圆网印花产生折痕印的原因
灯芯绒圆网印花操作要点和常见故障的处理
状 或 块 状 的
深浅色 泽。
针 对 这 些故
障的原 因 ，
可 采 取 以 下
方 法 排 除 解
决。 １ 圆网安放在托架上 时 ，调 节托辊的高度 ，使 ．
圆 网与印花导 带间距离恒 定在０３ ．ｍｍ，以避 免圆 网
受刮刀压 力而变形 ，造成网均 匀地拉紧 ，保 ．
印大 货置量 与本 次印 制时一致 。 防止 网孔 因残 浆 的
粘 附 有 垃圾 杂 质 ，在 圆 网旋 转 时就 会 产 生 刮 色 不
附着 而变小以保 证色浆的流畅。
故障现 象 ：纺织品上印花 图案传色
匀 ，造成本 身花位 深浅 条状 刀线。 引起这种 故障 的
主 要 原 因是 刮 刀和 圆 网质 量 上 的 问题 ， 因 此 可 采 取
表面 上的色 浆。 此外 ，印花时可考 虑加备用 刀 ，调
主要 原 因和 解决 方法 ：造成 圆 网折 痕 印故 障 的
主要原 因是 由于操 作不慎 将 圆网碰伤 或折痕 而引起 的刮 印不匀 ，在 纺织 品表 面就 会 出现 有规则 的、 间
距 为 圆 网 的 周 长 ， 形 态
换 色浆Ｂ Ｆ花刮 刀和 给浆设备要予以清洗干净。 －Ｉ ，￣ Ｊ ２ ．要注 意 圆网花 筒 的排 列 。 圆 网花筒 排 列 一
主 要 原 因 ：印 花 中 当 圆 网 之 间 花 样 互 相 叠 印 时 ，出现堆积 在纺 织 品上花样 的 色泽变 化而与 原色
以下 方法加 以解决。
１ ．合理 选用 、使用刮 刀。对花纹面积大 ，选用
不符。分析产生这种故障的原 因，主要有 ：
１ 圆网 印花 设 备未 调 整好 及 印 花工 艺 上 的 问 ．
尼龙圆网印花技术及生产应用
剂等 。尼 龙 织物 纤薄 、 吸浆能 力差 ， 因此对 尼 龙印 花色浆 要求 比较高 ，选择 有 良好渗 透能 力和 均染能 力 的糊 料 ，要求 染料具 备 高的 固 色率 、 良好 的选择性 、 防水洗沾 染性 。 ２ １ 色 浆制 备 ．
气 管施加恒 定 的压 力 、同心 张力套筒 中线 同
轴。
表 １ 不 同类 型 的花 型 要 求不 同 的 曝光 条件
２ 色 浆 配 制
色浆的 功 用在 于使 染料 顺利地 转移 到纤 维上 ，在尼 龙织 物上 印出 清晰 的花纹 图案 。 色浆 的组成 主要 包括原糊 、 料 、 染 助溶 剂 、 助
维普资讯
广 东 化 纤
４ ２
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第 ｌ 期 ２０ ０ ２年 ３月
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Ｇｕ ａｎｇ ｏｎ ｇ Ｃｈｅ ｃ ｌ ｉ ｅｒ ｍｉ Ｆ ｂ ａ ｄ
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１３ ４ 印 花 时 套 歪 ．．
蒸馏水
１ ０～２ ｇ 调节 粘 度） ０（
曝光 要求气 袋转 速要恒 定 、 源恒定 、 光 充
曝光 过程 没有使 用统 一拍 制基准 ，或是 包 覆 黑 白稿 粘 贴 胶 带 力 度 不一 引起 稿 片 变 形 ，使 用坯 同或 上胶后 胶层 厚薄 不一 的圆周 大小差 异等 等
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印花常见疵病
印花常见疵病1、刀线(1)形态：在印花织物的某个经向部位，呈现深浅宽条状刀线。
刀线在疵布中出现概率较大。
(2)产生原因：①印花刮刀质量不好，刀片不耐磨、弯曲、被碰撞卷刃。
②刮刀在圆网内接触不良，造成色浆不匀。
③圆网内壁表面局部不够光洁，使刀口受损，给浆不匀。
④色浆中糊料未充分膨化、有硬物混入或涂料色浆中粘合剂选用不当，室温结膜而粘附刮刀刀口。
稳定不溶性偶氮染料印花时，刮刀与圆网摩擦发热，也往往会粘结刀口，产生刀线或堵塞网孔。
（3）防止方法：①根据织物的品种、花型面积的大小、色浆的性能来确定刮刀刀片的规格、压力和角度，以减轻刮刀与圆网的摩擦阻力。
Stork新颖的聚四氟乙烯塑料刀口（刀口外层用聚四氟乙烯塑料嵌入，以减轻刀口与圆网的摩擦力）更适应于圆网印花，但它要求使用低粘度、流变性好的原糊。
②宜选用粘度低、成糊率高、近牛顿型流体的印花原糊。
杜绝杂质的混入，糊料膨化要充分。
③感光前应认真检查网孔的清晰度和内壁的光洁度，控制刮胶时的胶层厚度，防止胶液渗入内壁。
2、嵌圆网网孔（1）形态：印花织物上局部花纹露底。
（2）产生原因：①织物表面未除净的纤维短绒、纱头嵌入圆网的网孔。
②色江中含有杂质。
（3）防止方法：①在圆网印花机进布处加装刷毛吸尘装置，并认真搞好进布处的清洁工作。
