机床铸件技术要求及验收
铸造材料技术要求和验收规范
XXXXXX有限公司XXXXXX有限公司技术质量部编制铸造材料技术要求和验收规范作业文件文件号：QW/ZC-ZT-0501-2011受控状态：受控2011年05月10日发布 2011年05月12实施XXXXXX有限公司发布1.目的规范众鑫机械公司主要铸造原材料的各项技术要求及原材料进厂检验标准2.范围适用于铸造、熔化等材料的验收。
3. 技术要求和验收规范3.1生铁3.1.1铸造用生铁技术条件a)各种牌号的生铁应符合表1的规定。
b)各牌号生铁应铸成5±2kg小块，而大于7kg和小于2kg的铁块其重量之和不超过总重量的10%，最大长度不超过220 mm,质量不大于10 kg。
表1 铸造用生铁（GB/T 718—2005）c)铸铁块表面应洁净，不得有炉渣和砂粒，但允许有石灰和石墨。
d)铸铁生铁应做含碳量的分析，但其结果不作考核依据。
e)生铁中钛、砷、铅、铋、锑等微量元素含量的总和不得超过0.12%。
3.1.2生铁验收规范3.1.2.1生铁的验收应凭供方质量合格证明和本公司理化部门的成分化验单进行验收，硅、锰、硫、磷均作为验收指标，含碳量也应化验，但不作为验收指标。
如化学成分不符合要求，要做退货处理或请示主管领导批准让步接收处理。
3.1.2.2化验取样方法a)验证试样的代表批量以供方来货生铁重量为批。
b)从生铁堆上取样时，按批量大小在铁堆上均匀分布若干个取样部位，每个部位采取完整的一块生铁作为一个试样。
具体取样份数，按下列原则确定：小于30t取三块，30~100t每增加10t多取一块。
c)无论取几个样块进行化验，化验结果应符合同一个铁号及相同的化学成分，有一个样块不合格，应视为整批不合格，要做退货处理或请示主管领导批准让步接收处理。
3.1.2.3化验方法1.硅的测定：草酸-硫酸亚铁硅钼蓝光度法2.锰的测定：过硫酸铵氧化光度法3.磷的测定：铋磷钼蓝光度法4.碳的测定：气体容量法5.硫的测定：碘酸钾容量法3.2废钢3.2.1范围：适用于电炉熔炼铸铁调整成分用碳素废钢3.2.2废钢技术条件a)废钢应是45号钢以下的普通碳素钢，其化学成分(%)应符合下列要求:C:≤0.45; Si:0.01~0.6; Mn:≤1.60; p:≤0.045; S:≤0.04 Cr: ≤0.06; Ti:≤0.06;铝<0.8% Mo、Ni不作为验收合格条件，但必须化验用于指导生产;球铁用：Mn:≤0.60，灰铁用：Mn:≤1.60b)废钢中不允许混有高锰钢、轴承钢、不锈钢、硅钢片，灰口、白口铸铁和球铁。
铸件通用技术要求
铸件通用技术要求
铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
铸件必须进行水韧处理。
铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
1、铸件必须符合通用技术条件JB/T5000.6-1998的规定进行，尺寸公差C级，行为公差G 级
2、铸件不得有影响强度及外观的缺陷，要求进行探伤处理，安装受力处重点探伤，探伤按JB/T5000.14中Ⅲ级质量等级验收
3、铸件应进行正火处理消除内应力，然后进行机加工，铸件正火处理硬度169-217HB
4、调质处理241-286HB
5、所有油路必须仔细清洗
6、未注圆角R10-R15
7、棱角倒钝，未注倒角C2
8、各加工孔对称位置的偏差不大于0.2m。
机床铸件的涂装工艺技术要求
机床铸件的涂装工艺技术要求《机床铸件涂装工艺技术要求之我见》机床铸件的涂装啊，这可不像给小姑娘涂指甲油那么简单轻松，那可是有着一套严谨又很有讲究的工艺技术要求呢。
首先，表面处理是基础的重中之重。
咱得把那些机床铸件表面的脏东西、铁锈还有铸造过程中留下的小毛刺之类的都收拾干净。
就像出门约会得先把脸洗干净一样重要。
你要是不把那些脏东西处理掉，就好比在满脸泥巴的脸上化妆，那涂的漆肯定会坑坑洼洼，东一块西一块的，说不定没过多久就脱落了，真是白忙活一场。
磨啊、砂啊、洗啊等过程一步都不能少，就像伺候大爷一样细心，可不能偷这个懒。
涂装车间的环境也很有说道。
温度和湿度就像两个爱捣乱的小鬼。
温度不合适的时候，那漆干得要么快得离谱要么慢得像蜗牛。
要是湿度过大，漆就像进了桑拿房似的，变得黏糊糊的，根本没个正经样儿。
咱就得像控制调皮孩子一样，把温度和湿度控制在一个合适的范围内，让漆涂得顺顺当当的。
说到漆的选择，那就更是一场“纠结大战”。
底漆要像一个坚强的小卫士，得有很强的附着力，能紧紧地抱住机床铸件这个“大怪兽”。
中间漆呢，得是那种能够填充各种小缝隙的“泥瓦匠”，把铸件表面弄得平平的。
面漆就像是给铸件穿的漂亮外衣，既得好看又得耐磨耐划。
这就好像给人搭配衣服，衬衫、毛衣、外套都得各有功能，还得搭配和谐。
还有涂装的手法呢，喷涂得均匀，不能这儿厚那儿薄的。
这就要求操作的师傅有一双像狙击手一样稳的手。
要是不小心手抖了一下，那里就会像长了个疙瘩似的，特别难看。
有时候看着一块涂得失败的机床铸件表面，就感觉那不是在搞涂装，而是像小孩子在墙上乱涂乱画一样没规矩。
在整个涂装的过程中，质量检测也是不能含糊的事儿。
每一步都得像过关斩将一样，不合规就得返工。
这就好比做好馒头得一道道工序来，发面出问题了得重新来，揉面马虎了也不行，蒸的时候火候不对也得重新做。
只有严格按照这些技术要求把机床铸件的涂装工艺做好，生产出来的机床才能既好用又美观，像那种内外兼修的武林高手一样，在机械的世界里纵横驰骋。
铸件质量检查标准
一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。
三、检查标准：3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2、铸件成品检验。
铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。
①相关技术条件的检验。
包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。
机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。
②表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986）③铸件成品几何尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
附表：铸件质量检验与缺陷处理实用技术。
铸造材料技术要求和验收规范
铸造材料技术要求和验收规范铸造材料是工业生产过程中常用的材料之一，具有制造复杂形状零件的能力。
为了确保铸造材料的质量和性能，制定了一系列的技术要求和验收规范。
本文将介绍铸造材料技术要求和验收规范的相关内容。
一、原材料选择铸造材料的质量直接影响到铸件的性能和寿命，因此原材料的选择非常重要。
铸造材料通常包括铸铁、铸钢、铸铝合金等。
对于铸造材料的选择要满足以下几个要求：1. 材料成分稳定，合金元素含量符合要求；2. 材料的机械性能和物理性能要满足标准要求；3. 材料的表面质量应无裂纹、气孔等缺陷。
采购铸造材料时，需要查看原材料的相关证书和检验报告，确保原材料符合技术要求。
二、铸造过程控制铸造过程是确保铸造材料质量的关键环节。
以下是铸造过程中需要注意的几个环节：1. 熔化过程：控制熔炼温度和熔炼时间，确保合金成分均匀一致；2. 浇注过程：控制铸型温度，避免温度过高或过低造成缺陷；3. 热处理过程：根据不同的铸造材料，进行适当的热处理，提高材料的性能；4. 温度控制：铸造材料的温度对最终产品的性能影响很大，需要控制好铸造温度。
三、铸造材料的质量检验铸造材料的质量检验是保证产品质量的重要环节。
以下是一些常见的铸造材料的质量检验方法：1. 成分分析：通过化学分析仪器来检测铸造材料的合金成分，以确保其符合标准要求；2. 金相检验：利用金相显微镜观察铸造材料的显微组织，评估其组织性能；3. 机械性能测试：通过拉伸试验、冲击试验等方法来测试铸造材料的力学性能；4. 铸件表面检查：观察铸件表面是否存在缺陷、夹杂物等；根据不同的铸造材料，可以选择相应的检验方法来确保铸造材料质量。
