消除模板内应力处理方法
完整版)工程质量缺陷处理方案
完整版)工程质量缺陷处理方案工程质量缺陷处理方案工程施工中常出现各种质量缺陷，因此我们要从“人、材、机、法、环”五个方面严格管理，提倡预防为主，做好事前控制，尽可能避免质量缺陷的发生。
如果确实发生质量缺陷，对于小的缺陷，不影响建筑安全及使用功能的，可以按照本方案所述方法进行处理。
对于重大质量缺陷，影响到结构安全使用功能的，应请设计单位对结构安全重新进行核算、评定，降级使用或拆除重做。
主体结构工程质量缺陷及处理方法模板工程轴线偏位现象：拆模后，发现混凝土柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。
原因分析：轴线放线错误；墙、柱模板根部和顶部无限位措施，发生偏位后不及时纠正，造成累积误差；支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直度控制措施；模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大；混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板；螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。
预防措施：模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模；墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确；支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性；混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。
变形现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。
原因分析：支撑及围檩间距过大，模板截面小，刚度差；墙模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；竖向承重支撑地基不牢，造成支撑部分下沉；门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏；梁、柱模板卡县问距过大，或未夹紧模握以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模；浇捣墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过份。
预防措施：模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重、施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度。
现浇箱梁预压方案(四篇)
现浇箱梁预压方案预压方案是指在箱梁施工过程中，为了保证箱梁的稳定性和强度，采用预先施加压力的方法，使混凝土在浇筑后达到更高的强度。
针对____年的现浇箱梁预压方案，主要包括以下几个方面：1. 施工准备阶段在施工前，需要进行充分的准备工作。
首先，对现场进行测量、勘察，确保其符合设计要求。
其次，对施工人员进行培训，明确任务和安全要求。
还要准备好所需的材料和工具，确保施工的顺利进行。
2. 模板搭设与调整根据设计要求和施工图纸，搭设箱梁的模板，并进行调整。
在调整模板时，要仔细检查其水平度和垂直度，以保证箱梁的几何尺寸和平面位置的准确性。
3. 钢筋布置在模板搭设完成后，按照设计要求进行钢筋布置。
钢筋的布置应符合相关标准和规范，并保证钢筋的连接牢固。
4. 浇筑混凝土在钢筋布置完成后，进行混凝土的浇筑。
在浇筑过程中，要注意控制混凝土的流动性和坍落度，确保混凝土能够完全填充模板，并与钢筋紧密结合。
5. 预压处理在混凝土开始凝固之前，进行预压处理。
预压处理一般分为两个阶段进行：初次预压和二次预压。
初次预压：在混凝土刚刚凝固，但未达到强度要求之前，施加一定的预压力。
初次预压的目的是消除混凝土中的空隙和孔洞，增加混凝土的密实性，提高箱梁的整体强度。
二次预压：在初次预压之后，待混凝土继续硬化后，再次施加一定的预压力。
二次预压的目的是进一步提高箱梁的整体强度，并消除混凝土内部的应力。