②在色浆上机前要用高目数（120目以上）的筛网过滤。
3、露底（1）形态：印花织物上某些花纹处色浅或深浅不匀，甚至露白。
（2）产生原因：主要是织物的花纹上得不到应有的色浆所致。
原因有：①刮刀的选择和压力不适于刮印要求。
②圆网网孔不清晰、网孔大小或网孔堵塞。
③织物半制品前处理时，毛细管效应较差，丝光不足，影响织物的渗透性，易产生色泽不匀或色浅。
（3）防止方法：①印制厚重织物、大块面花型时，选用50mm*0.15mm的刮刀，调节压力和角度，以提高给色量，减轻露底。
②选用低粘度的海藻酸钠、高醚化度的植物胶类糊料或将海藻酸钠与乳化糊拼混使用。
③加强织物前处理的质量控制。
圆网印花知识大全
圆网印花知识大全圆网印花是利用刮刀使圆网内的色浆在压力的驱使下印制到织物上去的一种印花方式。
一、圆网印花机构圆网印花机通常由进布装置、印花机头、烘燥装置、落布装置等四部分组成。
目前，圆网印花机通常有八色、十二色、十六色、二十四色等几种圆网印花机。
印花机的花回主要有640mm和904mm等两种。
其中640mm花回的圆网印花机居多。
圆网印花机具有操作简便，劳动强度小，产量高，适合各种织物的印花，同时它适合多品种小批量织物的印花。
（一）进布装置圆网印花机进布装置有布车进布和布卷进布两种。
布卷进布时，可将摆动式引布辊压在布卷上，依靠引布辊转动把布导入印花装置。
进布时被织物随循环运行的橡胶履带前进而完成印花。
此履带先经给胶辊在表面涂一层热塑性树脂薄层，可平整地粘贴织物。
给胶辊旁边装有红外线辐射加热器，以加热履带上的树脂。
热塑性树脂涂一次可加工20～100万米织物。
如发现黏度不好，可重涂一层。
（二）印花装置圆网印花装置包括圆网、刮刀、给浆装置等。
1.圆网圆网是印花机的花版。
由镍金属制造，又称镍网，呈六边形网孔。
圆网两端以闷头固定，以防印花时圆网变形，影响对花的准确性，能承受印花时色浆和刮刀的压力。
为了提高圆网的弹性，减少承受的压力，圆网要偏离支撑辊中心线安装，一般要偏离16mm左右。
每一圆网机座有一示读装置，可显示出各方向上所受的刮刀的压力。
2.刮刀圆网印花机的刮刀安装在圆网中心线上的刮刀架上。
刮刀架既装有刮刀有装有给浆管。
刮刀系采用铬、钼、钒、钢合金制造，具有摩擦系数小和可以任意调节角度的特点。
印花时，刮刀的刀口和圆网的内圆相切，刮刀对色浆以施加压力为主，刮为辅的复合动作。
圆网印花机的刮刀压力和位置可以调节，以适应各种花型和各种厚、薄色浆的织物印花。
3.印花装置圆网印花机是自动给浆。
每一圆网都配有给浆系统。
供应色浆时，将机台上塑料管一端套在金属给浆管上，而机外另一端软管插入色浆桶内，用泵输入圆网，由电极自动控制色浆液面的高度。
学习圆网印花常见疵病及防止措施（下）
学习圆网印花常见疵病及防止措施（下）圆网印花的常见疵病分析和防止措施-下05渗化(1)产生原因。
①印花色浆刮印到织物上后,在色浆未烘干前,色浆会从花型轮廓的边缘向外延渗,最后造成花纹外缘的毛糙色圈。
尤其是在采用防印印花工艺时,若防印色浆中的释酸剂、还原剂用量控制不当,或汽蒸固着时湿度较大,就容易在花纹周围造成浅色边圈。
②使用稠度差,或者已分解脱水的剩浆,在印花机车速缓慢的情况下刮印到织物上时,色浆中的水分容易向花纹四周渗延,造成渗化或花型轮廓模糊之弊。
(2)防止措施。
①配制印花色浆的原糊稠厚度应严加控制,切不可有变质和脱水现象产生,以保证原糊的印花特性。
②合理选择防印印花工艺的防染剂用量,防拔染剂的用量应根据被防印染料的防染难易以及印花原糊耐防拔染剂的性能而异。
图1 圆网印花06压浅印(1)产生原因。
在印花织物表面出现圆网一周的色浅斑痕,这是由于圆网上无花纹处的表面粘附有纤维绒毛和杂质,当前一个圆网刮印到织物的色浆被粘附在后一个圆网表面凸起的纤维绒毛和杂质所压挤,使原有的均匀色泽形成局部色浅(这类疵病特点是,织物正面色泽浅,而反面的色泽较深)。
(2)防止措施。
①为了防止纤维绒毛粘附在圆网的表面,应在圆网印花机进布部分安装毛刷辊和吸尘装置。
为了保证印花前练漂半制品的光洁度,最好将织物经过剪毛处理,剪除织物表面的绒毛和棉结,这对粗厚织物特别重要,是提高产品质量的有效措施之一。
②采用热塑性树脂作贴布浆,由于纤维短绒被黏结在印花导带上,虽经预洗器和洗涤部分海绵的刷洗,但仍不能揩除,进面堆结在印花导带上,致使印花导带面层高低不平,由此面产生局部色浅。
发现这种情况,应及时将印花导带上的热塑性树脂剥除后,重新上胶。
07搭开（或拖色）在织物上有一定形状的花纹影印。
(1)产生原因。
主要是印制花纹面积较大,或由于某些色浆中含有释酸剂、还原剂和润湿剂时,如果织物未能完全烘干,且印花织物堆置于布箱内时间过长,色浆吸收空气中的水分,更容易造成有规则的花纹搭开。
