度，或者适当加大复合压力。
可能原因4：复合膜固化不完全。
解决方法：适当提高固化温度，保证复合膜能够充分固化。
干式复合出现气泡、起皱、黏结不牢、异味问题及相应的
干式复合出现气泡、起皱、黏结不牢、异味问题及相应的经过多年的大力发展，各种复合材料在包装业得到了广泛应用，其中复合软包装行业的发展尤其迅猛。
干式复合作为复合软包装的一种，因使用方便灵活，操作简单，性能优异，适合多品种、多类型订单的生产，受到了软包装企业的喜爱。
整个软包装生产中干式复合是尤为关键的一环，质量控制不好，不仅仅是浪费印刷和损耗复合基材，更重要的是对于整个产品的交货产生十分不利的影响。
那么，我们如何来规避常见问题，降低损失，保障整体生产流程的健康运行。
接下来，我们进入正题：干式复合出现气泡、起皱、黏结不牢、异味问题及相应的解决措施。
避免成品产生气泡的措施1、控制溶剂纯度，提高胶黏剂的浓度或选用湿润性好的胶黏剂。
2、对黏附胶黏剂能力差的塑料薄膜基材，在涂布前电晕处理。
3、正确安装与调节刮刀，刮刀与网纹辊接触点的径向夹角在15°~30°之间。
4、选择合适的烘干温度（80℃~100℃为宜）。
5、提高复合膜的压合温度和复合压力。
6、提高复合加热辊的温度、减小复合角度。
另外，为防灰尘黏附在薄膜的复合表面上，需要清洁网纹辊和薄膜，清洗复合辊，注意环境卫生。
避免成品起皱的措施1、调整基材的平整度。
2、适当降低基材的运行张力，避免其拉伸过大，定型不够。
3、调节复合辊压力，确保复合辊两端压力均匀。
其次，清洗复合辊，更换已损坏的橡胶压辊，也能避免复合成品起皱。
设计时，如果在复合前增加一根预热辊对第二放卷基材表面进行预热，使第二放卷基材与涂布基材复合前的温度基本保持一致，也可防止复合膜冷却后出现卷曲变形。
避免成品黏结不牢的措施1、合理选择黏合剂及其涂布量，准确配制。
2、提高涂胶量,可选用网穴较深的网纹辊，或通过增大橡胶辊压力及减少刮刀与网纹辊的接触压力来增加基材表面的涂胶量。
对于黏附胶黏剂能力差的塑料薄膜基材，在涂布前电晕处理。
3、选用合适的烘干温度或选择耐高温和耐蒸煮性良好的胶黏剂。
4、在确保复合辊两端压力均匀的情况下，适当增加复合压力。
复合膜白点、气泡现象
寻根究底：从复合膜白点、气泡现象说起泉州印刷网 2008-7-2 10:14:00 来源：锦成印刷笔者一次到一厂家，见到一个样品，样品是复合镀铝膜出现白点现象。
产品的结构是：PET12μ/VMPET12μ/PE60μ，在复合膜的表面出现满版的白点现象。
在放大镜下观看，该复合膜的上胶量充足。
到车间看生产现场情况如下：1.PET12μ、VMPET12μ表面状况良好；2.复合机的烘道为3段式，烘道喷气口的温度为60℃、70℃、75℃（温度为实测温度）；3.烘道的给风和排风正常；4.上胶网纹辊为120线、工作浓度为30％；5.速度在70m/min。
PET12μ涂胶后的湿胶面均匀，经烘道出来后，粘合剂干燥良好，经复合辊将PET12μ与VMPET12μ复合，此时的复合膜表面出现大小不一的、均匀分布的满版白点现象。
将该复合膜快速熟化，气泡有轻微改善。
此时停机查找产生白点现象的原因，在查找该复合机时，发现该复合机的复合辊的表面光洁度不良，用手指甲在复合辊的表面横向刮动，有不连续的、不稳定的感觉。
复合辊表面有纵向条痕、凹纹。
由于复合辊表面的纵向条痕、凹纹，造成PET12μ与VMPET12μ复合时，二层薄膜无法完全压实、贴合。
形成经复合辊出来后的复合膜有白点现象。
问题的原因已找到，由于复合辊无法马上更换，我们又作了以下试验：1.更换粘合剂，选用一种更低粘度的复合镀铝专用粘合剂。
该粘合剂的粘度低，可以提高粘合剂的工作浓度，加大上胶量。
过量的粘合剂在复合辊的挤压时，依靠粘合剂的蠕变性，来提高二层薄膜间的贴合。
我们选用的高盟的YH501SA/YH501SB将工作浓度提高到35％～40％，白点现象有了明显改善。
2.复合机的速度对于白点问题的影响。
我们将复合机的速度从20m/min向上提，每提高10m/min取一个标样。
然后将样品进行快速熟化。
结果为速度30m/min以下时，白点现象基本上没有。
从以上情况分析，复合机的速度越低，复合部对于二层薄膜的压合时间越长，达到二层薄膜间的贴合效果越好。
干式复合机操作方法与技巧
剂的能力差．为了提高这类基 材表面的黏附能力．保证涂布 质量，要求基材的表面张力要 达到４２～５６ｍＮ／ｃｍ左右。可 以在涂布前增加一套电晕处理 器对基材表面进行电晕处理， 使表面起毛．以达到增强表面 表面张力的作用．这样就能提 高基材表面的涂胶量以避免气 泡产生。