6. 应力释放和加固在预压处理完成后，需要进行应力释放和加固。
应力释放是通过松开预压装置，将箱梁中的应力转移到箱梁的周围结构中，以减少箱梁的应力。
加固则是通过钢筋加固、传力装置等方式，提高箱梁的整体刚性和抗震性能。
7. 箱梁养护在预压处理和加固完成后，需要进行箱梁的养护。
养护期间要控制箱梁的温度和湿度，以保证混凝土的充分硬化和强度的稳定性。
养护时间一般不少于28天。
以上是____年现浇箱梁预压方案的主要内容，通过采取合理的预压处理和加固措施，可以确保箱梁在使用期间能够满足设计要求，具有较高的安全性和使用寿命。
219405456_煤化工聚烯烃挤压造粒机组常见故障及处理
加工设备与应用CHINA SYNTHETIC RESIN AND PLASTICS合 成 树 脂 及 塑 料 ， 2022， 39（5）： 45DOI：10.19825/j.issn.1002-1396.2022.05.11CIM460型挤压造粒机组是某煤化工公司的大型机组，该机组由日本制钢所制造，整台机组的布置呈L型。
机组总长约21.5 m，宽约10.0 m。
该机组自2010年投入使用后，运行过程中出现了各种故障，影响机组长周期运行。
本工作结合生产实践，对该挤压造粒机组运行中的常见故障、故障原因及故障处理措施进行研究，并制定相应的操作指导，以保证机组长周期运行。
1 工艺流程聚乙烯粉料与添加剂混合进入挤压机筒体，在高温条件下挤压熔融，混炼，升压，经排料阀、齿轮泵及筛网，进入模板切粒。
切粒机采用水下切粒方式，熔融的聚乙烯通过模板挤出，切粒机上旋转的切刀贴合在模板表面，将其切成颗粒，并在水中冷却，被颗粒水带至干燥器，干燥后送至料仓。
挤压造粒机组工艺流程见图1。
2 挤压造粒机组常见故障、原因分析及处理方法2.1 混炼机故障2.1.1 主减速箱漏油主减速箱在运行过程中，输入端与输出端均出现过漏油量大的现象，因密封为骨架油封，需停机解体后方可更换，检修时间达48 h［1］，同时机组需长时间运行以保证生产，故无法随时检修更换油封，只能关注油位及时补充润滑油。
解决方法：将骨架油封更换为国产具有专利设计的剖分式油封，检修时间仅4 h，同时密封效果也极大加强，运行过程中漏油得到控制。
2.1.2 螺杆磨损挤压造粒机组的螺杆密封属于浮环密封，密封结构是由四层多瓣环组成两组浮动密封环，外圆由弹簧箍紧，抱紧在螺杆上，以20~30 kPa氮气煤化工聚烯烃挤压造粒机组常见故障及处理张 鑫1，2，王 昌2（1. 国能包头煤化工有限责任公司，内蒙古 包头 014010；2. 内蒙古科技大学， 内蒙古 包头 014010）摘要：结合生产实践，对煤化工聚烯烃行业挤压造粒机组运行中混炼机、熔融泵、切粒系统等的常见故障进行了分析。
树脂浇铸体性能试验方法
GB/T2567-1995树脂浇铸体性能试验方法1 主题内容与适用范围本标准规定了树脂浇铸体性能试验的试样制备，试样状态调节及试验标准环境等本标准适用于纤维增强塑料用树脂、专用浇铸树脂的浇铸体。
2 试样制备2.1 模具2.1.1 平板浇铸模2.1.1.1 材料a.模板为平整光滑的玻璃板或钢板等，其大小根据所需试样面积加模框面积而定；b.脱模剂或脱模薄膜采用脱模蜡、玻璃纸等；c.U型模框，将金属丝穿在橡胶软管中，做成与模板尺寸相吻合的U字型；d.控制厚度的塞片，以浇铸板厚度而定。
e.弓形夹。
2.1.1.2 模具制作将两块事先涂有脱模剂或覆盖脱模薄膜的膜板之间夹入U型模框，U型的开口处为浇铸口，U型模框事先涂有脱模剂或复盖玻璃纸，用弓形夹将模板与U型模框夹紧，两块模板之间的间距用塞片来控制。
2.1.2 试样浇铸模2.1.3 根据标准试样尺寸用钢材或硅橡胶制作试样模具，模腔尺寸设计要考虑树脂收缩率2.2 配料、浇铸2.2.1 按预定的固化系统配制，并将各组分搅拌均匀。
2.2.2 浇铸在室温15℃～30℃，相对温度小于75％下进行，沿浇铸口紧贴模板倒入胶液，在整个操作过程中要尽量避免产生气泡。
如气泡较多，多采用真空脱泡或振动法脱泡。
2.3 固化2.3.1 常温固化：浇铸后模子在室温下放置24～48h后脱模。
然后敞开放在一个平面上，在室温或标准环境温度下放置504h(包括试样加工时间)。
2.3.2 常温加热固化：浇铸模在室温下放置24h后脱模，继续加热固化，从室温逐渐升至树脂热变形温度，恒温若干小时。
2.3.3 热固化：固化的温度和时间根据树脂固化剂或催化剂的类型而定。