纺织品瑕疵介绍(四)
纺织品瑕疵介绍(四)(31)异色污染(Colored Spot)外观：织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。
成因：1.织物在湿润状态时，与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。
若颜色相差悬殊者更为明显。
2.在加工或搬运过程中，器具未能彻底洗净。
(32)泡沫污染(Scum Spot)外观：织物表面有泡沫残渣贴附，烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。
成因：1.染色液之泡沫较多，附着于布面上。
多由于选用之分散剂与助剂不当。
2.还原液之泡沫较多，尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。
3.在**酚显色液中，若含有无法重氮化之不纯物时，则会形成泡沫浮渣。
(33)凝集污染(Tarring Strining)外观：染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集，而使染料溶解不良。
染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。
成因：1.染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化学药品，及染色用水之硬度过高。
2.染料与助剂之组合不相宜，或助剂之添加时机、次序不恰当34)滚筒污染。
外观：布疋在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面之不洁，例如黏有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。
形状多为小片状，且两处污染间有一定之距离。
成因：1.导布辊黏有油迹。
2.压辊黏有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。
3.烘干之圆筒黏有油渍及污秽物。
(35)药品污染(Chemicals Staining)外观：织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。
成因：由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。
(36)染色停机痕(Dyeing Stop Mark)外观：沿织物之纬向或横向，有一条2自10公分宽之痕迹，较正常之颜色为深或浅，且其两边有似水印状。
成因：机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。
(37)色斑外观：已包装好之成品织物，打开后布面有同色较深之斑点。
圆网印花工艺流程
圆网印花工艺流程
《圆网印花工艺流程》
圆网印花是一种常用的印花工艺，其装饰效果鲜明、色彩鲜艳、图案变化多样，非常适合用于纺织品、服装等行业的印花装饰。
下面将介绍一下圆网印花的工艺流程。
首先，准备工作。
确定要印花的纺织品，并进行预处理，包括洗涤、漂白等，确保纺织品的表面干净无污染，并且尽可能去除纺织品表面的浆料、浆料或染料等。
其次，设计印花图案。
设计师根据客户要求和市场趋势，采用CAD制图系统设计出符合要求的印花图案，在设计中要充分
考虑纺织品的材质、颜色和印花方式等因素。
接着，制版。
根据设计好的图案，制作相应的印花网版，印花网版是印花的关键，其图案的清晰度和图案的重复精度决定了印花效果的好坏。
然后，印花工艺。
将印花网版装在印花机上，将经过预处理的纺织品放置在印花机上，然后通过印花机的机械动作和印花浆料的涂覆，使印花浆料通过网孔传送到纺织品表面上，形成图案。
最后，定型加工。
印花后的纺织品需要进行定型加工，包括定型、蒸煮、干燥、整理等流程，以确保印花图案牢固地附着在纺织品表面上，不易褪色，不易退色。
以上就是圆网印花的工艺流程，其印花图案丰富多彩、装饰效果良好，适用于各种纺织品和服装的印花装饰。
平网与圆网区别
一，平网印花与圆网印花的区别1.平网印花和圆网印花的主要区别是制版材料不一样。
平网印花版材是用尼龙材料做成的丝网，版框一般是长方形，圆网印花版材是镍制成的金属网，网版为圆形。
2.因为网版的形状不一样，所以圆网的尺寸是固定的，一般是64CM的圆周长，而平网是长方形的，只要机台的长度能满足要求，平网的尺寸一般是没有特别的限制。
二，圆网印花的特点A.圆网的印花方式是网版运行的方向和布面的经向方向一致，比较适合印经向表现花型效果的图案。
