100万吨延迟焦化装置资料
延迟焦化装置培训资料资料
在处理高温、高压和易燃易爆物料时， 应特别注意安全，穿戴好防护用品。
04 延迟焦化装置操作案例分 析
案例一：某石油公司延迟焦化装置操作经验
总结词：成功经验
详细描述：该石油公司通过严格遵循操作规程、定期维护保养、优化工艺参数等 措施，实现了延迟焦化装置的稳定运行，提高了产品质量和经济效益。
案例二：某炼油厂延迟焦化装置优化改造
随着全球经济的发展和石油化工行业的扩张，延迟焦化装置的市 场需求将持续增长。
技术竞争加剧
随着技术的不断进步和应用领域的拓展，延迟焦化装置的技术竞争 将更加激烈。
产业链整合与合作
产业链上下游企业间的整合与合作将成为未来发展的趋势，有助于 提升产业整体竞争力。
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对于循环油焦质增加问题，可以调整 反应深度、原料性质和操作参数等措 施进行排除。
对于塔顶温度异常问题，可以检查冷 却器是否正常工作，调整原料性质和 操作参数等措施进行排除。
安全注意事项
在操作延迟焦化装置时，应严格遵守 操作规程，确保装置安全稳定运行。
在进行维修和检查时，应先关闭相关 阀门和电源，确保工作区域安全。
分馏塔
用于分离反应产物。
储罐
储存各种油品和焦 炭。
02 延迟焦化装置操作规程
启动与运行
启动前检查
确保装置的各项检查正常， 如润滑油、冷却水、仪表 等。
启动操作
按照操作规程启动装置， 并确保各部分正常运转。
运行监控
密切关注装置的运行状态， 如温度、压力、流量等参 数，确保在正常范围内。
正常操作与监控
总结词：技术升级
详细描述：该炼油厂通过对延迟焦化装置进行技术升级和改造，提高了装置的处理能力和运行效率，降低了能耗和污染物排 放，进一步提升了企业的竞争力。
100万吨焦化工程施工组织
工程概况及特点目录3.1 工程概况14 3.2 装置施工特点14 3．1工程概况100万吨/年延迟焦化装置位于北蒸馏装置的南侧，改造前处理量为70万吨/年，装置改造分两次完成，四月份只施工第一期工程，第一期工程的施工是为以后的第二期施工打下基础，第二期工程改造之后，它的处理量将达到100万吨，它的主要产品为汽油、柴油等。
主要工作量1.塔和容器（共7台其中新增1台改造移位3台移位3台）（1）分馏塔（C—2）新增规格：Φ4200×48050（2）放空塔（C—3）利旧移位改造规格：Φ3000×32590A、利用原分馏塔改造。
B、新增塔盘6#---16#。
C、需堵死开口14个，新增开口6个，加大开口2个。
（3）原料缓冲罐（D—1）利旧移位改造规格：Φ3200×26240A、利用原老分子反—1/1、反—2/1改造。
（4）燃料气分液罐（D—4）利旧移位规格：Φ1600×4333×10（5）烧焦罐（D—14）利旧移位规格：Φ1000×3481×8（6）放空塔顶分液罐（D—16）利旧移位改造规格：Φ2000×10004×8A、利用原D—25改造。
B、需堵死开口4个，新增开口8个，改造开口1个。
（7）消泡剂罐（D—18）利旧移位规格：Φ1200×3181×62.冷换设备（共4台其中新增1台移位3台）（1）放空塔底加热器（E—10）新增（2）放空塔顶冷却器（L—6/1）利旧移位（3）放空塔顶后冷器（L—5/1、2）利旧移位串联改为并联。
3.空冷（共4台新增）（1）放空塔顶冷凝器（A—4/1、2、3、4）4.工艺管线（1）20# 约9000米焊口约4500道（2）1Cr5Mo 约370米焊口440道5.框架（1）框架—2A、共两层，地面12根立柱，其中8米平台为21200×11100，13米平台为14400×11100。
100万吨年延迟焦化装置静设备工程安装施工技术措施-推荐下载
工程名称克拉玛依石化分公司100万吨/年延迟焦化装置静设备安装工程计划开工日期2011年8月15日计划竣工日期2011年11月10日施工单位中国石油天然气第一建设公司主编人参编制人编人编制日期年月日审核人年月日批准人职务:签名: 年月日报批表工程名称克拉玛依石化分公司100万吨/年延迟焦化装置静设备安装工程计划开工日期2011年8月15日计划竣工日期2011年11月10日建设单位中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司监理单位新疆寰球工程公司监理单位审批意见审批单位(公章)审批人: 年月日建设单位审批意见审批单位(公章)审批人: 年月日目录1.编制说明 (1)1.1.概述 (1)1.2.编制依据 (1)2.施工组织 (2)2.1.施工内容： (2)2.2.计划开竣工日期 (2)2.3.施工特点 (2)3.施工方案 (2)3.1.安装方法 (2)3.2.施工准备 (3)3.3.基础验收 (3)3.4.设备到货验收 (4)3.5.基础处理及垫铁安装 (5)3.6.设备现场组对 (6)3.7.设备安装 (6)3.8.内件安装 (10)3.9.设备清扫封孔 (13)3.10.设备安装注意事项 (13)4.质量保证措施 (13)4.1.建立设备安装质量保证体系 (13)4.2.建立质量检查体系 (14)4.3.自检控制程序 (14)5.安全保证措施 (15)5.1.HSE目标 (15)5.2.HSE管理 (16)5.3.现场文明施工 (18)6.主要施工机具和技措用料 (18)6.1.劳动力计划 (18)6.2.施工机具计划 (19)6.3.手段用料计划 (19)7.工作安全分析(JSA)表 (19)1.1.概述中国石油克拉玛依石化分公司稠油集中加工技术改造及配套工程100万吨/年延迟焦化装置主要有电脱盐部分、焦化部分和吸收稳定部分等三部分组成.该装置位于克拉玛依石化分公司150万吨/年延迟焦化装置西侧、60万吨/年连续重整装置的南侧,与原150万吨/年延迟焦化装置组合为联合装置.根据目前到图情况以及现有的资料统计,100万吨/年延迟焦化装置共有静设备约188台,其中塔类9台、容器罐类23台、蒸汽发生器1台、冷换类换热器44台,空冷器类24台,其他类设备87台.克拉玛依石化公司100万吨/年延迟焦化装置由中国石化工程建设公司设计,中国石油天然气第一建设公司承建,新疆寰球工程公司监理,业主为克拉玛依石化公司.根据静设备安装工程设备到货状况,结合现场实际,为指导现场的静设备安装施工,特编制本技术措施.1.2.编制依据1.2.1.SEI提供的静设备安装工程设备蓝图1.2.2.《克拉玛依石化分公司100万吨/年延迟焦化装置施工组织设计》《质量计划》1.2.3.中国石油一建公司质量管理体系文件及HSE管理体系文件1.2.4.克石化公司提供的塔类设备内件施工图1.2.5.中油一建公司《施工技术措施编制基本规定》Q/CNPC-YGSG326.041.2.6.静设备安装工程验收使用的国内现行最新标准规范《钢制压力容器》(GB150-1998)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-2011)《钢制压力容器焊接工艺评定》(JB4708-2000)《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》(SH3514-2001)《石油化工换热设备施工及验收规范》(SH3532-1995)《钢制卧式容器》(JB4731-2005)《钢制压力容器焊接规程》(JB/T4709-2000)《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSG R0004-2009)《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》《钢制塔式容器》(JB4710-2005)《塔盘技术条件》(JB/T1205-2001)《石油化工静设备安装工程施工质量验收规范》(GB 50461-2008)2.1.施工内容：施工内容主要为100万吨/年延迟焦化装置静设备安装工程中的188台设备,详细见下表：序号设备类别数量(台)1塔类设备(C)92容器储罐类(D)233蒸汽发生器(ER)14冷换类(E/L)445空冷器(A)246其他类设备87合计188注：1、焦炭塔C-1101/1,2共计两台现场制作安装,方案单独编制.2、焦化分馏塔C-1102分为两段厂家现场组对,我部仅配合吊装.3、其他类设备为过滤器(SR),消音器(SIL),取样器(SC),阻火器(FA),防焦器(ST),分液器(CL),阀类(SP).2.2.