2.4 试样加工2.4.1 用划线工具在浇铸平板上，按试样尺寸划好加工线，取样必须避开气泡、裂纹、凹坑、应力集中区。
2.4.2 用机械加工试样，加工时要防止试样表面损伤和产生划痕等缺陷。
2.4.3 加工粗糙面需用细锉或砂纸进行精磨，缺口处尺寸用专用样板检测。
注塑基础知识交流
一、注塑基本结构
二、注塑机的主要结构功能
一套注塑机主要由以下七大系统组成
① 注射系统 ② 合模系统 ：1、机械式 2、液压式 3、液压-机械式 ③ 液压传动系统 ④ 电气控制系统 ⑤ 润滑系统 ⑥ 加热及冷却系统 ⑦ 安全监测系统
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三、注塑成型的分类
橡胶注塑成型 橡胶注塑成型是一种将胶粒直接从机筒注入模型系统的生 产方法，橡胶塑胶的优点是成型周期短，生产效率高，取 消了胚料准备工序劳动强度小，产品质量优异
原因分析
改善方案
1、模具温度过低或者过高（阻力小）
1、提高模具温度（或降低模具温度）
2、熔料温度偏低（流动性差，需要高压） 2、提高熔料温度
3、注射压力或速度/保压压力过大
3、降低注射压力或速度及保压压力
4、胶件结构存在锐角（尖角--压力集中） 4、在锐角（直角）部位加R角
5、顶出速度过快
5、降低顶出速度
设计要素： 1.注射能力：在一个成形周期中，注射机对给定塑料的最大注射 容量或重量； 2.收缩率：在室温下，模具型腔与对应塑件二者的线性尺寸之差 和对塑件或模具线性尺寸之比； 3.脱模斜度：为使塑件顺利脱模，在凹模、型芯等成形零件与开 模或抽拔方向一致的侧壁上设置的斜度； 4.脱模距：分模后，取出塑件和主、分流道凝料所需的距离； 5.闭合高度：模具处于闭合状态下的总高度； 6.最大开距：注射机或压机的动、定工作台或上、下工作台之间 可分开的最大距离； 7.投影面积：注射模中，在与锁模力方向垂直的投影面上，注射 塑料投影的总面积； 8.模内压力：在注射压力下的熔融塑料对型腔表面的压力。
1、熔料温度过高 2、螺杆转速太快或背压过大 3、螺杆与炮筒偏心而产生摩擦热 4、射嘴孔过小或温度过高 5、色粉不稳定或扩散不良 6、射嘴头部黏滞有残留的熔料 7、止逆环/料管内有使原料过热的死角 8、回用水口料中有杂色料 9、进胶口太小或射嘴有金属堵塞 10、残料过多（熔料停留时间过长）
应力释放孔施工方案(3篇)
一、前言应力释放孔施工是道路、桥梁、隧道等工程中常用的施工方法，其主要目的是缓解由于温度、荷载等因素引起的结构应力集中，提高结构的安全性和耐久性。
本方案旨在详细阐述应力释放孔的施工过程，确保施工质量和安全。
二、施工准备1. 施工材料：（1）钻孔设备：钻机、钻杆、钻头等；（2）锚杆：预应力锚杆、普通锚杆等；（3）锚具：锚杆锚具、垫板、螺母等；（4）灌浆材料：水泥、水、外加剂等；（5）钢筋：用于加固应力释放孔的钢筋。
2. 施工工具：（1）钢尺、水平尺、线锤等测量工具；（2）扳手、螺丝刀等工具；（3）灌浆泵、搅拌机等设备。
3. 施工人员：（1）施工队伍应具备相关资质，施工人员应经过专业培训；（2）施工人员应熟悉应力释放孔的施工工艺和注意事项。
三、施工工艺1. 施工准备（1）根据设计图纸，确定应力释放孔的位置、数量、孔径和深度；（2）检查钻孔设备、锚杆、锚具、灌浆材料等施工材料是否齐全、合格；（3）确定施工顺序，确保施工质量和安全。
（1）根据设计图纸，确定钻孔位置，并在地面做好标记；（2）使用钻机进行钻孔，钻孔过程中注意控制钻速和钻向，确保钻孔质量；（3）钻孔完成后，检查孔深、孔径是否符合设计要求。
3. 锚杆安装（1）根据设计要求，确定锚杆的长度、直径和锚固长度；（2）将锚杆插入钻孔中，确保锚杆与孔壁紧密贴合；（3）使用锚具将锚杆固定，确保锚杆锚固牢固。
4. 灌浆（1）根据设计要求，选择合适的灌浆材料；（2）将灌浆材料搅拌均匀，倒入锚杆孔中；（3）使用灌浆泵将灌浆材料灌入锚杆孔，确保灌浆饱满、密实。
5. 钢筋加固（1）根据设计要求，确定钢筋的规格、数量和布置方式；（2）将钢筋绑扎在锚杆上，确保钢筋与锚杆连接牢固；（3）对钢筋进行加固处理，提高应力释放孔的承载能力。
6. 施工验收（1）检查应力释放孔的位置、孔深、孔径、锚杆锚固、灌浆等是否符合设计要求；（2）检查钢筋加固情况，确保钢筋与锚杆连接牢固；（3）对施工质量进行评估，确保施工质量达到设计要求。
模板工程常见8大问题剖析及防治措施
模板工程常见8大问题剖析及防治措施，帮你根除质量通病！混凝土模板施工质量的好坏不仅影响美观，还会影响使用功能，稍不留心就会出现以下问题。