四、验收规范为了确保铸造材料的质量，制定了一系列的验收规范。
以下是一些常见的验收规范要求：1. 材料的外观质量：表面应无裂纹、气孔、夹杂物等缺陷；2. 成分符合要求：合金成分应符合设计要求，不得低于或高于标准限制；3. 机械性能：铸造材料的抗拉强度、屈服强度、伸长率等力学性能应符合标准；4. 金相组织：铸造材料的金相组织应均匀细致，不得存在夹杂物和非金属夹杂。
大型铸件铸造及验收规程
大型铸件铸造及验收规程1.适用供应商按图制作的大型浇铸件，如G20MN5等。
2.制做2.1 制做以及试验·检验工序铸造方案/模型/ ————模型检验造型（附带机械性能试样的造型）/熔炼/ ————化学成分分析浇铸/砂中缓冷/脱箱·清砂/退火（A）/割断冒口/正火·回火（NT）/ ————机械性能试验（参考）铸后处理/ ————尺寸检验（DT）、外观检验（VT）、超声波探伤（UT） / ————磁粉探伤（MT）或渗透探伤（PT）挖缺陷·打磨/ ————打磨部再检验（MT或PT）焊补/ ————焊补处MT或PT（如有必要UT）除应力退火（SR）/—————机械性能试验Scale off/粗加工/—————DT、VT、UT、MT或PT去除缺陷/—————去除缺陷检验MT或PT焊补/——————焊补处MT或PT（如有必要UT）除应力退火（SR）/——————机械性能试验Scale off/——————DT、VT、UT、MT或PT（MH检验员联检）堆焊/———————堆焊部MT或PT（如有必要UT）加工至交货尺寸/———————MT或PT修整/———————DT、VT、UT、MT或PT（MH检验员联检）涂装/发货 2周前提交联检申请2.2 铸造方案（1）制作时注意在拐角部不要出现裂纹。
（2）提高冒口效应，不出现缩孔。
*不使用内冷铁等的填充金属块。
2.3 制作模型（1）按照铸造方案图，使用木材、胶合板、发泡固醇等制作模型。
（2）按照铸造方案图对已完工的模型进行形状、尺寸检验。
2.4 造型（1）按照铸造方案图，制作铸型。
（2）对铸型进行排气。
（3）不使用内冷铁。
（4）铸型必须充分干燥。
2.5 熔炼（1）熔炼在使用能精炼的碱性电炉、碱性平炉、钢包精炼炉等、在调整到规定成分的同时，减少P、S杂质。
（2）熔炼用碎钢要选用P、S含量低、Sn、Cu等杂质含量少的。
2.6 落砂(1) 浇铸结束后，铸型内缓冷到100℃以下方可进行落砂、清砂（喷丸等）工序。
数控机床制造与验收技术要求
龙门式加工中心制造与验收技术条件第13页七、最小设定单位试验机床最小设定单位试验为直线坐标设定单位试验。
试验某一坐标最小设定单位时，其他运动部件原则上置于行程的中间位置。
试验时可在使用螺距补偿和间隙补偿条件下进行。
1 试验方法先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置为基本位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。
从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定指令，约返回到上述最终的测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置均不作测量。
然后从上述的最终位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，见图1。
至少在行程的中间位置及靠近两端的3个位置上分别进行试验。
各直线坐标均应进行试验。
龙门式加工中心制造与验收技术条件第15页八、原点返回试验原点返回试验为直线坐标原点返回试验，试验某一坐标时，其他运动部件原则上应置于行程的中间位置；试验时，可在使用螺距补偿和间隙装置的条件下进行。
1 试验方法直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的位移方向，以快速进行5次返回原点P0的试验。
测量每次实际位置P10与原点理论位置P0的偏差X i（i=1，2…，5），见图3。
至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。
各直线坐标均应进行试验。
2误差计算误差以3个位置的最大误差值作为该项的误差。
R0=4S0 (5)式中：R0——原点返回误差，mm。
S0——原点返回时标准偏差，mm。
1 nS0= ∑(X i0—X0)2n-1 i=11 nX0 = ∑X i0n i=1龙门式加工中心制造与验收技术条件第16页3）允差R0=0.009mm4）检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。
制造与验收技术要求-铸件类 (TY)
制造与验收技术要求铸件类XXXX有限公司201X.XX.XX1、主题内容及适用范围本技术要求规定了我司所有产品使用的灰口铸铁件、球墨铸铁件（以下简称铸件）的铸铁牌号、技术要求、实验方法、检验规则、标志和质量证明书。
适用于我司全系列机型的大、中、小各种铸件。
2、引用标准《GB/T 3997 金属切削机床灰铸铁件技术要求》、《GB 9439 灰铸铁件》、《GB 1348 球墨铸铁件》、《GB 6414 铸件尺寸公差》、《GB/T 11350 铸件机械加工余量》、《GB/T 11351 铸件重量公差》、《GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面》、《JB/T 7945 灰铸铁机械性能试验方法》、《GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法》、《GB/T 7216 灰铸铁金相检验》、《GB/T222 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》、《GB-T 223.1 钢铁及合金中碳量的测定》、《GB-T 223.2 钢铁及合金中硫量的测定》、《GB-T 223.3 钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量》、《GB-T 223.4-2008 钢铁及合金锰含量的测定电位滴定或可视滴定法》、《GB-T 223.5-2008 钢铁酸溶硅和全硅含量的测定》等，其余未规定部分应符合上述各标准的规定。
在执行文件过程中有与国家标准矛盾之处，应按国家标准执行。
3、技术要求3.1 铸铁牌号、化学成分和力学性能3.1.1 灰铸铁牌号和力学性能按GB 9439，化学成分由供方自行决定，但必须达到GB 9439规定的牌号及相应的力学性能指标。
3.1.2球墨铸铁牌号和力学性能按GB 1348，化学成分由供方自行决定，但必须达到GB 1348规定的牌号及相应的力学性能指标。
3.1.3 供方需严格按照我司图样标注的铸铁牌号安排生产。
3.2 尺寸公差及公差带的配置3.2.1 铸件尺寸公差按GB 6414，常用等级代号与公差见表1。
铸造件技术要求
铸件技术要求
1.铸件表面不允许有冷隔、裂纹、划伤、变形和修蚀等；
2.铸件上的型砂、芯砂、粘砂、芯骨应清理干净；
3.铸件上的多肉、毛刺、飞边、浇冒口应铲平与表面平齐；
4.铸件有倾斜度的部位，其尺寸公差应沿斜面对称配置；
5.铸件错型、铸偏等应修正，达到圆滑过渡，保证外观质量；
6.铸件的非加工面，均需喷丸处理，达到清洁度Sa2 1/2级；
7.铸件未注尺寸公差的按（自由公差）IT13的公差铸造；
8.铸造时凡加工面按图纸要求留3-10mm的加工余量；
9.铸造时由铸造厂根据模具制作规定留拔模斜度和圆角。
铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷.
铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致.
铸件的浇口,飞边,溢流口,顶杆痕迹应清理干净,但允许留有痕迹。
机床铸件加工的要求和质量检测方法
机床铸件加工的要求和质量检测方法与机床铸件混合的树脂砂填充性强，流动性好。
填砂后，工人只需轻轻地将其刮平即可，而无需用风捣固，一方面延长了木模的使用寿命，另一方面减轻了工人的劳动强度并提高了劳动强度。
成型型芯制作的生产效率。
与粘土砂相比，每吨铸件可减少型芯制造时间12小时。
压铸合金与模具钢的亲和力越大，融合在一起就越容易。
将压铸合金粘合到模具壁后，它将具有很大的抗脱模性，并且脱模时铸件将被刮擦。
视觉上，铸模的痕迹有痕迹，例如粗糙的表面，剥离或铸件的粘性部分缺少材料（注意：必须与碳沉积区分开）。
在严重粘附的情况下，铸件将被撕裂和损坏。
模腔表面粘有一层铸造合金，颜色为白色。
在压铸合金液体的注入或流动冲击模具壁或型芯之后，模具壁或型芯的温度升高。
在高温下，将合金液体和模具壁的模具钢进行熔焊以产生相互粘附。
1.在喷涂机床铸件之前，检查床身上的铸件，使用工具处理表面上的不规则处，并清除表面上的污垢。
2.机械加工后的铸件必须在涂漆前用金属清洁剂或清洁的工业汽油冲洗或刷洗，以确保去除表面的油污和其他污垢。
3.应通过刷涂，喷涂或浸涂均匀地涂底漆。
底漆在使用前必须充分搅拌，稀释到合适的年份后再使用。
4.按照产品说明将油灰放入铸件的空腔中，添加适量的固化剂，并在使用前充分搅拌。
5.如果使用氯乙烯填充机床铸件的凹陷处，则刮擦涂层每次都不应太厚。
刮涂层的厚度通常为约0.5mm。
每个刮擦涂层必须等待第二个刮擦材料干燥后才能继续。
6.在使用氯乙烯填充底座铸件的凹陷之后，必须对其进行干燥，然后才能对其进行抛光。
每次抛光后，必须清除表面的浆液和灰尘。
7.水磨技术用于研磨。
为了防止机床铸件的加工表面生锈，必须使用防锈水进行研磨。
8.抛光后，如果有金属暴露，则无需刷配套的底漆。
9.油灰抛光清洗后，有必要喷涂两次氯乙烯底漆，以提高漆膜的平整度，提高漆膜的光泽度。
检查机床铸件质量的方法如下：1.渗透方法：渗透检测用于检查机床铸件表面的各种开口缺陷，例如表面裂纹，表面针孔和其他肉眼难以发现的缺陷。
铸件外观质量验收技术条件
铸件外观质量验收技术条件铸件外观质量验收技术条件一、范围本要求适用于一汽锡柴W.X.F.K.L.M.N系列柴油机，采用砂型铸造，金属型铸造方法获得的黑色、有色合金铸件。
（主要铸件机体、缸盖按专用铸件验收技术条件）二、主要内容质量部门组织评价和判定铸件外观质量，作为交货验收的技术依据。
三、引用标准a)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块。
b)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。
c)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。
d)Q/XC512-90有色合金通用技术条件。
四、目测铸件外观质量技术要求1、一般要求1.1，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100。
待加工表面允许降低1级。
1.2，铸件外观可参照样品执行。
2、表面缺陷2.1，铸件表面不允许有冷隔、裂纹、孔洞贯穿内外表面的缺陷及机械加工不能去除的其它缺陷。
2.2，铸件上的型砂、芯砂、披缝必须清理干净2.3，铸件非加工表面上允许铸件中存在顶杆、排气塞等痕迹，但凸出和凹下表面不超过0.5mm。
2.4，非加工面上允许存在的不需要修补的缺陷见表1。
2.5 加工前的加工面上允许存在深度不得超过加工余量2/3的铸造缺陷。
2.6 加工后的加工面上允许存在ф≤1mm，深度<1mm的单个孔洞的铸造缺陷。
3、浇冒口残根3.1，需加工的表面上的浇冒口残根高度允许≤1mm。
3.2，非加工表面的浇冒口残根可以高于非加工表面，但高度不得超过0.5mm，同时不得影响机加工时的定位基准。
4、铸件的错型值铸件分型面处最大错型值≤0.8mm。
铸件各表面突起的分型线，或者与铸件表面圆滑过渡，或者突出高度小件不超过0.5mm, 中、大件不超过0.8 mm,分型面上的飞边不应有锋利锐边，以免引起人身伤害。
5、铸件缺陷的修补铸件缺陷的修补按有关技术条件执行，修补后的`铸件不得有渗漏和影响外观质量的缺陷。
6、铸件表面的防锈处理6.1，铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀。
数控机床床身铸件
数控机床床身铸件数控机床床身铸件是机床的基础件，要求机床床身要有足够高的静动刚度和精度保持性，在满足总体设计要求的前提下，应尽可能的做到既要结构合理、筋板布置恰当，又要保持机床床身良好的冷热加工工艺性。
在设计环节，通过机床动力学，对机床床身进行受理分析。
我公司采用全新的设计理念，对机床床身铸件进行设计和加工。
机床床身铸件使用优质HT250铸铁，铸铁的抗拉强度达25000PSI。
在铸造时，铸铁中加了硅、铝、镁、铜等合金元素，增强机床床身的强度。
采用先进的树脂砂、消失模铸造工艺技术成型机床床身铸件，使机床床身达到高抗震性及高刚性。
机床床身吸震能力比普通铸铁床身提高10倍，提高了机床的稳定性。
机床床身铸件采用最优化设计方法、设计分布在机床内部的各类加强筋及床身、立柱、工作台等各大部件的尺寸，使机床床身铸件尽可能低的重量承载最大的载荷，机床床身为三角形受力设计，立柱为A形结构，彻底排除机床在加工过程中立柱产生的偏移摆动，使机床工作台的承载量其他机床的2-3倍。
机床床身铸件的设计：合理的结构程度和加强筋的搭配、使机床床身抗扭、抗震、提高机床床身刚性。
为使数控机床具有良好的静刚度，应注意合理选择机床床身的结构形式。
如：机床床身采用封闭的完整箱体结构，机床床身采用封闭式截面，合理选择及布局机床床身的隔板和筋条，尽量减小结合面，提高部件间接触刚度等。
纵向隔板主要提高机床床身抗弯刚度；横向隔板主要提高机床床身抗扭刚度；斜向隔板兼有提高机床床身抗弯刚度、抗扭刚度的效果。
机床床身铸件的重要性;1、机床床身铸件直接影响机床的刚性2、热变形：3、成本：机床床身的重量占机床总重量的很大比重，同样在机床的总成本中也占相当大的比重。
设计机床床身，要使用尽量少的材料，达到高的刚性。
机床床身铸件的质量控制：1、ISO9000的铸造工艺管理标准，使用优质HT250铸铁，铸铁机床床身的抗拉强度达25000PSI.2、铸件在露天自然时效或人工时效处理，减少装配后的铸件变形，保证铸件精度和耐用性。
机床制造对铸件的质量要求
时期 ，对各种铸造新工艺 、新材料的研究与应用的较
范 ，国家也没有明确的技术标 准 ；同时国内能生产高 质