计划开竣工日期根据焦化装置设备图纸、设备到货状况以及现场实际情况,静设备安装工程的计划开工日期为2011-8-15,计划交工日期为2011-11-10.2.3.施工特点静设备安装工程的主要特点为:现场设备布局紧凑、施工场地较小、钢结构框架上设备密集、设备集中到货、交叉作业多.由于有以上影响因素,静设备安装时要充分合理的安排设备的安装顺序,优先安装距离道路较远的以及比较高、重的设备,安装钢结构框架上的设备需要事先预留设备的安装通道,待设备就位后再完善钢结构.3.施工方案3.1.安装方法安装在混凝土基础上的设备采用垫铁找正,安装在钢结构支座上的设备在其基础安装时要严格控制水平度.设备安装必要时采用钢垫调整找正.设备安装前,首先确定其标高、方位,然后根据基础验收情况,按照规范要求准备垫铁,根据设备重量和底座直径就位前放置适量组的垫铁,垫铁摆放好并找水平.设备就位后采用经纬仪或水平玻璃管测量进行找正找平.塔盘和填料的安装待塔找正并二次灌浆后进行,塔盘安装由下而上进行,并按有关标准规范进行,确保其质量指标满足规范要求.静设备施工程序图见下页：基础检查验收设备检查验收内件检查验收设备劳动保护安装设备现场组对设备基础处理垫铁放置找平设备吊装安装就位设备找正、找平、垫铁焊接设备基础灌浆、抹面设备内件安装设备检查验收、封孔3.2.施工准备3.2.1.技术准备会同设计、监理、业主进行施工图会审;编制静设备施工技术方案,并报监理和业主批准;对施工班组进行安装工程技术交底;向克拉玛依市质量技术监督局特种设备监察科进行安装报审.3.2.2.施工现场准备平整场地;施工临设进场就位,达到使用条件;检查施工机具性能可靠,计量器具在周检期内;半成品、零部件及焊材按施工方案要求运进施工现场;现场的消防器材、安全设施应符合要求,并经相关HSE部门验收通过.3.3.基础验收设备安装施工前,由施工部组织,技术部、质量部、监理、业主、土建施工单位及安3.3.1.基础施工单位应提交测量记录及其它施工技术资料,基础上应清晰地标出标高基准线、中心线及沉降观测水准点.3.3.2.基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷.基础表面不得有油污或疏松层.地脚螺栓的螺纹部分不应有损坏和锈蚀.3.3.3.基础混凝土强度应达到设计要求,周围土方应回填并夯实、整平.3.3.4.结合设备平面布置图和设备本体图,对基础的标高及中心线,地脚螺栓数量、方位进行复查.基础方位、标高、外形尺寸、表面平整度及纵横轴线等应符合设计文件要求. 3.3.5.基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下表的规定.设备基础验收各尺寸允许偏差基础坐标位置允许偏差±20mm基础上平面外观尺寸允许偏差±20mm基础上平面水平度允许偏差每米5mm,全长10mm竖向偏差中、低压设备每米5mm,全高20mm预埋地脚螺栓预标高允许偏差0～+20mm预埋地脚螺栓中心距允许偏差±2mm3.4.设备到货验收设备到货后,物资部会同质量、技术、监理和业主有关人员按照装箱单和竣工图进行检查验收,并填写“设备检验记录”.设备验收完毕,办理移交手续,进行妥善存放和保管. 3.4.1.设备到货验收检查内容如下：出厂技术文件;装箱单;产品安全质量监督检验证书;产品合格证;设备说明书;质量证明书;其它必要的技术文件.3.4.2.设备检查：箱号、箱数及包装情况;设备名称、类别、型号及规格;设备外形尺寸及管口方位;设备表面有无损坏、变形及锈蚀状况.3.4.3.零部件检查;设备内件及附件的规格、尺寸及数量符合要求;符合材料标准的材质合格证;法兰、接管、人孔和螺栓的材质钢印标记;法兰、人孔的密封面不得有刻痕和影响密封的损伤.3.5.基础处理及垫铁安装3.5.1.基础需灌浆的表面,应铲成麻面.将放置垫铁的基础表面铲平,其尺寸比垫铁每边大20mm,使垫铁与基础接合面接触均匀,垫铁上表面的水平度偏差小于2mm/m.3.5.2.直接承受负荷的垫铁,由下式计算出所需面积后,进行选用.式中 A—— 一组垫铁的面积,毫米²;C—— 系数,C=2.3;G1—— 设备附件及物料等的重量,公斤力;G2—— 全部地脚螺栓紧固后,作用在垫铁上的总压力,公斤力;d0—— 地脚螺栓根径,厘米;[σ]—— 地脚螺栓材料的许用应力,公斤力/厘米²;n’—— 地脚螺栓的数量;n—— 垫铁组的数量(视地脚螺栓的数量n’及设备底座的刚性程度,现场选定);R—— 基础或者地坪混凝土的抗压强度(可采用混凝土设计标号),公斤力/厘米²; 3.5.3.直接承受负荷的垫铁组,其位置和数量应符合下列要求：垫铁组应尽量靠近地脚螺栓.相邻两垫铁组的间距,视设备底座的刚性程度确定,一般应不大于 500 mm.垫铁应垫在加强筋下面.采用平垫铁或斜垫铁找平时,一般应符合下列规定：两垫铁的斜面要相向使用,搭接长度应不小于全长的 3/4 ,偏斜角度应不超过 3 °,斜垫铁下面应有平垫铁.应尽量减少每一组垫铁的块数,一般不超过四块,并尽量少用薄垫铁;放置平垫铁时,最厚的放在下面,最薄的放在中间.调整后应将各块垫铁互相点焊牢固(垫铁组间各铁三面各点焊10mm~20mm),严禁将垫铁组与设备裙座的底座环点焊在一起.每一组垫铁均应放置整齐平稳,接触良好;垫铁表面的油污等应清除干净;设备找平后,各组垫铁均应被压紧,可用 0.25 kg手锤逐组轻击,听音检查.设备调整后,垫铁应露出设备底座外缘 10-20mm.平垫铁及斜垫铁图如下所示：平垫铁斜垫铁bb hLL5注：厚度h 可按实际需要和材料情况决定;斜垫铁斜度宜为1/20.3.6.设备现场组对焦化装置中2台焦炭塔为现场成片组对,详见焦炭塔安装方案,此方案不再叙述;焦化分馏塔由于高度、重量及运输的原因分为两段运输至现场,由厂家现场组对焊接,此方案亦不再详述.3.7.设备安装3.7.1.塔类设备安装为减少高空作业,对于塔体长度较大的设备,进场后在基础旁就近摆放,安装劳动保护和附塔管线后,整体吊装.设备进入现场后按设备平面布置图确定的位置进行摆放,摆放时根据设备的大小垫若干钢筋混凝土支墩,以防止设备变形和方便劳动保护和附塔管线安装.设备吊装前仔细核对地脚螺栓的数量、间距、直径、对角线.确认无误后方可进行吊装.设备安装前在基础上摆放4组或8组垫铁(视设备直径的大小),并进行初找平.在设备最终找正、找平后摆放其它垫铁组,并保证各组垫铁均被压紧,用0.25kg 手锤逐组轻击检查.设备就位后再次复测塔体的垂直度,如果超标则进行二次找正、找平.塔类设备安装的允许偏差见下表序号项 目允许偏差(mm)D≤200051中心线位置D ＞2000102标 高±5D≤2000103方 位D ＞2000154垂直度H/1000,且不大于30塔类设备安装经验收合格后,填写《立式设备安装记录》,并且将垫铁焊接牢固.做好《垫铁隐蔽记录》,交土建施工单位进行二次灌浆.设备安装必须按施工图纸施工,施工前进行技术交底.施工过程中,施工人员如发现有能按修改后的设计施工.3.7.2.罐类设备安装⑴立式罐类设备安装同塔类设备安装.⑵卧式罐类设备安装设备吊装前仔细核对地脚螺栓的数量、间距、对角线.确认无误后方可进行吊装.设备安装前在基础上按规范要求摆放垫铁组,并进行初找平.设备就位后,对设备的安装尺寸进行检查.如果发生超标,在吊车的配合下对设备进行最终找正.确认无误进行后联合验收合格后填写《卧式设备安装记录》.安装验收合格后对垫铁组进行焊接,并填写《垫铁隐蔽记录》.交土建施工单位进行二次灌浆.框架上罐类设备的安装采用无垫铁安装.安装前,应根据实际情况调整静设备的安装计划,以避免其对设备就位造成影响.在卧式设备安装找正完后,松开滑动端地脚螺栓1～2扣,再将锁紧螺栓拧紧.卧式罐类设备安装的允许偏差见下表：序号项目允许偏差1中心线位置52标高±5轴向L/10003水平度径向2D/1000设备就位后检查设备的水平度,如果发生超标时用薄钢垫对支座进行找平.合格后进行联合验收并填写《卧式设备安装记录》.3.7.3.