1轴线位移1.现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现墙柱实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
上下层墙柱接茬处错台2.原因分析（1）翻样不认真或技术交底不清。
（2）轴线测放时产生误差。
（3）模板安装加固不牢固，发生偏移后未能及时校正，造成累积误差。
（4）模板安装时未拉水平、竖向通线进行控。
（5）模板自身刚度差。
（6）混凝土浇筑时未对称均匀下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤压模板变形。
（7）对啦螺栓、顶撑使用不当或松动造成轴线偏移。
3.防治措施（1）施工前必须进行熟悉图纸、技术交底、模板放样。
（2）轴线测放后必须进行复核。
（3）墙柱模板根部和顶部必须设置可靠的限位措施并加固牢固，保证位置准确。
（4）支模前要啦水平、竖向通线，保证模板水平、竖向位置准确。
（5）根据结构特点，对模板进行设计，以保证模板及其支撑体系具有足够的强度、刚度和稳定性。
（6）浇筑混凝土前仔细检查，发现问题及时处理。
（7）浇筑混凝土时要对称下料，严格控制下料高度。
现浇结构模板安装允许偏差及检验方法2模板安装接缝不严1.现象由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
2.原因分析（1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。
（2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。
（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。
（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。
（5）钢模板变形未及时修整。
（6）钢模板接缝措施不当。
（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
3.防治措施（1）翻样要认真，严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。
（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。
去应力报告模板
去应力报告模板简介本文档提供了一个去应力报告模板的示例。
去应力报告是一种常见的报告形式，用于记录和分析个人或组织的压力来源以及相应的应对措施。
该报告模板可用于个人或组织内部使用，以帮助识别和应对潜在的压力因素。
报告目的去应力报告的目的是帮助个人或组织识别和管理压力，以提高生产力和福祉。
通过记录压力的来源和应对措施，可以更好地了解和管理个人或组织的压力水平，从而采取适当的措施来减轻压力，保持健康和工作效率。
报告结构每份去应力报告都应包含以下几个部分：1.概述：对报告目的和背景进行简要说明。
2.个人/组织信息：提供个人或组织的基本信息，如姓名、职位、部门等。
3.压力来源：列举和描述个人或组织的压力源，包括工作压力、家庭压力、社交压力等。
可以根据实际情况添加或删除相应的类别。
4.压力评估：对每个压力源进行评估，包括压力的程度、频率以及对个人或组织的影响等。
可以使用评分或描述性的方式来表示。
5.应对措施：针对每个压力源提供相应的应对措施或建议，包括减轻压力的方法、时间管理技巧、情绪调节策略等。
6.总结：对报告的内容进行总结，并强调需重点关注的问题或建议。
7.附录：可包含相关数据、图表、参考资料等信息，以支持报告内容。
报告示例以下是一个示例去应力报告的模板：去应力报告概述本报告旨在帮助个人或组织识别和应对压力，以提高生产力和福祉。
通过记录压力来源和相应的应对措施，我们可以更好地了解和管理压力水平，从而提高健康和工作效率。