B.因为是金属镍网，表现花型的网版漏浆的孔洞比较大，自然印到布面上的线条会比较粗，另外其他比较细小的花型部分会渗化到一起，这样的特性，决定了圆网只适合印制比较粗旷的图案,不适合印印制过于精细的图案(如线条不能过细，泥点，云纹图案等)C.因为圆网网版为圆形，表现花型图是借助圆网在布面上滚动进行印花，因要在经向上面连续的将花型表现在布面上，自然涉及到一个花回的问题，且花回必须为64CM,或者是64CM的倍数在循环组成圆周的长度，如64/1=64;64/2=32CM,64/3=21.3CM;64/4=16CM;64/5=12.8CM等)D.如花型的花回尺寸设计上不是64CM的整数倍，在分色后转到网版时，则存在花回需要考虑形成圆网的周长：要么超出圆网的周长，要么是不够圆网的周长，如果超出圆网的周长，自然连是没办法制网---没有变换的圆网网版规格，如果不足圆网的周长，则在网版上有些地方时没有花型，这样印花时，没有花型的地方印在布面上表现出来是间断式图案，而不是连续性的。
E.基于圆网的特性是64CM的圆周长，工厂实际处理时一般采取的做法是：1.实际测定目前花稿的花回尺寸，如花回尺寸是超出或是不足64CM整数倍的话，工厂一般依据最接近的花回来调整（平均放大或是缩小的最接近的花回）。
2.如果客人不同意改变花型的大小，工厂也可以采取的方式是依据现有的花型参考来补足到要求的花回，或是平均调整和分散图案之间的距离来满足圆网要求的周长需要。
针织物圆网印花工艺流程详细解析
涂料用于针织物印花，关键问题是必需合理选择印花浆的组分(含粘合剂、涂料色浆、糊料)以追求手感与牢度最大限度的平衡。
自97年以来我们与浙江丝科院合作，先后使用过由进口原料及部分国产涂料配合的超柔软型tys—1印花浆，在圆网印花机上进行涂料直接印花涂料/活性印花、涂料特种印花(含立体发泡印花、金银粉印花、珠光印花、闪烁片印花)以及新近出现的涂料拔染印花。
迄今已生产2000余吨针织印花布，积累了一些圆网涂料印花的实际经验，现将心得体会撰写成文，与印染界同仁共同探讨。
一、针织物的圆网印花针织物圆网印花工艺流程一般为：全涂料：半制品→剖幅→缝头→定型→印花→焙烘→定型→成卷涂料/活性：半制品→剖幅→缝头→定型→印花→焙烘→水洗→烘干→定型→成品1、新型涂料印花助剂的选择问题新型涂料印花助剂由以下四大支柱组成：(1)优良的涂料分散系统(dystar涂料等);(2)优良的自交联型粘合剂系统(德国、美国大公司及自制品种);(3)优良的印花糊料系统(德国、美国大公司及自制品种);(4)优良的手感牢度调节助剂系统。
二、针织物前处理1、针织物印花前，需对针织物坯布进行去杂、漂白等前处理加工，以改善其服用性能、外观质量，并为后道印花加工做好准备，良好的前处理加工是针织物圆网印花的基础。
由于坯布的组织结构，加工质量要求及使用的加工设备的不同，可以有不同的前处理加工工艺，其工艺流程一般为：毛坯布→(碱缩(丝光))→煮练→漂白(氯漂或氧漂)→增白→柔软处理→脱水→烘干→轧光(双面织物不碱缩)针织物前处理主要由碱缩(丝光)、煮练、漂白(增白)三部分组成。
碱缩是棉针织物在平幅(圆筒)、无张力状态下，浸轧烧碱溶液后堆置，再水洗去碱的工序。
通过碱缩，织物收缩，增加密度、弹性和光泽，增进滑爽的手感，降低缩水率，改善成品的尺寸稳定性。
近几年来，针织物采用丝光工艺的逐渐增多，经丝光后的产品质量大大高于碱缩产品。
针织物煮练与漂白的作用、原理与梭织物加工是相同的，但因其组织较疏松，加工工艺条件(主要是工作液浓度)低于梭织物加工。
印花常见问题处理方法总结
印花常见问题处理方法一、大货样与客户样之间的色差：1、匹样调试不充分，导致匹样与客户样之间存在色差；2、用过的圆网花筒清洗不充分导致沾色；要加强水洗及卫生管理；3、刚印的布样（未经蒸化、水洗）与客户样之间的颜色对应关系把握错误；要加强经验的积累；二、生产布样前后色差1、印花时停开机；2、印花时车速不稳定；3、刮浆刀与筒之间的接触面积不同导致压力不同，产生深浅等色差；4、日生产印花浆料调配一次完成，避免二次调浆产生色差；5、印花前布匹之间存在不一致：a 前处理工艺导致不一致b 布匹的后期保养（存）存在问题6、蒸化时出现停开机及温度湿度的控制不一致；伽瑞公司汽蒸温度102℃（101.5—102.2℃）；三、左右边差1、走浆不匀，采用倾斜式印花机；2、刮浆刀左右两端压力不匀，产生左右边差；要区别产生前后色差时的刮浆刀压力不匀3、制网本身存在左右不一致的问题，要加强对制网及描稿时的检查；四、其他印花病疵1、S/O样颜色、制网花筒花样与客户样之间存在差异；2、漏网、漏印（无规律性和循环式出现）；3、进布时不平整、有短纱线等；要加强沾污、去污过程（多加多个胶布辊沾绒毛、短纱、灰尘等）；4、对花不准；5、安装花筒时错误（装反和序号不一致），要加强开机前的检查；6、花斜：布纬斜圆筒安装不正；7、导带与布之间发生相对位移（老机器容易出现）；五、其他关键1、拉幅定型机：主要注意是否有纬斜；2、蒸化机：新乐产品必须进行单幅汽蒸，以免出现水印；另外印花完的布匹要尽快完成汽蒸，以免降低固色率；a 温度和湿度前后控制一致；b 加强清洗工作；3、焙烘机：涂料印花时使用，控制严格温度及升温过程；4、落布后加强保养（存）；5、其他前处理：按照规定工艺流程操作；。