冷换类设备安装⑴立式冷换类设备施工主要是指框架上设备的安装.框架上冷换类设备的安装采用无垫铁安装,安装前,应根据实际情况调整钢结构的安装计划,以避免其对设备就位造成影响.设备就位后检查设备的垂直度,如果发生超标时用薄钢垫对支座进行找正、找平.合格后进行联合验收并填写《立式设备安装记录》.⑵卧式冷换类设备安装设备吊装前仔细核对地脚螺栓的数量、间距、对角线.确认无误后方可进行吊装.设备安装前在基础上按规范要求摆放垫铁组,并进行初找平.设备就位后,对设备的安装尺寸进行检查.如果发生超标,在吊车的配合下对设备进行最终找正.确认无误后进行联合验收合格后填写《卧式设备安装记录》.安装验收合格后对垫铁组进行焊接,并填写《垫铁隐蔽记录》.交土建施工单位进行二次灌浆.钢结构上的冷换类设备安装前,应根据实际情况调整钢结构的安装计划等,以避免其在卧式冷换类设备安装找正完后,松开滑动端地脚螺栓1～2扣,再将锁紧螺栓拧紧.3.7.4.立式设备附件（劳动保护、附塔管线）安装设备摆放好后在地面安装梯子平台及附塔管线,在不影响吊装的情况下尽可能全部安装完.平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸偏差（mm）如下表所示：检验项目允许偏差（mm）平台长度±5.0平台宽度±5.0平台对角线 6.0悬臂梁、三角支架标高±5.0悬臂梁、三角支架水平度 2.0悬臂梁、三角支架方位 3.0平台表面平面度 6.0（1000mm范围内）钢梯宽度±5.0踏步间距±5.0栏杆高度±5.0立柱间距±10.0设备摆放时应将平台和梯子集中的方位置于上方,对大于180°的扇形平台应分为两部分预制,安装后将两部分组焊成整体,扶手立柱安装时应注意横平竖直,焊缝饱满,栏杆拐角处均为45°斜接过渡光滑,栏杆高度及材料的更改同一执行钢结构施工总说明中的规定.附塔管线预制完毕并无损探伤合格,待平台梯子安装完毕后,进行附塔管线和支吊架的安装.3.7.5.设备找正找平及灌浆⑴设备的垂直度或水平度应以设备上0°、90°、180°、270°的划线为基准.⑵为避免气象条件影响,设备垂直度的调整和测量工作,应避免在一侧受阳光照射或风力大于4级的条件下进行.⑶设备基础二次灌浆前必须进行复测.⑷设备找正或找平采用垫铁调整,严禁用紧固或放松地脚螺栓的方法进行调整.⑸工作状态下有膨胀或收缩的卧式设备,其滑动端的地脚螺栓要先紧固,当设备安装和管道连接完成后,再松动螺母保留1～3mm的间隙,而后将锁紧螺母紧固以保持这一间隙.斜垫铁的搭接长度不得小于全长的3/4,调整合格后的垫铁组外露设备底座板外缘10～20mm,垫铁组的层间进行定位焊固定.⑹设备找正找平采用经纬仪或水平玻璃管测量进行,设备找正方法如下图所示.U型管ABC D经纬仪互成90°设备中心线⑺设备的找平、找正基准点,应符合下列规定：设备支座的底面标高,以基础的标高基准线为基准;设备的中心线位置及管口方位,以基础平面坐标及中心线为基准;设备的垂直度和水平度,以设备两侧的中心线为基准.设备最终找正、找平结束,检查合格并签署隐蔽记录后,方可进行二次灌浆工作.3.7.6.设备试压⑴塔和罐类设备的试压对于整体到货的塔和罐类设备在制造厂已经做过压力实验,有完备的质量证明文件,且经锅炉压力容器监察部门监察,建设单位或定货单位验收确认,在运输过程中无损伤和变形,不再进行压力实验.⑵冷换类设备的试压对于冷换类设备的压力实验,应按下列规定执行;器监察部门监察,建设单位或定货单位验收确认,在运输过程中无损伤和变形,出厂期不超过半年,每一个制造厂,每一种型号抽检一台,若出现不合格,则全部检验.②进口设备,外商有完备的质量证明文件,且用气封保护的冷换设备,安装前若气封完好,可不进行压力实验复验;③在运输过程中有损伤现象时,则必须进行压力实验复验;3.8.内件安装3.8.1.塔内件的验收、清点、检查及保管⑴交付安装的塔内件符合设计要求,并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件.⑵塔内件开箱应在有关人员参加下,对照装箱单及图样,按如下项目检查和清点,并填写“塔内件验收清点记录”,包括箱号,箱数及包装情况,内件名称、规格、型号、材质.内件的尺寸和数量,内件表面损伤变型及锈蚀情况.⑶内件的保管应区别对待,塔盘板、降液板等可放置在现场保管,但要防止变形、损坏、腐蚀等情况发生,且现场要保持清洁;易损易失零部件,应按类按规格作好标记后存放在库房保管.⑷内件安装前,应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙、毛刺等杂物,对塔盘零部件还应编注序号以便安装.⑸塔盘安装前,进行预组装,预组装时在塔外按组装图把塔盘零部件组装一层,调整并检查塔盘是否符合图样要求.⑹内件安装应在塔体压力试验合格并清扫干净后进行,内件安装时严格按图样规定施工,确保传质、传热时气液分布均匀.3.8.2.塔内支承件的检查塔盘安装前应对支承圈以及降液板的水平度进行检查.将水平仪的贮液罐固定在特设的支架上,刻度尺下端放在支持圈测点上,各测点玻璃管液面计读数的差值即为水平度偏差值,示意图见下图.固定卡子水储液罐φ80钢管软胶管木板玻璃管支持圈水平度复测点位置及数量如下图规定;D＜24002400≤D≤4000D＞4000图4.7-2⑴塔盘支承圈允许偏差塔内径允许偏差D≤1600≤31600＜D≤4000≤54000＜D≤6000≤6⑵降液板与受液盘支持板相对位置允许偏差;①降液板地端与受液盘上表面的垂直距离K允许偏差为±3mm;②降液板与受液盘立旁或进口堰旁的水平距离允许偏差为+5~-3mm;③降液板与塔内壁通过设计中心的垂直距离允许偏差为±6mm;④中间降液板间距B允许偏差为±6mm.⑶塔盘上表面水平度允许偏差如下表：塔内径允许偏差(mm)D≤1600≤41600＜D≤4000≤64000＜D≤6000≤93.8.3.塔盘的安装⑴安装顺序塔盘构件安装按下列顺序进行支撑点测量→降液板安装→受液盘安装→塔盘板安装→溢流堰安装→气液分布元件记录⑵塔内固定件检查合格后进行塔盘安装.⑶塔盘安装采用从下往上的顺序施工.⑷塔盘安装时先装两侧弓形板,再由塔壁两侧向中心循序组装塔盘板,按图将塔盘摆放好后,先临时固定,调整好间隙后拧紧螺栓或卡子.3.8.4.浮阀塔盘的安装⑴浮阀塔盘安装时,检查浮阀的重量,并且测浮阀腿的高度、弯曲度、伤痕、表面毛刺等情况;⑵浮阀塔盘安装前应检查浮阀腿在塔板孔内的挂连情况、浮阀腿煨弯长度及角度(或铆固)情况应符合设计要求;手从下边托浮阀时,应能上下活动,开度一致,没有卡涩现象.3.8.5.筛板安装⑴各层筛板的孔径与孔距均应符合图样要求;⑵筛板孔边应无毛刺,孔中应无杂物.3.8.6.通道板安装通道板应在其他塔盘内件全部安装完毕(螺栓等紧固件齐全无缺失、无松动)及塔内清扫完毕后并逐层经验收合格后,方可进行通道板的安装,避免重复性工作.3.8.7.填料安装方法⑴填料支承结构安装装填工作应在压力试验完毕并吹扫工作结束后进行,填料安装之前首先确认支承件是否安装,如已经安装须检查是否平整、牢固,如果未安装,安装填料支承结构的通道孔径及孔距要求符合设计要求,孔不得堵塞;水平度应严格按图施工,填料支承结构安装后平稳、牢固.⑵填料等内件的安装填料主要为乱堆填料的安装.①乱堆填料时应干净,不得含有泥沙、油污和污物;乱堆填料在安装过程中应避免破碎或变形,破碎或变形的必须捡出,如果与塑料环应防止日晒老化;乱堆填料装填时须均匀、平整、高度应符合设计要求.②填料床层压板的规格、总量、安装中心线及水平度应符合设计要求;在确保限位的情况下,不要对填料层施加过大的附加力.③液体分布装置(主要是分布管的安装),分布管安装水平度允许偏差为4mm,中心线和安装高度允许偏差为3mm;分布管安装应牢固,在操作条件下不得有摆动现象.⑶除沫器安装应符合下列规定除沫器如果不是整体供货,丝网结构应按设计规定铺设,如无设计规定时可采用平铺,每层之间皱纹方向应相错一个角度;分块的丝网安装时彼此之间及与塔壁之间均应挤紧;除沫器安装的中心、标高及水平应符合设计规定.3.9.设备清扫封孔设备交工前,应对设备内部进行彻底清理,有人孔或手孔的设备应将其打开,对于塔类设备应由上往下逐层清扫塔盘,清除内部浮锈、泥砂、灰尘等杂物,对清洁度有特殊要求的设备还应将细小尘埃除干净.