个人/组织信息•姓名：[姓名]•职位：[职位]•部门：[部门]压力来源1.工作压力–项目截止日期紧迫–工作量过大–与同事之间的合作问题2.家庭压力–家庭成员健康问题–子女教育压力–家庭经济困难3.社交压力–社交活动过多–人际关系紧张–公众演讲压力压力评估压力来源压力程度压力频率对个人/组织的影响工作压力高每天影响工作效率和健康家庭压力中每周影响心情和家庭关系社交压力低偶尔时而感到紧张和不舒服应对措施1.工作压力–设定合理的项目进度计划–学会优先处理重要任务–主动寻求协助和合作2.家庭压力–与家人进行积极沟通和支持–寻求家庭经济方面的帮助和建议–寻找有效的健康管理和教育资源3.社交压力–合理安排社交活动时间和频率–学习放松和舒缓紧张情绪的技巧–参加演讲和沟通技巧培训总结本报告提供了个人或组织压力来源的分析以及相应的应对措施。
模具钢材常见缺陷原因分析与处理方法
模具钢材常见缺陷原因分析与处理方法模具产品生产过程中，模具钢材常常会出现各种缺陷，本文介绍了模具钢材常见的缺陷产生原因和解决方案。
1、变形材料变形原因之一是由于制造商为了降低成本，实际采用模具的材料并非专用模具钢材，模板的刚性不足，厚度不够，造成的变形。
预防措施：①在制造精密复杂模具时，要尽量选择碳化物偏析较小的模具钢，不要图便宜，选用小钢厂生产的材质较差钢材。
②对存在碳化物严重偏析的模具钢要进行合理锻造，来打碎碳化物晶块，降低碳化物不均匀分布的等级，消除性能的各向异性。
③对锻后的模具钢要进行调质热处理，使之获得碳化物分布均匀、细小和弥散的索氏体组织、从而减少精密复杂模具热处理后的变形。
④对于尺寸较大或无法锻造的模具，可采用固溶双细化处理，使碳化物细化、分布均匀，棱角圆整化，可达到减少模具热处理变形的目的。
处理时除了对应解决外，加宽模脚或在模具中部各点使用加力柱顶住。
某些模具本身要求并不高，可在焦点位置瞬间高温加热变形，相当有效。
人们经常磨掉模板的边缘，使其减少了接触面，要尽量减少磨深，以利于模具的有效寿命。
模板变形后的型腔角尺度的偏差是很难纠正的，过紧的芯子使得型腔被壁变形，多型腔时这种现象特别严重，勉强使用的话，模板中间的飞边不会改观，尤其是注射尼龙等流动性好产品，应该磨平重配芯子。
模具修整时焊接在较薄位子，变形量也是不可忽视的。
另外，热处理不当和残余应力，电火花加工应力等原因也会造成模具内各部分的膨胀的不一致性，从而形成因加热不均的内应力。
在钢的相变点以下温度，不均匀的加热主要产生热应力，超过相变温度加热不均匀，还会产生组织转变的不等时性，既产生组织应力。
因此加热速度越快，模具表面与心部的温度差别越大，应力也越大，模具热处理后产生的变形也越大。
预防措施：对复杂模具在相变点以下加热时应缓慢加热，一般来说，模具真空热处理变形要比盐浴炉加热淬火小得多。
‚采用预热，对于低合金钢模具可采用一次预热（550-620ºC）；对于高合金刚模具应采用二次预热（550-620ºC和800-850ºC）。
注塑成型常见工艺问题及解决办法
塑料在料管或/和热流道中停留时间太长，会使得塑
胶变稀，熔胶容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边。
停留時間太短，熔胶溫度太低，熔胶太稠，須高压
才能填模，模板有可能撐开，熔胶溢出，产生毛边。
模具要裝在和其射料量相当的挤出机上。 一般量
在料管容量的20到80%之间。
2021/7/27
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流 痕 Flow Line or Flow Mark
降低射速，可以稳定塑流，防止喷流，
避免积风。
2021/7/27
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发赤
发赤(Blush)的定义:
浇口附近产生的云
狀色变。 有時会
在塑流通道中形成
阻硬结处发現。
原因是熔胶分解
(Melt Fracture)。
2021/7/27
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发赤 Blush
塑料
1. 干燥不足
干燥不足，塑料湿气重，加热、混炼、推进时，蒸气卷
•减少使用回收料，增加原生料的比例.
•选用高强度的塑胶.
模具设计
•增大主流道、分流道和浇口尺寸过小的主流道、分流
道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致聚合物
的分解。
2021/7/27
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改进方法(2)
注塑机
选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分