圆网印花常见疵病分析及预防(二)
圆网印花常见疵病分析及预防(二)圆网印花常见疵病分析及预防(二)韩祖彬,王玉平,张国清,胡立华(山东愉悦家纺有限公司,山东滨州256623)关键词:圆网印花;疵点原因;措施5搭色(搭开、拖色)5.1疵病形态织物印花后未充分烘干,或未及时进行固色处理(蒸化或焙烘),使色浆黏搭在印花织物上,形成一定形状的花纹影印;或是印花织物在烘干过程中产生无特定形状和规律的颜色斑渍。
5.2产生原因5.2.1烘房内的织物输送带不够清洁烘房内的织物输送带使用时间较长,表面残留有从印花织物反面渗搭的色浆。
织物上刚印制的花纹,特别是大面积花纹,携带的水分会潮解输送带上的污浆,导致其黏搭到印花织物的反面,进而渗透到正面,造成搭色。
5.2.2穿布路线不合理织物印花后进入烘房烘燥,穿布路线不合理,未烘干的色浆会黏搭于横梁或导布辊等处,这些色浆若黏附在后续印花织物上,就会形成无规律的色斑。
5.2.3烘房循环风压控制不当圆网印花机烘房内的循环风压控制不当,引起烘燥过程中织物飘动,使未烘干的色浆黏积于导布辊或喷风口边缘。
后续印花织物经过时,就会造成不规则的搭色或拖色。
5.2.4烘房温度偏低烘房温度不够高,印花车速又较快,织物上的色浆不易烘干,尤其是印制大面积花纹时,很容易产生搭色或拖色。
5.2.5其它在印制花纹面积较大的织物,或印制色浆中含有释酸剂、还原剂或润湿剂时,若印花织物表面的色浆未充分烘干,且印花后堆置时间过长,导致色浆吸收空气中的水分而造成规律性的搭色(复印)。
5.3克服方法5.3.1合理设计穿布路线织物进入烘房后的穿布路线基本呈S形。
若第一层织物(正面朝上)色浆中的大部分(60%)水分无法烘干,运行到第二层时,织物正面朝下,印花色浆直接与导布辊接触,必将黏搭至导布辊上。
因此,第一层的烘干程度至关重要。
织物印花后,应及时进入下一道工序,避免长时间堆置。
5.3.2合理调节烘房温度和车速根据花型面积控制烘箱温度和印花车速,以烘燥时不发生搭色,落布时色浆中水分烘干为准。
全棉针织汗布圆网印花工艺分析
全棉针织汗布圆网印花工艺分析棉针织汗布活性印花产品，有手感柔软、穿着舒适、自然的特性，深受崇尚天然的欧美人的喜爱。
但由于针织汗布结构疏松，布面均匀度极差、易变形、卷边，在针织汗布圆网印花加工过程中，生产难度较大。
我们通过近几年不断摸索、改进，大大提高了针织汗布圆网印花生产效率，提高了对花的精确度。
现就32S全棉针织汗布（组织为纬平针）为例，作一分析。
工艺流程坯布退卷→进缸煮漂→出缸脱水、剖幅→定型→印花→蒸化（102~105℃?~10min）→绳状水洗柔软→定型整理→卷筒1、煮漂工艺及要求32S全棉针织汗布由于含杂重、棉籽壳多，且印花织物对漂白要求较底，因此，前处理可采用重煮轻漂工艺，我们采用的是煮漂一浴法工艺。
如表1表1：煮漂----浴法主要工艺处方：烧碱（360Be/）8~12g/l双氧水（30%）4~6g/l稳定剂3~4g/l渗透剂0.5~1g/l软水剂0.5g/I温度95~100℃时间2小时前处理产品的白度要求均匀一致，毛效10~12cm/30min，如果前处理加工不当而造成的质量问题,如煮练不透、漂白不匀、白度差等,在印花加工时常会因此造成批与批色差,底色差异或色光萎暗等,应予以重视。
毛效毛效不好,造成印花块面着色不匀,严重时会有“露底”现象,或深度无法提升,做深色大块面花型时更应注意。
2.定型、浆边由于全棉针织汗布结构疏松，易变形，卷边，因此，定型工艺和操作非常关键，直接影响到成品的缩水率、克重、扭度及花型的变化。
工艺：180~190℃?0~40S；超喂：20~40%，克重比成品的克重轻2~3g/m2,幅宽比成品幅宽宽，扭度：2~4%浆边使用非水溶性浆料，浆边硬度要适中，以上圆网印花机时不卷边为宜，过硬则上浆过厚，使布边与布面出现厚度差别，影响花网与布面的接触面，使印花得色量不均匀。
浆边的宽度一般为1。
切边要尽量小，以保证布边整齐为宜，尽量减少布的损失。
3全棉针织汗布印花工艺3、1印花圆网的要求描稿是根据不同的花型进行放缩处理，一般花型不需要处理，几何图形、动物图案、特殊尺寸的花型直向放大2~3%。
技术│染色折痕形成原因与预防措施