量机床铸件的厂家非常少 ，且 都是 前苏联帮 助建厂 ，大 部分厂家缺乏专业技术人 员，大多数工人没 有经过专业 培训 ，熔炼设备基本都是冲天炉 ，对炉料配比、化学 成
多 ，但生产的机床基本是计划经济的产 品，没有与 国际 接轨 ，铸造技术水平与世界先进水平相差很大 。 近 ２ 年来 ，我 国机床行 业发 展非 常迅速 ，并 打破 ０ 国９ 长期 对我 国高精端 机床 封锁 的局面 。２ ０ 年全 国 １ 、 ０３
要 求也 比较 高 。有 些饥床 关键 铸件性 能达 ： ＨＴ ５ 、 ￣ ｊ Ｉ ２ ０
ＨＴ ０ ，还要做超声波探伤 ，如横梁 、立柱 、床身和滑 ３０
了千载难逢的发展机遇 ，同时也极大地拉动 了 与之配套 的铸造业的快速发展 。
枕等硬度要 求在１０ ８ ＨＢＷ以上 ，且 不能 有缺 陷，精度要 求也比较高 。为了达 到技 术要 求 ，各铸件生产企业开始 研究各种先进的铸造 工艺。经过几十年的发展，机床铸 件铸 造业 有 了长 足的进 步 ，各种先 进的铸 造设 备得 到
机床制造对铸件的质量要求
齐齐哈尔重型铸造 有限 责任公 司铸造研究所 （ 黑龙 江 １１０ ） 柴 树繁 ６０ ５
一
、
概 述
了应用 ，熔化设备不仅是冲天炉 ，使用 电炉的厂家也很
机 床是ｊ 业的 基础装 备 ，一 个 国家机床 制造水 平 二 的高低是衡 量其综 合实力的重要标志 。
求 而不断 优化 ，一是 中高 档数 控机 床将逐 步成 为市 场 需求的主流 ；一是呈现小批量 、多品种 ， 适用于特性 更 化生产的场合 ；三是数控加工 中心 、复合机 的发展。 目
铸铁铸件技术标准及接收准则
铸铁铸件技术标准及接收准则 ***/***—20**1.目的为确保公司铸铁铸件生产、检验、接收时有所依循并适合公司质量方针。
2.适用范围本标准适用于本公司生产的顾客没有提供或没有提供全部（有明确要求的及时纳入《顾客要求—材质》记录表中）技术标准和接受准则的灰铸铁铸件的检验和接收。
3.技术要求3.1材料力学性能采用国家标准：灰铁GB/T9439—88、球铁GB1348--88。
注：1.验收时，n牌号铸铁，其抗拉强度应在n 至（n+100）MPa的范围内。
2.要求本体性能请客户明确取样部位和性能要求。
3.1.2金相组织采用国家标准：灰铁GB/T7216-87（石墨形态、长度；金属基体；碳化物等）。
球铁GB9441-88 （球化分级、球化率；石墨大小；金属基体；渗碳体等）。
对于金像组织，用户有要求时，由供需双方商定，用户无要求时不作为验收依据。
3.1.3化学成分（%）铸铁的化学成分一般不作为铸件验收依据。
用户有要求时，由供需双方商定。
砂型铸造灰铸铁化学成分的参考数据%在保证抗拉强度、硬度及金相组织的前提下，上列各元素允许在如下范围内波动： C±0.050% Si±0.050% Mn±0.030% 。
3.1.4根据铸件性能要求，针对铸件重量、壁厚、冷却条件等不同对我公司生产的材质做如下分类：3.2铸件外观质量要求3.2.1铸字（包括铸造日期代码、生产厂家标志、模具编号、铸件号等）要清晰可辩并符合图纸要求或用户要求。
3.2.2铸件必须质地均匀、无裂纹以及影响产品性能的缺陷。
3.2.3铸件加工表面上，允许存在加工余量范围内的砂眼、气孔、渣眼等孔洞类铸造缺陷。
3.2.4铸件非加工表面上允许存在以下规定范围内的表面缺陷：在ф50mm范围内，允许存在3处—ф2mm×1.5mm的孔洞类缺陷，允许用铸造修补胶对其填塞修补，修补处刷硝基黑漆（按规定配比稀释后使用），然后防锈处理。
铸件表面质量验收规范方案
.专业资料分享.青岛 222 精细机械有限公司公司标准编号： YQB/0004-2016-A铸件表面质量查收规范公布时间： 2016 年 7 月 13 日实行时间：2016年7月13日青岛 222 精细机械有限公司公布1、目的为增强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制定铸件表面质量查收规范；2、合用范围本规范合用于公司全部外来铸铁（钢）件的外观质量查收，包含表面缺点、尺寸精度、表面粗拙度的查收；3、引用标准重型机械通用技术条件第4 部分铸铁件；重型机械通用技术条件第6 部分铸钢件；(3)GB6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量；表面粗拙度比较样块；(5)GB/T15056-1994锻造表面粗拙度评定方法；(6)Q/XC5101-2001铸铁件通用技术条件；（7GB/T11351-1989铸件重量公差4、名词解说(1)全数选别：查验项目 100%检测；5、查收项目及标准铸件的表面质量主要包含铸件的表面缺点、尺寸精度、形状误差、表面粗拙度、表面清理质量等；5.1 铸件表面缺点的查验5.1.1 表面缺点查验的一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口一定清理得与铸件表面相同平坦，加工面上的浇冒口残留量应切合技术要求，若无要求，则按表8 履行；（2）在铸件上不同意有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不可以去除的缺点；（3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理洁净；（4）铸件一般待加工表面，同意有不超出加工余量范围内的任何缺点存在；重要加工面同意有不超出加工余量2/3 的缺点存在，但裂纹缺点应予消除；加工后的表面同意存在直径 *长度 * 深度小于等于 2*2*2 的非连片孔洞的锻造缺点；（5）作为加工基准面（孔）和丈量基准的铸件表面，平坦度小于等于 2.0 毫米、粗拙度 Ra50 之内；（6）铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分别或许有连片麻点的表面不予接收；(7)除技术要求特别注明的铸件外，关于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺点的铸钢件同意补焊，但铸铁件未经同意不得焊补（铸铁件推行一案一判的原则）但补焊面积不同意超出铸件面积的 10%，焊接质量应切合 JB/T 5000.7-2007 标准要求，补焊后一定退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺点；铸件外观质量等级表 1铸件外观质量等级等级缺点项目A B C飞边不同意飞边高度≤ 1.5 毫米同意不易于伤手的飞边毛刺不同意同意不易于伤手的毛刺同意不易伤手的毛刺气孔100cm 2 面积内同意100cm 2面积内同意直孔眼针孔直径不大于φ2mm径不大于φ 3mm 深度不不致于影响强度，其他深度不超出壁厚 1/4超出壁厚 1/3的孔眼 2不做要求渣眼的孔眼 2 个，两处距处，两处距离＞60mm ；.专业资料分享.