配更加均匀。如果材料温度不均，在局部容易积聚过
多热量，导致材料的降解
注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，
即可算出该树脂的最大射出量。
成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现
象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。
3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法【范本模板】
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准)有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷,即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因,并将其降至最低程度，总体来说,这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）:注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶.3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分.4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展,此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹.6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料，称为溢边.7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向,在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹(银纹)。
8、色泽不均（混色)：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色.9、光泽不良（暗色)：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良.11、裂纹及破裂:塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑(烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
大体积砼的浇筑方法及温度应力问题的处理
大体积砼的浇筑方法及温度应力问题的处理一、施工前准备在大体积砼浇筑前，需要进行充分的施工前准备。
首先，要确保模板安装牢固，防止在浇筑过程中出现模板移动或变形的情况。
其次，要检查各种预埋件、预留孔洞的位置是否准确，防止在浇筑过程中出现堵塞或移位的情况。
最后，要确保钢筋的位置、数量和规格都符合设计要求，同时要清除钢筋表面的污垢和锈蚀。
二、温度应力控制大体积砼浇筑过程中，由于水化热的影响，会产生大量的热量，使得构件内部温度升高，从而产生温度应力。
为了控制温度应力，可以采取以下措施：1.合理安排浇筑时间：尽量选择在较低温度时进行浇筑，避免在高温时段进行。
同时，要合理安排浇筑顺序，以利于散热。
2.优化配合比：通过优化配合比，可以减少水泥用量，从而降低水化热。
同时，可以添加适量的外加剂，以改善砼的性能。
3.埋设冷却水管：在构件内部埋设冷却水管，通过循环水来带走部分热量，以达到降温的目的。
三、降低水化热为了降低水化热，可以采取以下措施：1.选用低水化热的水泥：选用低水化热的水泥可以减少水化热的产生。
2.添加外加剂：添加外加剂可以改善砼的性能，同时可以减少水泥用量，从而降低水化热。
3.降低骨料温度：在高温季节进行施工时，可以通过洒水、遮阳等方法来降低骨料的温度。
四、监测与控制在大体积砼浇筑过程中，需要进行实时监测与控制。
通过设置温度传感器和应变片，可以实时监测构件内部的温度和应变情况。
同时，可以通过计算机仿真技术来预测温度场和应力场的变化情况，以便及时采取措施进行调整。
五、后期维护大体积砼浇筑完成后，需要进行后期维护。
在养护期间，要保持构件表面的湿润，避免出现干缩裂缝。