技术│染色折痕形成原因与预防措施纺织面料煮漂及染色加工一般都在溢流缸中进行，整个加工过程中织物都保持绳状状态，纤维在染机中不断弯曲变形，原来的氢键不断被破坏，新的氢键不断形成，有时新形成的氢键不能完全回复，故而在织物表面形成鸡爪印、死折痕。
如何防止溢流机染色时织物上的“鸡爪印”?各种纤维织物在溢流机上染色时，不论是在常温(100℃)还是高温高压(130℃／0.19 MPa)，都有可能形成“鸡爪印”(以下称折印)。
形成折印的因素主要有：1、纺纱织造上的潜在因素例如纱线条干不匀和加捻后捻缩差异，织造时的张力松紧、密度差异，尤其是高支高密织物，都会直接影响后道工序。
在湿热处理过程中，往往因纤维(纱线)的收缩不同丽形成折印。
所以，克服折印，织物最好要经过丝光和预缩处理，尤其是丝光后使棉纤维分子重排，结晶度提高，以减少因纺纱织造引起的折印。
2、混纺织物中两种或多种纤维的热收缩性不一致有时织物虽在前处理后加了一道预定形，但有时仍残留着应力，尤其在130℃时热收缩性差异更为显著。
因此两种以上的纤维组分会因为它们的热收缩率不同而形成折印，虽然经预定形，有时也无济于事(见下图)。
1一沸水改缩；2一热空气收缩【190℃×15 min)；3-饱和蒸汽收缩(锦纶6为125℃×3 min，锦纶66和涤纶为130℃×3 min)笔者认为，染色之前进行预定形是一种办法。
但实践证明，预定形的温度高于后定形温度效果较好。
另外，如果条件具备，可采取平幅一绳状一平幅的综合加工，效果则更好。
3、染色浴比太小，形成染色缸内的折痕。
浴比小，不仅容易染花，更容易形成折印，尤其是轻薄和高密织物，如涤平纺、春亚纺之类。
染色缸内造成弹力针织物折痕的主要因素有：喷嘴压力大小和提升辊运转速度；缠车、压缸、堵布；染色升降温速度。
A. 喷嘴压力大小和提升辊运转速度染色过程中染色机喷嘴压力的大小和提升辊运转速度快慢之间的配合与协调是染色操作工根据工艺实践、针对不同布种进行控制和熟练掌握的。
学习常见布料外观疵点图解及成因分析
学习常见布料外观疵点图解及成因分析印染疵点染整疵点是指织物在染色印花过程中，由于某个加工工序问题或者工序间运输转移造成的织物疵点。
染整的加工工序繁多，根据客户要求或者工艺有不同的加工方式。
而不同的加工方式又会导致出现不同的染整疵点。
1死折痕现象：由于染整或者电压处理等操作不良，造成布面局部折叠损伤，经熨烫后不可消除，呈现明显折痕。
（布面施加张力则平坦消失的为折痕，不作为疵点。
）成因：1.待压染的织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。
2.染整时扩布装置失效，未能将织物折痕张开。
3.匹与匹之间接缝不良，有皱缩或不整齐的现象。
2油污现象：坯布或成品布有形状不等的油污。
成因：1.织造或印染整理过程中，溅泼到润滑油类。
2.运送途中受到油脂类的污染。
3水渍现象：布面有被水浸渍后自然风干的痕迹。
（灯光下一般较擦伤光泽轻，较圆润。
）成因：1.受到水的浸渍。
2. 高温着色固色时，设备滴水在织物上导致该位置染液吸收少出现局部浅色。
4锈渍现象：织物沾锈后留下的痕迹。
成因：1、织物保存时，湿润环境下保存时与金属有接触；2、喷水织机织造后，没及时处理，容易因为织物湿润遭受金属污染。
5霉斑现象：布面出现灰黑色或淡红色发霉斑点。
成因：存放环境湿度高，或者织物湿润状态下存放时间过久。
6练漂破洞现象：经过氧化剂处理后，坯布布面含铁锈或者霉斑相近的经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面锈渍或者霉斑位置纤维已经遭受侵蚀破坏，氧化反应后破损。
7色花现象：布面有不规则片状的颜色深浅。
成因：前处理退浆精炼不彻底或者缸染中途停机温度变化，导致着色不均匀。
8首尾色差与缸别色差首尾色差：一批含数匹或数十匹的织物，在同样设定的条件下连续染色后，布头与布尾颜色有深浅差别。
缸别色差：大批量织物分数缸或一缸数次染色时，不是同缸同批染色导致深浅差异。
各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。
在染色制程中，各次操作条件亦无法尽同。
9预缩皱现象：在预缩工序中，因为预缩机张力过大，导致内部熨烫滚筒卷布时造成的纬向不平整皱痕。
27种常见的印花疵点及原因分析
33Technology 网印工业Screen Printing Industry2020.101．露白疵点描述：经纱或纬纱的一部分翻转或移动到织物的正、反面，在花纹上呈现出酷似被挠后留下的道道。
原因分析：该疵病大多由于色浆渗透不良、印花后的处理不当（张力不匀等）而造成。
2．印花色泽不匀（斑点）疵点描述：印花的一部分变成了如同鲨鱼表皮形状那样的花斑。