离＞ 60mm；整个铸整个铸件不超出8 个缩孔件不超出 4个不致于影响强度裂纹冷隔不同意不同意不同意沟槽夹砂结疤不同意100cm 2 面积内同意面不致于影响强度积不超出 8cm 2的缺点 2皱皮不同意处；整个铸件不超出4不显然引人注意处缩陷不同意不同意不同意缺肉1 、一般零零件采纳 B 级精度，在检查过程中，若有一个或多个项目高出 B 级精度要求的零零件均判断为不合格；2 、影响到零零件安全、性能的部位，外观质量采纳 A 级精度，假若有一个或多个项目超出规定级精度要求的零零件均判断为不合格；5.2 铸件尺寸的查验5.2.1 铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级履行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999 为依照，并依照表 2 选定公差值（粗线框内为介绍使用公差等级）；表 2 铸件尺寸公差(单位： mm)毛坯铸件基本尺尺寸公差等级寸（ mm ）CT12CT 13CT 14CT 15CT 16≤ 10~16------------＞ 16~25681012＞ 25~40791114＞ 40~638101216＞ 63~10069111418.专业资料分享.＞ 100~160710121620＞ 160~250811141822＞ 250~400912162025＞ 400~6301014182228＞630~10001116202532＞ 1000~16001318232937＞ 1600~25001521263342＞ 250040001724303849＞ 4000~63002028354456＞ 6300~100002332405064注： 1、毛坯铸件基本尺寸是指机械加工前毛坯铸件的尺寸，包含加工余量和起模斜度；2、毛坯基本尺寸按铸件最大尺寸选用，该铸件较小尺寸公差等级与最大尺寸公差等级相同；3、壁厚采纳低一级的公差等级；4、公差带应付称于毛坯铸件基本尺寸配置，例：基本尺寸30mm ， CT13 公差值为±7mm ；若有特别要求非对称式配置时，应在技术要求中独自列出公差范围；5.2.2 铸件分型面处最大错型值应不得超出表 2 所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表 3 中选用；表 3 错型值（ GB6414-1999 ）公差等级 CT错型值（ mm ）11~1314~165.2.3 铸件加工余量应切合表 4 的规定，有特别要求的表面应在技术要求中独自标注加工余量；表 4 加工余量 ( 单位： mm)加工余量最大轮廓尺寸一个面顶面加量≤ 304＞ 30~505＞ 50~18062＞ 180~3157＞ 315~5008＞ 500~800103＞ 800~125012＞ 1250~1600144＞ 1600~250016＞ 2500~315018＞ 3150~4000205＞ 4000~630025＞6300~10000307注： 1、属于该铸件的较小尺寸的加工余量与最大轮廓尺寸的加工余量相同；2、此表加工余量仅指一个面的加工余量，关于柱面和两面加工的铸件，铸件轮廓尺寸应为最后机械加工后成品尺寸与两倍加工余量之和；5.3 表面粗拙度检测表面粗拙度整体检测原则依照图纸要求，当图纸无要求是履行国标GB/T15056-1994 ；5.3.1 一般状况下，表面粗拙度要求Ra50 ，铸件难以清理的部位，局部同意Ra100 ，待加工表面同意降低 1 级；5.3.2. 使用面积法作为查收依照面积法常用的比较样块评定铸件表面粗拙度；方法以下：（1）锻造表面粗拙度比较样块应切合GB6060.1-1997 标准；（2）依照国标 BWZ001-88 评定铸件表面粗拙度的等级；（3）铸件的浇道、冒口、修理的剩余表面及锻造表面缺点（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；（4）以锻造表面粗拙度比较样块为比较标准，对被检铸件的锻造表面用视觉或触觉的方法进行对照；（5）用样块对照时，应采纳适于锻造合金资料和工艺方法的样块进行对照；（6）被检的锻造表面一定清理洁净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；（7）用样块对照时，砂型锻造表面被检点数应切合表7 的规定；特种锻造表面被检点数应按表8 的规定加倍；被检点应均匀散布，每点的被检面积不得小于与之对照面的面积；表 7被检锻造表面最低检测数被检锻造表面面积＜200200 ～1000100 ～ 10000＞ 10000 (cm 2)被检点数 ( 个)许多于 2每 200cm 2许多于每 1000 cm 2 许多许多于 401于 1（8）当被检锻造表面的粗拙度介于比较样块两级参数值之间者，所确立的被检锻造表面的粗拙度等级为粗的一级；（9）对被检锻造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗拙度等级，为该锻造表面粗拙度等级；5.3.3 铸件表面清理检测5.3.1 铸件几何形状一定完好，非加工面上的清理损害不该大于该处的尺寸误差，加工面上的损害不该大于该处加工余量的1/2 ；5.3.2 同意铸件表面有少许的局部低凹或打磨印迹，在直径不大于8mm ，并能保证铸件规定的最小的壁厚；5.3.3 为去除锻造缺点而打磨后的铸件表面粗拙度应与一般铸件表面粗拙度基本一致；5.3.4 除特别状况外，铸件表面同意残留的浇冒口、毛刺，多肉剩余量应按表8 的要求进行；表 8浇冒口、毛刺、多肉等同意残留量值非加工面凸出高度 (mm)加工面凸出高度类别表面面非表面面(mm)浇冒口剩余量-0.5 ～＜ 2＜2～4毛刺剩余量0＜ 2＜1～2多肉剩余量＜ 1＜ 2＜25.3.5 铸件表面须经过防锈办理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；5.3.6 铸件表面若有油漆要求的，一定按相关涂装规定履行；5.4 铸件重量检测5.4.1 关于没有特别要求的铸件，重量误差能够不作为查收依照；假如技术条件有要求，供需两方磋商后，铸件的重量误差也应作为查收依照，一般应切合表 6的规定；表 6 铸件重量误差公称≤＞＞500~1000＞1000~＞5000~＞10000~＞30000~＞重量 (Kg)200200~500500010000300005000050000铸件重量上8765误差 (%)6.铸件外观图片参照——本规范由 222 质量部提出编制：陈雪刚审查：陈雪刚同意：。
机床铸件技术要求及验收