同时，要对构件进行定期检查和维护，以确保其正常使用和安全性。
试题
一、填空题1.在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。
2.根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行退火和调湿处理。
3.塑料模具的组成零件按其用途可以分为成型零件与结构零件两大类4.在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上5.塑料一般是由树脂和添加剂组成。
6.塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。
压缩成型主要用来成型热固性塑料件7.排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要8.注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴组成9.凹模其形式有整体式和组合式两种类型。
10.导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。
11.树脂分为天然树脂和合成树脂。
12.注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是压力，时间和温度。
13.高聚物中大分子链的空间结构有线型、带支链型和体型三种形式14.塑料成型时有三种应力形式，塑化压力、注射压力15.分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面、瓣合面16.压注成型又称压制成型，它是成型热固性塑料常用模塑方法之一17.压缩模塑前的准备工作是预压，预热和干燥18.按机头内熔体压力大小分类，挤出机头可分为低压机头和高压机头。
19.推出机构中导向装置的目的是防止推杆折断或发生运动卡滞现象，该导柱安装固定在支撑板上。
20.塑料的成型方法很多，主要有注塑成型、压缩成型、压注成型、挤出成型、中空成型、真空成型、压缩空气成型等。
21.塑料的主要成分是合成树脂，它决定了塑料的基本性能。
其作用为胶粘各种添加剂，赋予塑料的流动性和可塑性。
22.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料和增强塑料23.按塑料的应用范围分类：通用塑料、工程塑料、特种塑料24.按照合成树脂的分子结构及其特性分类：热塑性塑料、热固性塑料25.塑料的主要成份有：树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂等26.塑料模按模塑方法分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具27.同一塑料零件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。
去应力报告模板
去应力报告模板1. 引言应力是在现代社会中普遍存在的现象，长时间的高强度工作、学业和生活压力会对人们的身心健康产生负面影响。
本篇报告旨在介绍一种去应力的方法——逐步思考法，通过逐步分析问题和解决方案，帮助人们减轻应力，提高工作和生活的质量。
2. 了解应力的来源在使用逐步思考法之前，首先需要了解应力的来源。
应力可以来自工作、学业、家庭、人际关系等方面。
通过认真思考和分析，我们可以确定应力源，以便更好地制定应对策略。
3. 逐步思考法的步骤逐步思考法是一种有效的问题解决方法，能够帮助人们减轻应力并提高效率。
以下是逐步思考法的步骤：步骤一：明确问题首先，我们需要明确当前面临的问题。
例如，工作压力过大、时间管理困难、人际关系紧张等。
只有明确问题，才能有针对性地解决。
步骤二：分析问题原因在明确问题后，我们需要分析问题的原因。
可能是工作量过大、缺乏时间管理技巧、沟通不畅等。
通过深入分析问题的根源，我们能够找到解决问题的方向。
步骤三：制定解决方案在分析问题原因后，我们需要制定相应的解决方案。
例如，合理分配工作时间、学习时间管理技巧、改善沟通技巧等。
解决方案应该根据实际情况具体而有效。
步骤四：逐步实施制定解决方案后，我们需要逐步实施。
应该根据实际情况，逐步采取措施，不断调整和改进。
逐步实施可以使我们逐渐适应新的工作和生活方式，减轻应力。