原因分析：该疵病多在色浆粘度不适当、筛网网眼选择不当或贴布不匀等情况下发生。
3．渗色（化开）疵点描述：印花花纹的颜色渗出，花型的轮廓不清晰，呈现出模糊不清的色彩。
原因分析：色浆粘度低、染料浓度极浓、印花吸浆量过多或吸湿剂用量多等原因造成。
4．搭色污斑（搭色）疵点描述：印花花纹的颜色沾染到其它部分所造成的污斑。
原因分析：大多在印花台板洗涤不净，印花后干燥不充分相互重叠在一起或蒸化工程中织物与织物间相互接触等情况下发生。
在日本，有的工厂是在绳状条件下采用调节织物的张力这样一种控制方式进行彻底洗涤的。
5．双版色差（刮浆不匀）疵点描述：在织物的横向呈现出一定间隔的色泽深浅。
原因分析：该疵病多在筛网框、刮刀安装不良或刮浆不匀情况下发生。
6．色浆不足（脱浆）疵点描述：即花纹部分颜色缺乏。
原因分析：通常在色浆补充不及时，刮浆刀压力不匀，刮浆刀硬度不当，刮浆刀继电器故障，印花台板表面有凹凸，色浆粘度及浆料不适当等情况下发生。
27种常见的印花疵点及原因分析34Technology网印工业Screen Printing Industry 2020.107．花版接头不良（接版印）疵点描述：花版接版处花型重叠或不吻合（脱开）。
原因分析：多因输送带调整不良影响花位准确性所造成。
8．花版错位（套歪、套版不准）疵点描述：花纹错位的印制品。
原因分析：大多在对花不准、雕刻不良、贴布不良等情况下发生。
9．版框痕（框子印、搭脱）疵点描述：印花部分呈现出花版框架形状的异常条痕。
原因分析：大多由于输送带不良、花版框架安装不良等原因所致。
园网印花常见疵病分析及处理办法
园网印花常见疵病分析及处理办法一、对花不准1.原因分析对花不准占印花疵布40%以上，主要原因是工艺、机械两方面，其次是各工序的操作问题。
2.工艺制定（1）印制工艺在审花稿前：对于一些对花难度大，采用叠印可能会出现第三色、传色的花型，应采用防、拔染工艺，这是一种有效的解决方法。
（2）花网排列对于需要对花的花网，要求高的不宜排列得太远，而且最好先印小面积花型，后印大面积花型，以减少因织物缩水引起对花不准，在实际生产中根据需要翻网，重新排列。
（3）制版工艺在描制黑白片时没有正确分析花型图案的特点，该采取借线的却采用了分线，或分线过大或过小等，印制时易出现错位、露白或又叠印，因此在描样时要注意分析花型结构特性，应慎重考虑对花要求高的花型，合理采用借线、分线。
3.操作技巧（1）镍网选择和制网同一套花型的圆网周长一定要均匀一致。
复圆工作要认真。
圆网有大小头，使用时很难分辨。
要注意圆网两头直径的大小，上闷头时一定要用卡尺和平占进行严格筛选，不能上偏。
（2）坯布准备当出现左右两边和中间对花不一致或左右对花不一致时，其原因大多是由于坯布干潮不一致，大面积花型在前，则多数由织物缩水造成，可对织物预缩水可解决，以增加印花时织物尺寸稳定。
（3）贴布胶的使用胶毯上胶不均，贴布能力不佳对印花影响较大。
如果出现一边对准一边不准，或对花闪动，就要考虑是否因贴布胶长时间使用而失效，更换或加入新胶。
（4）进布、出布张力进、出布张力不匀，织物在胶毯上收缩不匀，大多会造成左中右对花不准，过松、过紧都会影响：太松→织物运行比网速慢，对花需要调低；过紧，则布速比网速快，对花需调高。
可根据实际情况调节张力。
（5）浆面高低生产中浆面不稳定，对花会高低闪动，浆面太高太低都会影响边中对花：浆面太高，花网较沉，花型则偏低，对花需要调高；反之，则调低。
（6）两边压力压力轻重变化或刮刀漏汽，会造成刮刀压力左、中、右不匀；也会给对花不准造成困难。
压车加大、花型偏低，对花需要调高；压力减轻，则正好相反。
圆网印花生产工艺流程
圆网印花生产工艺流程圆网印花是一种常见的印花工艺，可应用于各种纺织品和织物上，具有图案丰富、色彩鲜艳、表面光滑等特点。
下面将介绍一下圆网印花的生产工艺流程。
首先，制作印花图案。
圆网印花需要事先设计好要印的花纹，可以使用计算机设计软件进行设计。
设计好花纹后，需要将其转化为印花片。
印花片一般使用挤压法制成，可以将图案转移到印网上。
接下来，准备印刷料。
圆网印花的印刷料一般为染料型墨水，需要根据需要选择合适的染料。
将染料加入适量的溶剂中，并进行充分搅拌，使染料充分溶解。
准备好印刷料后，开始制作印网。
印网一般使用聚酯纤维制成，可以根据要印的花纹的大小和复杂程度选择合适的网眼大小和网目数。
制作好的印网需要进行涂抹，即将涂料均匀涂抹在印网上，并进行烘干，使涂料坚固。
涂抹好的印网可以装入印花机中使用。
然后，开始进行印花。
将制作好的印花片放在印网上方，调节印刷机的印框高度，使印花片和印网接触。
然后，将印刷料倒入印刷机的墨池中，开启印刷机，使印刷料通过网眼渗透到织物上。