设备清扫完毕后,由施工部组织质量部、技术部、监理和业主有关人员共同检查确认,办理清理、检查、封闭手续,方可封闭.人孔或手孔封闭前,应清除密封面上的浮锈,同时仔细检查其密封面有无损伤,如有贯穿性沟槽必须进行处理.紧固螺栓时,应将螺栓的螺纹部分涂以润滑脂,调整螺母使两端螺纹露出长度一致,按照力矩分次对称紧固.3.10.设备安装注意事项3.10.1.在静设备和内件安装施工时,应注意对不锈钢设备表面的防护,防止铁离子的污染.3.10.2.已经热处理的设备严禁打火,设备到货后应在设备本体上标上醒目标记.3.10.3.进入设备内部施工,应使用12V安全电源,并应有人员进行监护.3.10.4.防雨措施雨期来临前对进入现场的及已安装的设备、材料进行防护,以免淋雨受潮;露天摆放的施工材料要下垫上盖,防止水浸雨淋产生锈蚀;现场材料堆放场、机具棚要有排水设施,沟渠畅通,做到雨停水散,不影响施工工作的进行;施工用配电箱、电焊机、氩弧焊机等应全部设置于专用电焊机班房内;露天安装的设备及管道应保证无敞口处,防止雨水浸入;雨期到来前,要采取一定措施,保证施工道路畅通.3.10.5.焊接雨天施焊必须搭设良好的防风雨棚,否则不得进行焊接工作.空气湿度过高时,不宜施焊,否则要采取良好的去湿措施.电焊机要接地良好,电焊把线绝缘良好.3.10.6.施工用电高处作业应注意雷电,施工工域内设避雷针,确保设备、人身安全.临时用电线路应装有漏电保护器,防止触电伤人.4.质量保证措施4.1.建立设备安装质量保证体系根据公司压力容器现现场制造质量保证手册及国家质检总局有关压力容器安装的有前关规定,结合现场设备的施工特点,将建立项目质量保证体系组织机构如下：。
延迟焦化工艺流程
炼油厂的炼油工艺流程介绍上传时间：2009-07-31 12:03 点击：110正文：延迟焦化、加氢精制、制氢工艺流程工艺流程简述前言：根据济南炼油厂、海化集团等公司的延迟焦化装置、加氢装置、制氢装置的工艺流程整理而成。
并参考洛阳设计院、北京设计院、华西所提供材料。
一、100万吨/年延迟焦化装置本装置原料为减压渣油，温度为150℃，由常减压装置直接送入焦化装置内与柴油换热，换热后温度为170℃，进入原料油缓冲罐（D-101）。
原料油缓冲罐内的减压渣油由原料油泵抽出，与热蜡油经过两次换热再进加热炉对流段（Ⅱ）加热后分两股入焦化分馏塔（C-102）下段的五层人字挡板的上部和下部，在此与焦炭塔（C-101/1，2）顶来的油气接触，进行传热和传质。
原料油中蜡油以上馏分与来自焦炭塔顶油气中被冷凝的馏分（称循环油）一起流入塔底，在384℃温度下，用加热炉幅射进料泵抽出打入加热炉幅射段，在这里快速升温至500℃，然后通过四通阀入焦炭塔底。
循环油和原料油中蜡油以上馏分在焦炭塔内由于高温和长停留时间，产生裂解和缩合等一系列复杂反应，最后生成油气（包括富气、汽油、柴油和蜡油），由焦炭塔进入分馏塔，而焦炭则结聚在焦炭塔内。
从焦炭塔顶逸出的油气和水蒸气混合物进入分馏塔，在塔内与加热炉对流段来的原料换热，冷凝出循环油馏分，其余大量油气从换热段上升进入蜡油集油箱以上的分馏段，在此进行传热和传质过程，分馏出富气、汽油、柴油和蜡油。
焦化分馏塔油集油箱的蜡油经换热至90℃出装置进蜡油罐；另外引出两分路90℃冷蜡油作焦炭塔顶急冷油和装置封油用。
中段回流经中段回流蒸汽发生器发生蒸汽。
分馏塔顶回流从分馏塔抽出，经冷却后返回。
柴油从分馏塔进入汽提塔，经蒸汽汽提，柴油由汽油塔下部抽出，经换热冷却至70℃后分成两路，一路至加氢装置；另一路冷却至40℃进入柴油吸收塔作吸收剂来自压缩富气分液罐的富气进入柴油吸收塔下部，经吸收后，塔顶干气出装置进入全厂燃料气管网；塔底吸收油利用塔的压力（表）自压入分馏塔作回流。
中石化武汉分公司主要生产装置简介
中石化武汉分公司主要生产装置简介中国石油化工股份有限公司武汉分公司（简称武汉分公司），在中国石化集团武汉石油化工厂整体重组改制中于2000年2月28日成立，主要从事石油加工及部分石油化工产品的生产。
武汉分公司属于以生产燃料油为主的石化企业，是中国500家最大工业企业之一，产品质量保证体系通过ISO9002国际质量体系认证。
公司前身为武汉石油化工厂，始建于1971年，扩建于1975年，于1977年投产，目前已开工生产装置19套。
工厂自投产以来，原油加工能力由250万吨/年增加到500万吨/年。
中国石油化工股份有限公司武汉分公司为生产燃料油为主的石化企业。
加工手段齐全，具有较强的深度加工能力，原油一次加工能力可达500万吨/年，主要加工管混油、进口油和海洋油。
主要产品有：汽油（90#、93#、97#），灯用煤油、航空燃料油、柴油（5#、0#、-10#），石脑油、溶剂油、环烷酸、MTBE、专用重油（1#、2#、3#）、180#重油、工业片状硫磺、石油焦、石油液化气、双壁波纹管等15种产品，12种产品获部优、省优，-10#柴油获国家银质奖，所有产品均通过ISO9002国际质量体系认证。
产品行销鄂、湘、川、渝、云、贵等12个省区，工业片状硫磺等部分产品进入国际市场。
各装置主要情况见下表。
一．#常减压装置简介1#常减压装置以加工管输油为主，原设计年生产能力为250万吨，2004年元月通过扩能改造，处理能力达到350万吨/年。
它包括电脱盐装置、蒸馏装置、电化学精制及减粘装置。
主要产品有：石脑油、200#溶剂油、分子筛料、3#航煤、柴油、燃料油。
二．1#催化裂化装置简介催化剂裂化装置为高低并列式提升管催化剂裂化装置，加工原料主要为减压渣油、蜡油等，改造后设计年生产能力为100万吨。
它主要由反再系统、分馏系统、吸收稳定系统、脱硫系统、脱硫醇系统等组成。
主要产品有：干气、液化气、酸性气、90#汽油、轻柴油、油浆。
三．联合装置简介联合装置由2#常压装置、2#催化裂化装置两部分组成。
广州石化100万吨／年延迟焦化装置建成
２０ ０ ６年 第 ９期
广 东 化 ｔ
ＷＷＷ． ｄ ｈ ｍ ． ｍ ｇ ｃｅ ｃ ｏ
第 ３ 卷 总第 １１ ３ ６期
发 改委 即将制 定实施节约 石 油管理 办法
国家发改委即将制定实施 节约石 油管理办法＞ ）以及相应 的配套措施 ，研 究提 出鼓励、 限制及淘汰 的技术和 产品
特别是重化工业和交通 运输 的快速发
展 ，石油消费高速 增长。而我国石油主
要用于工业和交通运输 行业。其 中电力 、
建材、化工等行业消耗大量燃料油 ，节 代油潜力很大 ；交通运输 工具油耗高 ， 比国外先进 水平高 １％￣２ ％，节能潜 ０ ５ 力也很大。因此 ， 意见 将两工业行 业和交通行 业作 为节 约石 油的两大行业 给出了各种 具体 指导 意见 。
专家表示 ，产品质量全面升级 ，油 品指标满足国 Ⅲ排放标准要求 。通过炼油改扩建 ， 广州石化油品加工能力正逐步提升 ，目前月加工原油 ６ ５万吨，月 出产汽 油 １ ２万吨、 柴油 ２ ５万吨、航煤 ５吨 ， 品质量都能满足 国Ⅲ标 准的要求 。据 了解 ，根据这套装置 产
茂名石化 １０万吨／ 的 ０ 年 乙烯改扩建投产成 功
投 资 ６ 多元的 ３ 万吨／ 亿 ５ 年高密度聚 乙烯装置是 目前全球 生产规模 最大、工
艺技术最先 进的生产装置 。该 装置 引进
广东今年 前 ７月进 口 Ｌ Ｇ １ 万 吨 澳洲成 主要来源 Ｎ ２
“ 油荒” 气荒 ”频 繁发生之 下，广东开始将 目光转 向了进 口天然气 。汕头海 关 、“ 透露 ，今年 ５ 底，澳大利亚籍 “ 月 海鹰”号轮满载 ６万吨液化天然气抵达深圳大鹏湾 ， 揭开 了广东省大规模 进 口液化 天然气 的序幕 。 与传统 的液化丙烷、丁烷 石油气相 比，液化天然气燃烧过程排放 的温室气体 和硫 化物 更低 ，对环境污染更小 ，被誉为 “ 清洁能源” 。不仅如 此，液化 天然气价格还 只有 液化石 油气 的 １ ／ ３左右。海关表示，广东 口岸液化天然气进 口平均 价格 是 １ ０５ ８ ． 美元／ 吨，而液化丙烷、丁烷石油气 的价格则达 ５２１ ５ ．美元／ 吨。
年产100万吨延迟焦化综合装置融资投资立项项目可行性研究报告(中撰咨询)