机床铸件技术要求及验收The document was prepared on January 2, 2021机床铸件技术要求及验收适用范围：本要求用于金属切削机床的床身底座、立柱、工作台、主轴箱、工件架、滑座、横梁、支架等灰铸铁铸件的验收和不合格品的处理规定.参考标准及文献：机械工程学会铸造分会铸造手册机械工业出版社 2002 GB/T9439-1988 灰铸铁牌号和力学性能GB/T6414-1999 铸件尺寸公差等级及加工余量GB/ 铸造表面粗糙度JB/T3997-94 金属切削机床灰铸铁件技术条件JB/ 金属切削机床灰铸铁件疏松级别评定 JB/ 金属切削机床灰铸铁件疏松级别比较样块 JB/GQ1082-86 机床灰铸铁件缺陷修补技术条件机械性能3．1 要求3．1．2 铸件的抗拉度强应合国符家标准GB/9439-8 规定3．1．2机床铸件须检验导轨面硬度 JB/T3997-1994 对机床灰铸铁件滑动导轨的工作面的硬度做了规定,可作为机床铸件导轨面硬度验收依据,如附表1附表1 机床导轨硬度的规定附表2铸件本体的硬度参照日本标准注：1,当导轨厚度大于60mm时,附表1 中的下限值允许降低5HBS. 2,要求表面淬火的导轨,附表1中的下限值应当提高5HBS.当表面硬度达不到表中要求时,须在设计的许可下,由供需双方协商依据金相组织进行铸件验收.3．1．3 表面贴塑或其他耐磨材料或者不属于滑动摩擦的导轨面,其表面硬度值可依照附表2 中的重要件作为参考.3．2 检验方法3．2．1 抗拉强度采用Φ30 单铸试棒加工成试样测定.试样的制作和试验方法应符合GB/9439-88 规定.3．2．2 硬度的测定直接在铸件导轨面上进行.导轨长度小于2500 时测定应不少于三点,大于2500 铸件重量大于5吨时应不少于四点. 3．3 检验规则3．3．1 批量划分：根据JB/T3997-94 规定,每包铁水浇注的铸件为一个批量,每批量铸件须提供一组试棒；如同一牌号铁水熔化量大,每包铁水均严格采用一定形式的工艺控制光谱分析、热分析、及三角试样检验时,可每炉次同牌号铁水浇一组试棒.每组试棒共四根抗拉强度试验一根,金相组织化学成分分析一根,两根备用.3．3．2 试验有效性抗拉强度试验有下列情况使得试验结果不符合要求时,则该试验无效,应重新试验A．试样在试验机上安装不当或试验机操作不当.B．试样有铸造缺陷或试样切削加工不当.C．试样断口在平行段外.D．试样拉断后断口上有铸造缺陷.硬度试验有下列情况使得测试结果不符合要求时,该次测试无效,应重新测试.A．硬度计操作不当.B．铸件测定处有缺陷.3．4 检验结果的评定和复检3．4．1 抗拉强度检验时,JB/T3997-94 规定：先用一根试样进行试验,如果满足GB/T9439-1988 中的要求,则该批铸件合格.若试验结果达不到要求,且又不属于3．3．2 中的原因时.可从同一批试样中另取两根进行复检.若结果都达到要求,则该批铸件判定合格. 3．4．2 硬度试验时先在测试一组硬度值,如果满足 JB/T3997-94 中对硬度的要求,则该铸件合格,若不符合要求,且不是由于3．3．2 中原因引起时,可在不合格测试点附近再测两点硬度,若都符合要求,则铸件合格.如有一点仍不符合要求,则该铸件不合格.4.金相组织4．1 要求4．1．1 在设计图样、技术文件或技术协议中规定须检验铸件金相组织的,必须检验金相组织,检验结果应当符合图样、技术文件或技术协议的要求. 4．1．2 如果导轨面须淬火,其金相组织应满足相关标准的要求.4．1．1JB/T3997-94 规定：机床铸件导轨表面的金相组织不作为判定铸件是否合格的依据,但一般应该控制在如附表3 的范围：附表35.形状尺寸5．1 验收要求5．1．1机床铸件的形状尺寸应符合设计图纸和国家标准GB/T6414-1999的要求.除设计图纸特殊规定的公差外,外观主要尺寸的公差按照GB/T6414-1999 中规定的不低于 CT9 级验收；内腔尺寸按 CT10～13 验收或者另行规定；其他未涉及的有特殊要求的尺寸由铸造生产部门与设计部门协商规定.5．1．2 壁厚尺寸：需要对铸件壁厚检验时可参照如下原则：1,不受力内腔壁厚和肋厚,须满足CT10～12 级标准.2,铸件外围壁厚,普通机床铸件的外壁壁厚应满足CT10～12 级标准；对强度和刚性有较高要求的铸件,须满足CT9～11 级标准,但小于设计壁厚的部分不得超过总数的三分之一.3,对用于零件安装、强支撑等受力处铸件壁厚应不小于设计壁厚. 4,当铸件壁厚大于设计壁厚时不得影响零件的其他性能.5．1．3 加工余量：a,图样、工艺文件或技术协议对机械加工余量有要求的,应该按照图样、工艺文件或技术协议的要求执行；b,参照国家标准GB/T6414-1999 的规定,铸件毛坯不粗加工面的加工余量在没有特殊规定时应满足等级H,经过粗加工后表面留有余量应为3～6 ；c,在铸造工艺不易控制或者加工时有特殊要求的地方,加工余量由加工车间工艺和铸造厂商定,但原则上不应大于155．1．4铸件错型：铸件错型量应当控制在公差范围内,外露非加工面产生错型后,应修磨成不大于10的斜坡面.5．2 检验方式方法5．2．1 铸件尺寸检验采用划线检测方法,由于设备及操作手段等原因无法划线检测的尺寸,可采用手工测量,但测量的量具和方法必须符合要求,测量结果作为参考,重要尺寸须经加工、装配检验.检测依据是铸件图铸造工艺图.5．2．2 全尺寸检验：新产品首件铸件和必须全尺寸检验；模型大修后上场生产的首件铸件须全尺寸检验；批量生产超过50 件后再生产的铸件须全尺寸检验；5．2．3 重要尺寸、控制尺寸检验：铸件每批次投料首件5．2．2 规定除外须检验；设计对局部进行设计更改与铸件毛坯有关的尺寸更改后生产的铸件应检测；工艺技术部门和质量管理部门特别要求须检验的. 5．2．4 用于加工用的划线检测：铸造生产厂要对铸件进行粗加工的铸件,必须划线划出铸件粗加工部分的尺寸线；和客户有技术合同要求的,须划出加工尺寸线.5．2．5 分析性检测：加工和安装时反馈有问题的尺寸应进行分析检测；技术部门出于分析控制质量提出的尺寸分析检测.5．3 尺寸检测结果评定5．3．1 尺寸检测结果全部符合工艺图纸要求,公差满足标准规定,则可判定铸件合格.5．3．2 检测结果部分尺寸不符合工艺图纸要求,须由技术人员进行判定,判定时必须与设计沟通,确认需判定尺寸的性质属非重要尺寸、重要尺寸还是关键尺寸.A．非重要尺寸不符合工艺图纸要求,公差不满足标准要求时,在不影响铸件使用性能的情况下铸件可以使用.但铸造生产厂应拿出整改措施进行改进.B．重要尺寸不符合工艺图纸要求,公差不满足标准要求时,铸件应判定为不合格.铸造技术部门或质量管理部门应同设计协商,通报尺寸超差情况,判定该铸件是否报废、返修或回用.如可以返修,须共同商定返修措施.铸造厂必须拿出整改措施进行改进.C．关键尺寸不符合工艺图纸要求,公差不满足标准要求时,原则上铸件应判定为报废.如普通机床铸件确需要返修或回用,应会同产品设计、铸造技术质量主管领导、加工车间共同商定铸件挽救措施.铸造厂必须拿出整改措施进行改进.6.铸件表面质量6．1 要求6．1．1 铸件上的残砂、粘结物和芯骨应清理干净.浇冒口、披缝、毛刺应清除.多肉等应当打磨.6．1．2 铸件的油池、油箱及油道部位不得留有粘砂和阻塞油路的披缝、毛刺等.6．1．3 交验铸件在非加工面上的浇冒口和披缝、毛刺允许突出不大于2 .加工面允许留有少量残根.铸件内腔披缝允许残留突出不大于5 .