印刷时需要控制好印刷料的用量和压力，以保证印花的质量和效果。
印花完成后，需要进行烘干和固色。
将印花的织物送入烘干机中，进行高温干燥，使染料充分固定在纤维上。
烘干后的织物可以用水清洗，去除掉不需要的染料和印花剂。
最后，进行加工和整理。
将印花织物送到后整理车间，进行整理和加工，包括修剪线头、检查质量、整理表面等。
整理完成后，印花织物可以进行包装和销售。
圆网印花是一种常见的印花工艺，其生产工艺流程包括设计印花图案、准备印刷料、制作印网、印花、烘干固色和后整理等步骤。
通过这一系列的工艺流程，可以生产出图案鲜艳、质量稳定的圆网印花织物。
圆网印花常见疵病分析
圆网印花机自20世纪60年代中期用于印染生产以来，以其得色浓艳、操作方便、交货快捷等诸多优点，很快发展成为纺织品印花的主流加工设备，并在我国印花生产中得到广泛应用。
印花年生产量超过了各类印花机产量总和的60%以上。
目前，国际上生产圆网印花机的厂商主要有荷兰的斯托克（Stork）公司、瑞士的布瑟（Bus-er）公司、奥地利的齐默（Zimmer）公司、意大利美佳尼（Reggiani）公司、日本的东伸（Tosion）公司等。
其中，具有代表性的圆网印花机可分两种：一种是以荷兰斯托克（Stork）公司为代表的不锈钢刀刃刮刀（早期机型是橡胶刮刀），另一种是奥地利齐默公司为代表的磁棒刮刀印花机。
圆网印花有几个重要方面不同于其他筛网印花方法。
圆网印花的滚筒印花一样，印花织物通过宽橡胶带被输送到不断运动中的圆网花筒下面。
筛网印花中，圆网印花的生产速度最快，大于每小时3500码。
使用无缝的有孔金属网或塑料网。
最大的圆网圆周大于40英寸，因此最大的花回尺寸也大于40英寸。
超过20套色的圆网印花机也已经生产出来，这种印花方法正慢慢取代滚筒印花。
圆网印花的发展速度很快，目前，国内外圆网印花占了相当大的比例，但是圆网印花也同时有很多缺点，其中印花疵病就有很多方面。
本文主要对常见的印花疵病进行调查，文章涉及疵病的形态、产生原因及防止方法。
1 圆网印花疵病分析及解决措施在印花生产过程中，由于印花台板、刮板、涂料印花色浆、刮印操作和后处理等方面的影响，很容易在织物上造成印花疵病，使产品外观受到影响并使经济效益下降。
下面对织物进行圆网印花时常见的一些疵点的形态加以说明并分析产生的主要原因，及一些防止措施。
对花不准（错版、套版不准、错花）两种以上颜色的花型，印花织物上的全部或部分花型中有一种或几种颜色的花纹脱开或压叠，未印在应该印的位置上，与花型标样不符，叫作对花不准。
原因：(1) 印花版和印花台或印花机上的定位器配合间隙过大，印花版上定位器松动时，刮板运行与版面产生的力使印花版向用力大的方向移动，花纹未印在应该印的位置。
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圆网印花产生折痕印的原因
若印花圆网上有凹或凸的折痕，在印花织物表面就会出现有规律的、其间距为圆网周长、形状相同的横线状或块状的深浅色泽痕印，称之为圆网折痕印疵病。
当圆网被印花刮刀刮印时有凹凸处与圆网无凹凸处的平面所受的力不一
致，挤压到印花织物上的色浆，由于圆网与织物间的空隙不同而有多有少，造成刮印不匀，以致产生有深有浅的圆网折痕印。
圆网折痕印从形态上看有直线、斜线状的圆网折痕印，横向条状的折痕印及块状圆网折痕印等。
形成原因圆网折痕印疵病的产生与圆网上存在凹凸折痕有直接关系。
造成圆网有凹或凸折痕的主要原因是由于操作不当引起的。
(1)直线、斜线状圆网折痕印。
这类疵病是因圆网纵向受力不匀而产生的。
其具体产生原因是: ①制网过程中操作不当或不够谨慎。
如在显影槽内起网动作太快，网内有水，因水的重力造成圆网的折印。
或者由于焙烘不当、温度太高、时间太长，使圆网弹性降低，受到外力作用产生折印。
②卸网操作不合理。
卸圆网时未用网托或托盘，而是用手托，圆网内存留的色浆有一定的重量，用手托网的面积又小，容易引起局部直条状折痕印。
③印花机操作向题。
印花机刚开车时，磁棒压力太大，对花动作幅度太大，升降速率过快易产生折印;生产时浆位过高，在换色位和洗网需抬网时，因色浆重力较大，而使圆网产生折印，甚至使圆网破损。
(2)横向条状圆网折痕印。
这类疵病的产生与安装刮刀或卸下刮刀的操
作有关。
装卸印花刮刀时不谨慎，以致刮刀、给浆管头子或刮刀刀片的尖角碰伤圆网，其产生的圆网折痕是横向的。
(3)块状圆网折痕印。
这类疵病的产生与圆网被碰撞有关。
具体产生原
因是: ①圆网在运输中不慎碰伤。
印花镍网或印花圆网在包装运输过程中被碰撞，或运输过程中受震动等使圆网碰伤，产生块状的凹陷，在印制过程中产生块状圆网折痕印。
②装卸圆网操作不慎，触碰圆网出现局部低凹，印花时就会产生块状圆网折痕印。