年产100万吨延迟焦化综合装置立项投资融资项目可行性研究报告(典型案例〃仅供参考)广州中撰企业投资咨询有限公司地址：中国〃广州目录第一章年产100万吨延迟焦化综合装臵项目概论 (1)一、年产100万吨延迟焦化综合装臵项目名称及承办单位 (1)二、年产100万吨延迟焦化综合装臵项目可行性研究报告委托编制单位 (1)三、可行性研究的目的 (1)四、可行性研究报告编制依据原则和范围 (2)（一）项目可行性报告编制依据 (2)（二）可行性研究报告编制原则 (2)（三）可行性研究报告编制范围 (4)五、研究的主要过程 (5)六、年产100万吨延迟焦化综合装臵产品方案及建设规模 (6)七、年产100万吨延迟焦化综合装臵项目总投资估算 (6)八、工艺技术装备方案的选择 (6)九、项目实施进度建议 (6)十、研究结论 (7)十一、年产100万吨延迟焦化综合装臵项目主要经济技术指标 (9)项目主要经济技术指标一览表 (9)第二章年产100万吨延迟焦化综合装臵产品说明 (15)第三章年产100万吨延迟焦化综合装臵项目市场分析预测 (15)第四章项目选址科学性分析 (15)一、厂址的选择原则 (15)二、厂址选择方案 (16)四、选址用地权属性质类别及占地面积 (17)五、项目用地利用指标 (17)项目占地及建筑工程投资一览表 (17)六、项目选址综合评价 (18)第五章项目建设内容与建设规模 (19)一、建设内容 (19)（一）土建工程 (20)（二）设备购臵 (20)二、建设规模 (20)第六章原辅材料供应及基本生产条件 (21)一、原辅材料供应条件 (21)（一）主要原辅材料供应 (21)（二）原辅材料来源 (21)原辅材料及能源供应情况一览表 (21)二、基本生产条件 (23)第七章工程技术方案 (24)一、工艺技术方案的选用原则 (24)二、工艺技术方案 (25)（一）工艺技术来源及特点 (25)（二）技术保障措施 (25)（三）产品生产工艺流程 (25)年产100万吨延迟焦化综合装臵生产工艺流程示意简图 (26)三、设备的选择 (26)（一）设备配臵原则 (26)（二）设备配臵方案 (27)主要设备投资明细表 (28)第八章环境保护 (28)一、环境保护设计依据 (29)二、污染物的来源 (30)（一）年产100万吨延迟焦化综合装臵项目建设期污染源 (30)（二）年产100万吨延迟焦化综合装臵项目运营期污染源 (31)三、污染物的治理 (31)（一）项目施工期环境影响简要分析及治理措施 (31)1、施工期大气环境影响分析和防治对策 (32)2、施工期水环境影响分析和防治对策 (35)3、施工期固体废弃物环境影响分析和防治对策 (37)4、施工期噪声环境影响分析和防治对策 (38)5、施工建议及要求 (39)施工期间主要污染物产生及预计排放情况一览表 (41)（二）项目营运期环境影响分析及治理措施 (42)1、废水的治理 (42)办公及生活废水处理流程图 (42)生活及办公废水治理效果比较一览表 (43)生活及办公废水治理效果一览表 (43)2、固体废弃物的治理措施及排放分析 (43)3、噪声治理措施及排放分析 (45)主要噪声源治理情况一览表 (46)四、环境保护投资分析 (46)（一）环境保护设施投资 (46)（二）环境效益分析 (47)五、厂区绿化工程 (47)六、清洁生产 (48)七、环境保护结论 (48)施工期主要污染物产生、排放及预期效果一览表 (50)第九章项目节能分析 (51)一、项目建设的节能原则 (51)二、设计依据及用能标准 (51)（一）节能政策依据 (51)（二）国家及省、市节能目标 (52)（三）行业标准、规范、技术规定和技术指导 (53)三、项目节能背景分析 (53)四、项目能源消耗种类和数量分析 (55)（一）主要耗能装臵及能耗种类和数量 (55)1、主要耗能装臵 (55)2、主要能耗种类及数量 (55)项目综合用能测算一览表 (56)（二）单位产品能耗指标测算 (56)单位能耗估算一览表 (57)五、项目用能品种选择的可靠性分析 (58)六、工艺设备节能措施 (58)七、电力节能措施 (59)八、节水措施 (60)九、项目运营期节能原则 (60)十、运营期主要节能措施 (61)十一、能源管理 (62)（一）管理组织和制度 (62)（二）能源计量管理 (62)十二、节能建议及效果分析 (63)（一）节能建议 (63)（二）节能效果分析 (64)第十章组织机构工作制度和劳动定员 (64)一、组织机构 (64)二、工作制度 (64)三、劳动定员 (65)四、人员培训 (66)（一）人员技术水平与要求 (66)（二）培训规划建议 (66)第十一章年产100万吨延迟焦化综合装臵项目投资估算与资金筹措 (67)一、投资估算依据和说明 (67)（一）编制依据 (67)（二）投资费用分析 (69)（三）工程建设投资（固定资产）投资 (69)1、设备投资估算 (69)2、土建投资估算 (69)3、其它费用 (70)4、工程建设投资（固定资产）投资 (70)固定资产投资估算表 (70)5、铺底流动资金估算 (71)铺底流动资金估算一览表 (71)6、年产100万吨延迟焦化综合装臵项目总投资估算 (71)总投资构成分析一览表 (72)二、资金筹措 (72)投资计划与资金筹措表 (73)三、年产100万吨延迟焦化综合装臵项目资金使用计划 (73)资金使用计划与运用表 (74)第十二章经济评价 (74)一、经济评价的依据和范围 (74)二、基础数据与参数选取 (75)三、财务效益与费用估算 (76)（一）销售收入估算 (76)产品销售收入及税金估算一览表 (76)（二）综合总成本估算 (77)综合总成本费用估算表 (77)（三）利润总额估算 (78)（四）所得税及税后利润 (78)（五）项目投资收益率测算 (78)项目综合损益表 (79)四、财务分析 (80)财务现金流量表（全部投资） (81)财务现金流量表（固定投资） (83)五、不确定性分析 (84)盈亏平衡分析表 (85)六、敏感性分析 (86)单因素敏感性分析表 (86)第十三章年产100万吨延迟焦化综合装臵项目综合评价 (87)第一章项目概论一、项目名称及承办单位1、项目名称：年产100万吨延迟焦化综合装臵投资建设项目2、项目建设性质：新建3、项目承办单位：广州中撰企业投资咨询有限公司4、企业类型：有限责任公司5、注册资金：100万元人民币二、项目可行性研究报告委托编制单位1、编制单位：广州中撰企业投资咨询有限公司三、可行性研究的目的本可行性研究报告对该年产100万吨延迟焦化综合装臵项目所涉及的主要问题，例如：资源条件、原辅材料、燃料和动力的供应、交通运输条件、建厂规模、投资规模、生产工艺和设备选型、产品类别、项目节能技术和措施、环境影响评价和劳动卫生保障等，从技术、经济和环境保护等多个方面进行较为详细的调查研究。
镇海Ⅱ延迟焦化装置20小时生焦小结070202
镇海炼化100万吨/年焦化装置20小时生焦情况镇海炼化焦化杨云峰1概况镇海炼化100万吨/年焦化装置（Ⅱ套焦化装置），一炉二塔，设计生焦周期24小时，随着原油劣质化程度的加剧及渣油生焦率的提高，生焦高度成为制约加工量提高的主要瓶颈，为提高加工量，缓解公司渣油高库存的压力，装置从2005年11月18日装置开始实行20小时生焦，2006年全年实现20小时生焦。
2 加工条件及相关参数Ⅱ焦化装置2006年全年实行20小时生焦，年累计加工渣油1346830万吨，日均为3690吨，为设计加工量的123％，下面我从生焦网络安排、物料平衡、工艺操作参数、主要机泵运行参数、产品质量和装置能耗等方面进行对比分析，为了让生产数据具有可比性，我们选择了实行缩短生焦周期前后装置加工原料性质相近的05年6月和06年8月的两组数据进行对比分析。
2.1 生焦网络安排表-1 20小时和24小时生焦周期的操作时间对比（单位：h）总体上，我们在吹汽方面缩短0.5h，给水冷焦及放水方面缩短了2h，除焦缩短1h，试压预热缩短了0.5h，从实际运行情况来看，各环节衔接合理，运行平稳。
2.2 物料平衡及部分原料数据表2 20小时和24小时生焦周期下的物料平衡数据和原料性质从表-2中渣油加工量数据可以看出，实行20小时生焦装置的加工量明显增加，渣油日均加工量为3661.8，比24小时生焦的加工量增加了22.06％。
2.3 主要工艺操作条件对比表3反映了缩短生焦周期后，装置各设备运行状况。