如铸件无法清理到的地方允许有少量披缝残留5．1．2 中的情况除 21 外,但是不得影响零件的装配、穿线、起吊等使用性能.6．1．4 铸件的表面粗造度：JB/T3997-94 规定机床铸件表面粗造度应符合附表4 的规定：附表4 铸件表面粗造度注：铸件内腔非主要表面和加工表面的粗造度允许放宽一级验收. 6．1．5 粘砂：铸件外表面、油池、油箱、油道的粘砂必须清除干净,活动部件的内腔也不得有残留粘砂.非活动部件内腔如确实无法清理,在确定粘砂不会脱落的情况下,允许不做清理,铸件作回用处理. 6．1．6 油漆：铸件不加工表面,应在除锈和内外清理干净后涂防锈底漆,底漆应喷涂均匀,不应有起皱、堆积、流挂、露底、脱落等现象.6．2 检验方法6．1．1 铸件表面质量检验通常采用目视检验,如内腔无法观察,可用内窥镜检查.6．1．2 铸件表面粗造度的检查,如需要可参照GB/ 规定,采用比较样块对比评定铸件的表面7.铸造缺陷7．1 要求7．1．1 加工表面7．1．1．1机床铸件的加工表面不允许存在空洞类、夹杂类和残缺类缺陷.其它类型的缺陷根据铸件的使用性能另规定.导轨、工作台面、滑动轴承孔等重要面还不能有裂纹、组织异常等缺陷.疏松等级符合7．1．1．2 要求.7．1．1．2机床铸件加工面疏松等级要求按照 JB/ 评定.如附表5,疏松级别比较样块的对照评定参照JB/ 执行. 附表5 铸件疏松级别的允许范围7．1．1．3如缺陷不满足技术要求,可参照缺陷修补要求进行修补. 7．1．2 非加工表面7．1．2．1 铸件外表面在不影响性能和外观的情况下,允许存在Φ5 以下、深度不大于2 、每300300不多于10处的气孔、砂孔、渣孔等孔洞类缺陷.不符合此要求时,铸件应当按照相关的修补要求进行修补. 7．1．2．2 铸件内腔非加工面部分的缺陷不作具体的要求,但是必须符合下列条件：A,对粘砂缺陷应符合6．1 的要求.B,内腔缺陷应不影响铸件的强度刚性及装配安装等使用性能.C,铸件内腔油箱油池、油路不得有引起油水渗漏得缺陷.8.缺陷修补8．1 修补的对象指铸件经验收不合格允许或要求返修的铸件,铸件常用的修补方式包括塞补、镶套、焊补、填补.8．2 1JB/GQn1082-86 规定了铸件的塞补规范,质量大于 1000 或长度大于 1000 的大型机床铸件,如果导轨表面存在气孔、砂孔、渣孔,可用灰铸铁嵌入物塞堵.多个塞子塞补时每个塞子的尺寸应不大于导轨宽度方向尺寸的四分之一,塞子相邻间距不小于其尺寸的5倍.8．2．2其他重要加工面上缺陷的塞补参照导轨面规定.一般加工面可以适当放宽.8．2．3 非加工面一般不采用塞补方式修补缺陷.8．3 镶套8．3．1在个别情况下,铸件的圆孔内加工后发现有气孔、缩孔、渣孔及孔径偏等缺陷时,在不影响装配机床性能的情况,可适当将铸件圆孔适当扩大后镶入套筒 8．3．2 镶入套筒的内径应符合附表6 的规定：附表6 套筒壁厚套筒的最小壁厚 1015 套筒与孔的的配合应符合H7/n6 或H7/p6 的要求.8．3．3 不得在同一孔内镶嵌两个套筒；主轴孔、油缸孔、液压件孔、轴承瓦盖孔等重要部位不得镶套.8．4 焊补8．4．1焊补是一种重要的常用铸件修补措施,焊补通常分为热焊合冷焊. 8．4．2 允许焊补的范围8．4．2．1 普通机床铸件导轨上不与其他重要零件滑滚动结合的表面及端部产生的气孔、缩孔、砂眼、渣孔等缺肉缺陷,其数量和大小不超过附表7 规定者,可用焊补方法修补.附表7 可修补缺陷的数量和大小8．4．2．2 处于导轨端部无相对运动、受力较小部位的裂纹类缺陷,在焊补技术能达到规定的质量要求时允许焊补.8．4．2．3 固定结合面和外露加工面上的孔洞类缺陷,其总面积不大于所在表面面积的5%、每处缺陷的面积最大不超过3000mm 时,允许焊补. 8．4．2．4 其他加工面的孔洞类缺陷,如缺陷总面积不大于所在表面面积的10％时,允许焊补.8．4．2．5 非加工面的孔洞、机械损伤及缺肉等缺陷,在不影响机床强度与刚度的前提下,允许焊补,但缺陷总面积不得超过其所在表面面积的15％；非加工面上的裂纹类缺陷,如果缺陷长度不超过所在表面相应方向长度的四分之一时,允许焊补.上的缺陷,其允许焊补的长度可受此限制.裂纹类缺陷焊补时应采取措施防止裂纹扩展或产生新的裂纹.8．4．2．6 一般加工面或者非加工面,缺陷面积体积较大,但不超过1000mm 时,可用焊补件嵌入焊补,但不得降低铸件的刚度和强度. 8．4．2．7 重型机床和超重型机床铸件允许焊补的缺陷数量和大小,应在验收技术条件中规定或者由供需双方协商确定.8．4．3 不允许焊补的范围8．4．3．1 验收技术图样文件或合同明确规定不允许焊补的缺陷及部位或缺陷数量及大小时,不允许焊补.8．4．3．2 导轨上与其他重要零件滑滚动结合的表面或部位上的缺陷,原则上不允许焊补；导轨上的横断裂纹不得焊补.8．4．3．3 高精度机床导轨各部位的缺陷不得焊补.8．4．3．4 受冲击载荷较大和承受较大弯矩扭矩的铸件上的裂纹类缺陷,不得用冷焊方法焊补.8．4．3．5 各类缺陷较大,焊补后无法进行去应力处理可能导致变形的,或技术条件无法使焊补质量达到 23 要求的时候,不允许焊补. 8．4．4 焊补质量要求8．4．4．1 导轨上允许焊补的缺陷,焊补后质量应符合下述规定：1焊缝金属应与目材熔合良好,焊缝平整,无气孔、夹渣和裂纹. 2加工后焊缝的色泽应与目材相同或相近.3焊接区包括焊缝、熔合区及热影响区的硬度应接近目材,与目材的硬度差不超过20HB,并不得高于255HB.8．4．4．2 外露加工面上允许焊补的缺陷,焊补后质量应符合下述规定：1焊缝金属应与目材熔合良好,焊缝平整,无气孔、夹渣和裂纹. 2加工后焊缝的色泽应与目材相同或相近.3焊接区并不得高于255HB,不得影响切削加工性能.8．4．4．3 固定结合面及其他非外露加工面上允许焊补的缺陷,焊补后质量应符合下述规定：1焊缝金属应与目材熔合良好,焊缝平整,无气孔、夹渣和裂纹. 2焊接区并不得高于255HB,不得影响切削加工性能.8．4．4．4 非加工表面的缺陷,焊补后质量应符合下述规定：1焊缝金属应与目材熔合良好,焊缝平整,无气孔、夹渣和裂纹. 2水箱油池等盛油水的部位焊接后质量还应符合8．5．2 中的规定.8．4．5 去应力处理8．4．5．1 结构比较复杂、精度和稳定性要求较高的铸件,及有较大裂纹孔洞类缺陷的铸件,经焊补后可能导致铸件变形、影响机床精度的,焊补后应按照相关工艺进行去应力处理.8．4．5．2 各类铸件上缺陷比较小、焊接应力不大、对精度影响比较小的,焊补后可以不进行退火处理.8．4．6 焊补质量的检验8．4．6．1 铸件缺陷经焊补后,应逐个检验各焊接区的质量. 8．4．6．2 凡受冲击载荷和承受较大弯矩、扭矩的铸件上的裂纹类缺陷,焊补后应采用其他有效的方法检8．5防渗漏处理8．5．1 床身、立柱、主轴箱、底座等铸件的盛油水部位产生局部渗漏时,允许使用冷焊、钎焊或其他可靠的措施修补.8．5．2 防渗漏处理的检验1盛油水部位缺陷修补后,应灌入煤油检查,经四小时以上应无渗漏现象. 