步骤五：复盘总结完成一段时间的实施后，我们需要进行复盘总结。
评估解决方案的有效性，查找潜在的问题和改进的空间。
通过不断总结和改进，我们能够更好地应对应力。
4. 逐步思考法的优势相比于其他应对应力的方法，逐步思考法有以下几个优势：优势一：全面解决问题逐步思考法通过分析问题的根源和制定相应的解决方案，能够更全面地解决问题，而不是仅仅应对表面现象。
优势二：长期有效逐步思考法注重长期效果，通过逐步实施和复盘总结，能够帮助人们建立良好的工作和生活习惯，减轻应力。
优势三：个性化应对逐步思考法强调根据实际情况制定解决方案，能够更好地满足个人的需求，提高应对应力的效果。
去应力退火【范本模板】
去应力退火
去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法.其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。
1. 去应力退火工艺曲线 见图1-3。
2. 不同的工件去应力退火工艺 参数见表C 。
3。
去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性能。
4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。
5。
低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。
表C 去应力退火工艺及低温时效工艺
类别 加热速度 加热温度 保温时间/h
冷却时间 焊接件
≤300℃装炉 ≤100～150℃/h 500—550 2—4 炉冷至300℃出炉空冷 消除加工应力
到温装炉 400—550 2-4 炉冷或空冷 高精轴套、膛杆
（38CrMoAlA ） ≤200℃装炉 ≤80℃/h 600—650 10-12 炉冷至200℃出炉 （在350℃以上冷速≤50℃/h）
精密丝杠 （T10) ≤200℃装炉 ≤80℃/h 550-600 10—12 炉冷至200℃出炉 （在350℃以上冷速≤50℃/h)
主轴、一般丝杠
（45、40Cr ） 随炉升温 550—600 6-8
炉冷至200℃出炉 量检具、精密丝杠 （T8、T10、CrMn 、GCr15)
随炉升温 130—180 12—16 空冷 （时效最好在
油浴中进行）。
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可能你会有过这样的经历：有一种西瓜，刀刚刚接触西瓜，那西瓜会“嘭”的一声，自然裂开，这就是里面存在着内应力，当你开启一个小口（或者叫裂纹），那内应力会让这个西瓜整个打开。这个内应力，也是分子之间的“拉力”造成的。 (保压压力太大会导致内应力过大，使产品开裂，缩短塑件的使用寿命)
3、内应力的取消有几种方法：一对物体进行热处理（只针对金属性质的工件）二是放到自然条件下进行消除（即自然时效消除内应力）。三是人工通过敲打振动等方式进行消除。
内应力是在结构上无外力作用时保留于物体内部的应力
没有外力存在时,弹性物体内所保存的应力叫做内应力,它的特点是在物体内形成一个平衡的力系,即遵守静力学条件.按性质和范围大小可分为宏观应力,微观应力和超微观应力.按引起原因可分为热应力和组织应力.按存在时间可分为瞬时应力和残余应力.按作用方向可分为纵向应力和横向应力. 1、钢材的内应力
1.物体由于外因(受力、湿度变化等)而变形时，在物体内各部分之间产生相互作用的内力，以抵抗这种外因的作用，并力图使物体从变形后的位置回复到变形前的位置。
在所考察的截面某一点单位面积上的内力称为应力。同截面垂直的称为正应力或法向应力。
2.在没有外力存在下，材料内部由于加工成型不当，温度变化，溶剂作用等原因所产生的应力。
一块钢板是由无数个铁原子（包括其它成分的原子）所组成的，原子与原子之间之所以能够紧密的连接在一起，而不像一盘沙子一样，是铁原子之间有强大的金属键紧紧的“拉”在一起的，原子之间的“拉力”会由于相邻原子之间的位置远近、角度差异，而导致其“拉力”会在整个钢板的平面内不是很均匀，通俗的说：有些方向的“拉力”大，而有些方向的“拉力”小，但是，由于钢板是在轧钢机轧成平板后，这些钢材立面分子之间的“拉力”会暂时趋于平衡，但是，如果将钢板用刨床将其切削一部分，比如：切薄一半的厚度，这时，剩下的钢板立马将会发生变形，如：发生翘曲，这就是内应力在起作用。