加热炉：随着加热炉辐射量的增加，在保持相同的炉出口温度的情况下，加热炉炉膛温度和炉管表面温度在不断上升（目前温度偏高），加热炉氧含量降低，由于加热炉对流段取热不够，空气预热器逐渐失效，加热炉排烟温度偏高。
焦炭塔：顶温、顶压上升、急冷油量增加。
分馏塔：顶温、顶压上升、底温上升，其中有塔顶结盐的影响。
压缩机：富气流量增加、入口压力升高、蒸汽消耗量明显增加。
辐射泵：出口压力降低、电机电流增加2.4 原料泵及分馏侧线泵的运行数据20小时生焦后的原料泵、蜡油泵、中段油泵、柴油泵和汽油泵的实际流量都已都超过了额定流量，机泵电流也大都接近额定电流，在切换四通等情况下，机泵时有超电流的情况发生。
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作资料
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作资料xx年xx月xx日•延迟焦化装置介绍•吸收稳定系统介绍•延迟焦化装置操作资料•吸收稳定系统操作资料目•延迟焦化装置与吸收稳定系统的关系•实际操作中的注意事项录01延迟焦化装置介绍延迟焦化是将重质烃类在高温高压下进行裂解和缩合反应，生成气体、汽油、柴油、蜡油等产品的过程。
延迟焦化是一种热裂解过程，具有原料适应性强、产品灵活性大、原料中芳烃含量高的优点。
延迟焦化的定义和特点1 2 3原料油进入焦化装置，在加热炉中加热到400-500°C，进入焦炭塔进行反应。
在反应过程中，原料油发生裂解和缩合反应，生成气体、汽油、柴油、蜡油等产品。
反应后的油气进入分馏塔，分离出各种产品，残渣进入焦炭塔底部。
焦炭塔是反应的主要设备，底部有进料口和出料口，顶部有油气出口。
加热炉用于加热原料油至反应温度。
分馏塔用于分离出各种产品，如气体、汽油、柴油、蜡油等。
吸收稳定系统用于吸收和稳定各种产品，达到合格的指标。
冷凝器用于冷却油气，使其液化。
02吸收稳定系统介绍定义吸收稳定系统是延迟焦化装置中的重要部分，主要作用是降低混合碳四烃中各组分的含量，增加液化气中丙烷和丁烷的含量。
作用通过吸收稳定系统，可以降低混合碳四烃中C4、C5轻组分和C6以上的重组分的含量，同时增加液化气中丙烷和丁烷的含量，从而满足液化气产品的质量要求。
吸收稳定系统的定义和作用进入吸收稳定系统的原料主要是来自延迟焦化装置的混合碳四烃。
工艺流程混合碳四烃进入吸收塔，与脱乙烷塔来的贫油逆流接触，C4以下组分被吸收到油相中，从塔顶排出；C5以上组分从塔釜排出进入分馏塔，在分馏塔中切割成液化气和富气。
03脱乙烷塔主要作用是将吸收剂中的C2组分脱除，避免C2组分进入吸收塔影响吸收效果。
01吸收塔是吸收稳定系统的核心设备，主要作用是进行吸收操作，使混合碳四烃中的C4、C5轻组分被吸收剂吸收。
02分馏塔主要作用是将吸收剂中的C5以上组分分离成液化气和富气。
镇海100万吨延迟焦化装置设备吊装计算书
目录一、吊装时设备强度、吊耳强度校核计算 (2)二、平衡梁计算 (14)三、主吊绳套的选择与计算 (14)四、吊车承载地基处理设计计算 (17)100万吨/年延迟焦化装置设备吊装计算书一、吊装时设备强度、吊耳强度校核计算镇海炼化100万吨/年延迟焦化装置大型设备吊装受道路运输及吊装场地限制，以分段吊装为主，塔类设备5台，单台重量都在100吨以下，其中焦炭塔分10段吊装，由于焦炭塔材质为15CrMoR，不能与材质为20#钢管焊接，因此不能焊接管轴式吊耳，为满足吊装需要，在焦炭塔每段上部沿圆周均布焊接4个“U” 型板式吊耳；焦化分馏塔分3段吊装，下段98.8吨，为该塔最重一段。
下面就焦炭塔和分馏塔分段吊装时设备强度、吊耳强度进行校核计算。
(难道不能用15CrMoR材质来制做管轴式吊耳？)§.1、分馏塔吊装时设备强度、吊耳强度校核计算§1.1.1、水平吊装状态时筒体弯曲应力计算：水平吊装状态时简体弯曲应力就对这台设备进行校核计算。
经计算：焦化分馏塔T1102下段重心位置：X=10.2m (重心位置到溜尾吊耳距离)M max min .H 2max W 6.28D2.S(H h)将：min 98,800(kg) H 1,960(cm) D j 520(cm) (S 为壁厚\h 为重心位置到溜尾吊耳距离\D i为设备的直径)H (设备总长、可能是设备主吊耳到设备溜尾吊耳的距离)S 2.4(cm) h 1,020(cm) 代入上式得：98,800 (1,960)226.28 (520) 2.4 (1,960 1,020) 9.9( MPa)2 99.07(kgf/cm )max99.07 10 Nr)m10 46 2 9.9 10 (N/m )查 GB150-98 得：20R16mm 36mm 在 20°C 时 的允许 用应力235 s 235（MPa ）157MPa1.5则：max 9.9MPa157（MPa ） 满足强度要求安全，所以水平吊装时，按吊装塔顶时塔体并不弯曲。
延迟焦化装置简要说明
延迟焦化装置简要说明1.1 概况1.1.1 装置概述镇海炼化股份有限公司100万吨/年延迟焦化装置于2004年3月开工建设，预计于2005年3月建成投产，它以常减压装置生产的减压渣油为原料进行二次加工，年处理减压渣油能力为100万吨。
主要产品为石油焦，中间产品有含硫富气、汽油、柴油和蜡油。
装置由本公司设计院设计,装置位于厂区东北，占地16284.3平方米。
工艺上采用一炉二塔、有井架水力除焦，无堵焦阀密闭放空的先进工艺。
装置主体包括焦化、分馏二大部分，系统配套有配电、仪表室，高压水泵房，压缩机房，焦炭储运外营工程等。
装置主要设备包括：塔5台，加热炉1台，压力容器27台，冷换设备、蒸汽发生器28台，空冷器38台，机泵46台，压缩机1台、鼓风机1台、引风机1台及旋流器4台。
结合目前我国国内能源和水资源使用现状，装置采取了一系列的节水和节能措施，包括：采用热管式空气预热器，回收烟气中余热，提高加热炉效率；选用高效率机泵，合理匹配电机，降低电耗；充分利用分馏塔各侧线的逐级能量，优化换热流程，提高加热炉进料温度，降低加热炉负荷；采用分级使用冷却水的方法，尽量减少循环水用量；采用空气冷凝式压缩机，大量节约冷却水；尽量采用空冷器代替水冷器，从而节约冷却水用量等，使装置在生产过程中，尽可能的降低能耗和水耗。
1.1.2 装置组成装置由焦化部分、分馏部分、接触冷却部分、水力除焦部分、切焦水和冷焦水部分组成。
1.1.3 装置平面布置图焦化平面布置图见附图-1。
1.1.4 装置规模焦化部分：设计规模为100ｘ104t/a；分馏部分：设计规模为200ｘ104t/a；装置设计年开工时数为：8000小时；循环比：0.25；生焦时间：24小时。
1.1.5 装置特点设计采用国内先进的工艺技术和机械设备，主要特点如下：1）采用“一炉二塔”工艺流程、大型化焦炭塔，焦炭塔直径φ8800mm，大型化达到国内先进水平。
2）装置设计循环比为0.25，焦炭塔部分采用成熟的、较为先进的无堵焦阀预热工艺，使流程简化，投资节省，能耗降低。
100万吨延迟焦化装置资料
第四章生产准备一、组织机构根据荆石化字[2002]1号文件，2002年4月成立了延迟焦化装置生产准备及开工指挥部。
指挥部指挥长、政委由总厂领导亲自担任，指挥部成员均为职能处室、施工单位一把手和炼油厂主要参与开工人员。
指挥部下设办公室和六个专业组，分别是生产技术组、施工组、供应组、仪表电器组、安全保卫组、政工组。
各专业组均有明确的职责分工，做到责任到人。
二、人员准备及培训1、人员准备情况:延迟焦化装置人员组成及培训情况：100万吨/年延迟焦化装置是在原来60万吨/年延迟焦化装置改扩建而来，所以人员主要依托原60万吨/年延迟焦化装置人员，装置总人数：104人（管理人员12人，工人92人）2、人员培训情况：2004年7月15日：车间完成约5.8万字的自编培训教材和48幅工艺控制流程图。
2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。
2004年9月：正式印刷出版。
2004年9月8日—9月30日：延迟焦化装置开工前对全车间92名职工进行23天的基本理论培训，所有人员都考试合格。
2004年10月1日—10月19日：在延迟焦化装置开车前，对车间对全装置92人进行了现场实际操作的培训。