（３）正确安装与调节刮刀 在涂布时，涂胶量的大小
干式复合机操作方法与技巧
温州职业技术学院 彭文华
工作原理
干式复合机主要用于玻璃纸．铝 箔，尼龙、纸张、ＰＥＴ、ＯＰＰ．ＢＯＰＰ、ＣＰＰ． ＮＹ、ＰＥ等卷筒状基材的涂布复合。干式 复合机的整体结构如图１所示。
干式复合机的工作原理如下。 １．准备 首先，按图］所示的走线方向将基 材沿各导辊装好．同时将胶黏剂按比例 调配好．启动烘箱的加热系统．当达到 相应的设定温度后．再开启传动电机， 即可开始涂布生产。 ２．涂布 放卷装置的基材先要经过网纹辊．
结束语
操作时，要仔细观察生产过程中出 现的各种问题和故障，合理运用上述方 法来排除故障。当出现多个问题或故障 时．采用某种单一方法可能无法兼顾， 此时应避轻就重，重点解决关键问题， 然后选用其他方法逐一解决次要问题。
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需要补充的是，在烘道内干燥过程中，要求胶黏剂中的溶剂挥发越干净越好。因为溶剂若没有挥发干净，其体积在收卷后会逐步增大。残余溶剂的逐渐积累会在冷却后的复合材料上留下细小的针孔，这种微小的针孔便是我们所讲的气泡，严重影响产品质量，甚至达不到客户的要求，造成产品报废。
若想得到理想的复合产品，必须在实际工作中有认真，负责的态度，还应该有总结经验的习惯。
软包装干式复合气泡原因及排除方法
2007-1-9 不详
软包装干式复合气泡原因及排除方法— 软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置，如食品包装袋等。软包装的外观、质量好坏能清楚地反映印刷厂的综合加工能力，甚至反映出印刷员工的素质。印制软包装要经过一系列的工序印刷、复合、分切、制袋等。各道工序必须严格把守质量关，从而制出合格的产品来。
配制双组分黏合剂一定要搅拌均匀，使固化剂充满活性，均匀分散，这有利于同印刷基材亲和，减少气泡。固化室温度一般控制在50 0℃为宜。我们厂作业较正规，室内干净，环境好，这都是减少气泡的因素。
4.其他因素的影响及解决方法
在干式复合中，不合格的胶辊也是导致气泡的原因。上胶辊及热压辊的选择十分重要，选择时要求胶辊细腻、平滑、无细小麻点及线纹等。
3.双组分反应型黏合剂与气泡的关系
双组分黏合剂以聚氨酯类黏合剂为主，而二液反应型黏合剂使用更为普遍。它具有良好的黏结力，宝温即可固化，加热也可固化，如目前使用浙江黄岩华光树脂有限公司生产的Pμ 950主剂，黏合剂配比为主剂：固化剂：醋酸乙酯＝1∶0.2∶1.7。固化时间一般24－48小时。若固化时间不够，也会有微小气泡产生，甚至会影响剥离牢度。
热压辊压力也与气泡的产生有关，要求必须压紧，并且根据实际情况可调。气泡的产生还与上胶网纹辊有关系。夏天天气热，长期使用双组分黏合剂易发生网纹辊堵塞现象，所以要注意清洗。我厂采用上海申达科技术公司生产的强力脱膜剂进行清洗，效果不错。
另外，上胶量太少、浓度偏稀也是产生气泡的原因，这时，加大上胶量安装空气调节装置，温度偏低，湿度低于40％，胶黏剂分散不好，也会导致气泡产生。这时，将所配制的黏合剂预热1－2小时，即可收到满意的效果。但必须注意安全，预热时要有专人看管。
气泡易发生在使用单组分热熔型黏合剂进行复合的产品中，当然也不排除双组分反应型黏合剂。
溶剂的挥发程度与许多因素有关，例如烘道的温度，机速的快慢及室内温湿度等，甚至与黏合剂自身也有关。在实际工作中应能准确地判断区分，从而给予解决。
1.供过温度的影响
烘道分为三个区域：蒸发区、硬化区、排除异味区。三个区域中能量消耗几乎相等，在实际工作中应根据要复合的基材情况随时调整。一般来讲，蒸发区温度控制在50 0℃为宜，硬化区温度应控制在70 0℃，排除异味区温度应控制在80 100℃。只有基材平稳地运行，复合材料与基材之间张力适当，才会有平滑的复合材料。有了适当的温控，才有利于胶黏剂中溶剂的挥发。
2.机速及室内温、湿度的影响
机速的快慢也间接影响到溶剂的挥发。在实际工作中。掌握好机速与溶剂的挥发速度是十分必要的。机速过快，不利于溶剂挥发，从而影响到残余溶剂量；机速过慢又会降低生产效率。同时还应考虑到基材的纵、横伸展度，以防止发生扭曲、变形。复合车间的温度控制在25℃、相对温度控制在50％－60％为佳。