三、技术准备及编制<<投料试车总体方案〉〉2004年7月15日：车间完成约5.8万字的自编培训教材和48幅工艺控制流程图。
2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。
2004年8月30日：完成试运开工方案。
2004年8月12日：完成分馏系统和加热炉操作规程。
2004年8月19日：完成焦炭塔、吸收稳定脱硫系统操作规程。
2004年8月28日：完成压缩机、除焦系统、放空系统等的操作规程。
2004年9月1日：完成9.6万字的操作规程。
四、物资准备1、化工剂的准备：100万吨/年延迟焦化装置开工所需的脱硫剂和消泡剂，经技术处及供应处经过细致的工作，全部于2004年10月15日到厂。
2、生产器具的准备：为保证100万吨/年延迟焦化装置的顺利开工，各相关部门均及时部署、落实，水、电、汽、风等相关辅料的配套设施均于装置开车前完成，机泵润滑油（脂）、各种操作记录纸、劳保用品、润滑器具、通信设施于2004年9月20前全部准备完毕。
延迟焦化装置开工总结
100万吨/年延迟焦化（二）装置2006年生产总结编写审核批准炼油三部2006年11月100万吨/年延迟焦化(二)装置开工总结1 装置概况我厂100万吨/年延迟焦化装置(二) 以常减压装置生产的减压渣油和减粘渣油及溶剂脱沥青生产的半沥青为原料，设计年处理能力为100万吨。
2005年10月26日开始动工建设，2006年9月23日，装置首次投料试车成功。
9月21日17：00装置第一次切四通后，22日2：00时，汽油、柴油、蜡油等产品全部合格，23日11：00，焦炭塔T1101/1出第一塔合格的石油焦，比原计划提前13天完成开工任务。
该装置从建设到交出仅用了10个半月，从水冲洗到出第一塔焦仅用了24天，创造了国内同类装置建设周期最短，开工时间最短的，产品合格时间最快等三项记录。
该装置的主要产品为含硫富气、汽油、柴油、蜡油和石油焦。
工艺上采用一炉二塔、有井架水力除焦，无堵焦阀密闭放空等先进工艺。
装置主体包括焦化、酸性水两个系统，配套有配电、仪表室，高压水泵房，压缩机房，焦炭储运外营工程等。
表-1为100万吨/年延迟焦化装置各系统规模2 生产准备2.1人员的组织准备100万吨/年延迟焦化装置由炼油三部负责，设工艺、设备主管各1人，工艺、设备员各2人，安全员1人，技术管理骨干主要来自焦化（一）装置。
运行班班组的操作人员共42人，主要由罐区、水处理、焦化（一）以及其它装置的转岗人员组成，采用四班二运转形式。
除焦和天车班在焦化（一）的基础上补充部分新人后，两套焦化装置合并运行。
考虑到水处理及罐区的人员缺乏焦化装置的操作经验，我们的思路是首先将其它装置来的新人在焦化（一）培训，达到独立顶岗操作要求后，然后利用新人置换出老焦化的操作工，作为焦化（二）装置开工的技术骨干，原则上班长和主操人员由焦化（一）的老操作工担任，以确保装置开工过程的操作力量。
2.2 人员培训由于焦化（二）人员有一半以上来自水处理、储运罐区等非一线生产装置，这部分职工的基础较差，缺乏运行装置的操作经验，而装置的建设开工周期短，相关设备的技术资料迟迟不能到位。
延迟焦化装置优化生产和提高液收
延迟焦化装置优化生产和提高液收作者：聂大伟来源：《中国化工贸易·上旬刊》2018年第04期摘要：延迟焦化的目的是多生产液体产品而少生产焦炭，本文通过讨论原料性质，操作温度，操作压力，循环比对产品收率的影响，通过优化操作，实现焦化装置液体收率的增加。
关键词：原料性质；循环比；操作温度；操作压力1 本装置构成和加工能力本装置于1996年建成投产，设计规模为100万吨/年，其包括反应、分馏、吸收稳定、富气压缩、水力除焦、油气回收、冷切焦水处理和有井架水力除焦等八个部分组成，不包括干气及液态烃的脱硫。
由于2003年焦化装置再次扩能改造，新增一炉两塔，装置处理能力可达到160万吨/年。
装置改造主要部分是新增一炉两塔、分馏及吸收稳定部分脱除瓶颈、新增富气压缩机一台（位号C4203B，与之前的富气压缩机C4203A处理量不同）、加热和换热系统等。
2 影响装置液收的主要因素2.1 原料性质延迟焦化可以处理多种原料，如原油、常压重油、减压渣油、沥青等含硫量较高及残碳值高达50%的残渣原料，以至芳香烃含量很高、难裂化的催化裂化澄清油和热裂解渣油等。
原料油的性质对产品的分布和质量有很大的影响。
通常来讲，原料油的密度越大，焦炭产率也越大，液收就越小。
生产实践表明，在一般情况下焦炭产率约为原料残碳值的1.5～2倍。
对于来自同一种原油而拔出深度不同的减压渣油，随着减压渣油产率的下降，焦化原料由轻变重，焦化产物中焦炭产率增加液体收率则下降。
2.2 操作温度反应温度即加热炉出口温度，是延迟焦化装置的重要操作指标，它的变化直接影响到炉管内和焦炭塔内的反应深度，从而影响到焦化产物的产率和性质。
对于同一种原料，加热炉出口温度升高，反应速度和反应深度增大，气体、汽油和柴油的产率增大，而蜡油的产率变小。
焦炭中的挥发份由于加热炉出口温度升高而降低，因此使焦炭的产率有所减小。
2.3 操作压力延迟焦化的主要生产目的是提高炼油厂的轻质油收率，除了个别以生产针状焦为主要目的产品的装置外，对焦化原料的选择一般没有多少余地，因此，应针对原料的性质选择适宜的操作条件以尽量提高液体产品产率而降低焦炭产率。
镇海炼化延迟焦化装置顺利投产
镇海炼化延迟焦化装置顺利投产
翻云
【期刊名称】《浙江化工》
【年(卷),期】2005(036)004
【摘要】近日，镇海炼化股份公司新建的100万t/a延迟焦化装置开工投产一次成功，顺利产出第一塔石油焦。
至此，镇海炼化原油综合加工能力达到l850万t/a，居全国炼油企业首位。
【总页数】1页(P1)
【作者】翻云
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】F276.6
【相关文献】
1.国内单系列最大的延迟焦化装置投产成功 [J], 李和杰
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3.镇海炼化PX和连续重整装置建成投产 [J],
4.新80×10~4t/a延迟焦化装置顺利投产 [J], 邢家骏
5.镇海炼化公司百万吨乙烯工程的甲基叔丁基醚／1-丁烯装置投产 [J],
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100万吨延迟焦化装置资料第四章生产准备一、组织机构根据荆石化字[2002]1号文件，2002年4月成立了延迟焦化装置生产准备及开工指挥部。
指挥部指挥长、政委由总厂领导亲自担任，指挥部成员均为职能处室、施工单位一把手和炼油厂主要参与开工人员。
指挥部下设办公室和六个专业组，分别是生产技术组、施工组、供应组、仪表电器组、安全保卫组、政工组。
各专业组均有明确的职责分工，做到责任到人。
二、人员准备及培训1、人员准备情况:延迟焦化装置人员组成及培训情况：100万吨/年延迟焦化装置是在原来60万吨/年延迟焦化装置改扩建而来，所以人员主要依托原60万吨/年延迟焦化装置人员，装置总人数：104人（管理人员12人，工人92人）2、人员培训情况：2004年7月15日：车间完成约5.8万字的自编培训教材和48幅工艺控制流程图。
2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。
2004年9月：正式印刷出版。
2004年9月8日—9月30日：延迟焦化装置开工前对全车间92名职工进行23天的基本理论培训，所有人员都考试合格。
2004年10月1日—10月19日：在延迟焦化装置开车前，对车间对全装置92人进行了现场实际操作的培训。
三、技术准备及编制<<投料试车总体方案〉〉2004年7月15日：车间完成约5.8万字的自编培训教材和48幅工艺控制流程图。
2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。
2004年8月30日：完成试运开工方案。
2004年8月12日：完成分馏系统和加热炉操作规程。
2004年8月19日：完成焦炭塔、吸收稳定脱硫系统操作规程。
2004年8月28日：完成压缩机、除焦系统、放空系统等的操作规程。
2004年9月1日：完成9.6万字的操作规程。
四、物资准备1、化工剂的准备：100万吨/年延迟焦化装置开工所需的脱硫剂和消泡剂，经技术处及供应处经过细致的工作，全部于2004年10月15日到厂。
2、生产器具的准备：为保证100万吨/年延迟焦化装置的顺利开工，各相关部门均及时部署、落实，水、电、汽、风等相关辅料的配套设施均于装置开车前完成，机泵润滑油（脂）、各种操作记录纸、劳保用品、润滑器具、通信设施于2004年9月20前全部准备完毕。
五、资金准备六、外部条件准备原材料及公用工程的准备：1、为了配合100万吨/年延迟焦化装置的开工，生产处组织了充足的原料，包括蜡油、减压渣油和丙烷生产的半沥青。
2、中转车间管辖的全长火炬系统也进行了现场、远程自动、手动点火试验，紧急泄压试验，为延迟焦化装置的开工作好充分的准备。
3、与100万吨/年延迟焦化装置配套的公用工程系统，大部分依托总厂，如新鲜水、除盐水、循环水、净化风、工业风、蒸汽等，仅需增加管线即可。
其它公用工程系统的配套工程：如供电设施、储运系统均与装置建设同步设施，保证了装置的开工投产。
七、营销准备第五章试生产及生产考核一、投料试车及试生产情况1、公用工程试运行及生产考核情况（1）水系统装置水系统主要有机泵用循环水系统、防止蒸汽系统结晶的除盐水系统，生活用新鲜水系统。
在装置10月18日中交后，于10月19日开始进行水系统的冲洗，由于施工时间较长，部分低压管线中杂物较多，为确保换热器类设备不被脏物堵塞，在冲洗时，先将入口处拆开，直至入口处见清水后再连接上向下游冲洗。
历时三天完成水系统试运，然后于10月25日进行柴油试运行，26日结束，退柴油。
（2）蒸汽系统装置引蒸汽前，先在界区处进行了吹扫，合格后引进装置吹扫蒸汽系统，部分管线进行了吹扫，吹扫完成后。
（3）电系统电系统在试运工程中运行良好，没有出现问题。
4）储运系统为配套100万吨/年延迟焦化装置开工时原料及产品储存、中转，原料和产品储罐根据现有流程进行优化，系统管线进行了扩径，投用后一切正常，满足了生产需要。
2、生产装置投料试车情况装置于2004年10月18日工程中交，2004年10月27日投料试车，开工一次成功，生产稳定。
2.1开工进度表1）工程中交2004.10.182）公用工程部分及装置内管线的吹扫、冲洗2004.10.19~2004.10.243）柴油联运，仪表调校2004.10.24~2004.10.254）引蜡油2004.10.26~2004.10.2718）切换原料油2004.10.2719）产品合格2004.10.282.2前期准备工作装置中交后，人员陆续接管装置，开始为装置的开工做前期准备工作，主要工作有设备的拆检、工艺管线的吹扫、冲洗、试压、气密、高压管线的爆破吹扫、伴热系统等公用系统改造，以上的每一项工作车间均制定了详细的方案，并严格按方案执行。
2.3大型机组试运该装置配置有一台离心式压机，两台往复式压缩机、两台高压水泵和三台辐射泵。
开工前分别对所有大型机组和机泵以及除焦系统设备进行了单机试运和负荷试运行，在大型机组的试运过程中，设备运行比较正常，有设计不合理的地方，相关部门都尽快进行了修改。
机试运从2004年10月19日至10月22日，历时4天，保证了开工进度。
2.5装置柴油联运为考验装置设备及仪表控制系统，清洗管线及设备，同时为了避免出现国内同类型装置出现的开工初期堵塞现象，在开工时前进行了柴油联运。
3工业试生产在开工指挥部及北京石化工程建设公司和我厂设计院设计院专家的指导下，10月27日切换减压渣油为原料油进行生产。
于10月28日0：00分生产出合格产品。
3.1试生产情况1、运转情况装置开车后，运转平稳，本次工业试生产也证明。
2、装置检修与技术改造装置开车四个周期以来，出现了一些影响装置正常生产的因素，并及时进行了技术改造：1、分馏系统顶部能力不够，负荷过大；2、压缩机设计能力偏小；3、高压水泵不能互为备用；4、焦炭塔线速度过大；5、放空系统回炼污油设计依据不足；6、炉－3引风机和引烟机能力不够。
这些都成为装置目前运行的瓶颈问题。
3．2原料来源及性质本装置的原料为鲁宁管输原油的减压渣油和丙烷脱沥青装置半沥青的混合油，半沥青的掺炼比例为20%。
其性质如下：项目单位渣油半沥青混合原料密度(20℃) g/cm30.9677 0.9561 0.9654粘度50℃mm2/s80℃mm2/s100℃mm2/s 284.01 4176.8 2250含硫量w% 1.20 2.05 1.37氮含量PPM 4774 5230 4865残炭w% 13.6 22.41 15.36C/H % 85.3/11.4 86/10.6 85.4/11.24 凝固点℃36 51 45饱和烃w% 20.93芳烃w% 41.63胶质＋沥青质w% 41 54 37.44Ppm 31重金属含量：NiV Ppm 4.0Na Ppm 10.3Ca Ppm流程0C 初馏点395 406 3982% 489 468 4855000C含量% 3.5 5.0 3.83.3 产品性质焦化汽油、柴油、蜡油的性质项目单位汽油柴油蜡油备注密度(20℃) g/cm30.7345 0.8216 0.8718馏程：HK ℃45 165 22810 ℃78 221 35030 ℃111 243 37850 ℃134 264 39570 ℃151 296 41690 ℃174 346 435KK ℃180 360 480溴价gBr/100g 73.57 59.1总硫w% 0.23 0.47 0.58碱性氮w%凝点℃-8 +28闪点℃28 168残炭w% 0.04十六烷值55总氮w%粘度80℃mm2/s 0.48 2.30 4.86100℃0.43 1.35 3.29诱导期MIN 485 1.35焦炭性质项目单位数值备注灰分w% 0.43挥发分w% 9.64含硫w% 1.14焦化富气、混合富气、净化干气、净化液化气、酸性气性质（V%）组成分子量焦化富气混合富气净化液化气净化干气酸性气H2 2 9.3 12.07 17.1N228 2.2 1.54 2.18O232 0.3 0.21 0.29H2O 18 0.1 0.27 0.016 0.91 2.7 H2S 34 6.2 6.42 93.2 CO244 0.4 0.28 4.06 CO 28 0.1 0.07 0.1CH416 41.7 40.09 55.9C2H630 14.2 14.31 1.06 18.5C2H428 2.4 1.68 2.26C3H844 8.2 8.89 41.63 1.87C3H642 3.6 2.53 9.97 0.91n-C4H1058 3.5 4.59 23.1i-C4H1058 1.5 1.05 5.95n-C4H856 2.9 2.04 11.13i-C4H856 1.1 0.77 3.62t-C4H856 0.9 0.14 2.23c-C4H856 0.2 0.63 0.71≥C572 1.2 2.42 0.58合计100 100 100 100 100 平均分子量26.4 26.34 49.18 17.61 34.05四、物耗和能耗内计划完成计划单耗能完成单耗能加11580/ / 11345/ / 总/ / 29./ 28.新579000.500.0363860.320.0循2316020.0 2.01674114.7 1.4软197000.170.3132340.110.2电3474030.07.83352529.57.6低-7527-0.0-4.-30330.02 2.0燃29529 / 24.24008 20.系/ / / 20166 0.01 1.3物料平衡：产量（吨）产率（%）计划实际计划实际加工量11580001134571 100 97.98液化气23160 20727 2.0 1.83汽油13896157911 12.0 13.92柴油39951419369 34.5 36.96蜡油23160163736 20 14.43甩油2895 1908 0.25 0.17焦炭32424313752 28.00 27.65气体28950 49339 2.5 4.35酸性气5211 4476 0.45 0.39损失3474 3353 0.30 0.30四、装置评价及试生产效益。