2工作压力大于 1000Kpa约一个工程大气压的盛油水部位缺陷修补后,应在工作压力四倍以上的气压下进行渗漏检验.8．6 填补8．6．1 铸件外露非加工表面上的小缺陷气孔、砂眼、夹砂等,缺陷深度不大于相对应处壁厚的三分之一时,在不影响铸件强度刚性和外观质量的情况下,允许用有效的专用填补剂或腻子填补. 8．6．2 无精度要求的工艺加工面、覆盖面及不重要的固定结合面上的缺陷,不宜采用其他修补手段修补的时候,可用颜色相近、粘结牢固的专用填补剂填补.8．6．3 填补前缺陷部位应按照相应的工艺规范清洗处理.8．6．4 如果铸件须退火等热处理,则应在热处理后填补.8．6．5 零件在强震动、高温条件下工作的,不宜采用填补方式修补铸件缺陷.9.铸件验收9．1 铸件入库发货前由相关部门或人员参照本要求对铸件进行检验.对铸件作出评判.判定为合格品的铸件方可入库发货,判定直接回用的铸件也可入库,但必须进行相关的处理如做好交接手续,标记等9．2当铸件存在不合格项,铸件又不能直接回用时,应判定铸件返修或报废.对判定报废的铸件应做好标记,分类存放待处理.9．3 当铸件判定返修后,应按照要求中缺陷修补规范,参照相关的工艺规程对铸件进行缺陷修补,修补完后的铸件应当再次检验,符合要求后方可入库.附加说明：本要求适用于普通金属切削机床铸件通用的检验规范.如供需方有相关的验收技术合同,则以验收技术合同为标准验收,技术合同中未涉及到的项目可参照本要求执行.。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-19992.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994;3.1 一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许Ra100待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-8时定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比;3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处;327 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数328 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；329 对被检铸造表面，以其80%勺表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3 铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2 ；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值335铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。
机床铸件热处理标准
机床铸件热处理标准机床铸件热处理是指通过加热、保温、冷却等工艺控制来改善机床铸件的性能和组织结构的一种处理方法。
下面将介绍机床铸件热处理的标准和相关参考内容。
首先，机床铸件热处理的主要标准是国际标准ISO 3755-1977《钢和铸铁—总则热处理》。
这个标准规定了钢和铸铁的热处理术语、性质、方法以及检验的要求。
对于机床铸件热处理，ISO 3755-1977的参考内容包括下述几个方面：1. 热处理前的准备工作：要求确定铸件的材质和化学成分，铸件表面应干净无杂质，必要时进行预处理。
2. 热处理方法：包括加热、保温和冷却等工艺参数的选择和控制。
具体内容可参考ISO 3755-1977中对各种淬火、回火、正火、退火等处理过程的描述和要求。
3. 热处理工艺控制：包括炉温控制、保温时间控制、冷却速度控制等。
要求在热处理过程中能够准确控制温度和时间，确保铸件达到所需的热处理效果。
4. 热处理质量检验：要求对热处理后的铸件进行硬度测定、金相组织观察、力学性能测试等，以评估热处理质量的合格性。
具体的检验方法和要求可参考ISO 3755-1977中的相关章节。
另外，在实际的机床铸件热处理工作中，还可参考以下参考内容，以确保处理效果和质量的控制：1. GB/T 5613-2014《铸件热处理技术要求》：这个国家标准规定了铸件热处理的术语和定义、工艺要求、热处理工艺选择和控制、金相组织和力学性能的检验方法等。
是机床铸件热处理的指导性文件。
2. 机床铸件技术规范：根据具体的机床铸件要求，制定专门的技术规范。
这些规范包括对铸件材质、热处理工艺、质量检验等方面的详细要求，以确保热处理的实施和效果。
3. 机床铸件热处理操作规程：编制热处理操作规程，明确每个环节的操作要求和注意事项，从而保证人员能够按照规程进行热处理过程。
4. 机床铸件热处理工艺文件：编制详细的工艺文件，包括工艺流程、温度曲线和保温时间等参数，以方便操作人员进行控制和操作。
机床铸件的验收标准
机床铸件项验收标准
机床铸件的验收标准是根据客户要求而定的。
一般以下几项是必须的：
1)铸件的化学成分标准；
2)铸件的机械性能标准，抗拉、硬度；
3)铸件的金相标准，碳化物含量、珠光体含量、石墨长度等；
4)铸件的尺寸要求；
5)铸件的性能要求，如打压、渗漏等；生产中，我们不仅要检测原材料的特性，而且要检测型砂的特性，我们检测型砂的主要性能有：
（1）湿压强度：型砂有好的湿压强度可以容易成型，砂型有很好的紧实度。
反之，则型砂有松散的现象，砂型质量也差。
（2）干拉强度：干拉强度指砂型硬化后的强度，对于机床铸件的实际生产有很大的影响，干拉强度小，会给上工序的工人操作造成一些麻烦，反之，则铸件的出砂性差。
（3）水分：型砂中的水分可保证型砂在成型时保证一定的紧实率，它和湿态强度有着十分密切的联系，而硬化后的砂型，我们则希望含水量越少越好。
（4）透气性：在保证机床铸件能顺利浇出的前提下，透气性越大越好。
对型砂质量进行有效的控制，是提高机床铸件表面质量和降低废品率的关键。
通常，在型砂实验室中，由实验员以一定的时间间隔从混砂机中取样，并测量湿压强度，干拉强度，水分、透气性等指标，靠这种方法并不能实现
对型砂质量的控制，只能起到“事后调整”的作用，远远不能满足实际生产的需要。
为此，我公司采取了下列方法对型砂质量进行了控制。
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机床铸件技术要求及验收适用范围：本要求用于金属切削机床的床身（底座）、立柱、工作台、主轴箱、工件架、滑座、横梁、支架等灰铸铁铸件的验收和不合格品的处理规定。
参考标准及文献：机械工程学会铸造分会《铸造手册》机械工业出版社 2002GB/T9439-1988 灰铸铁牌号和力学性能GB/T6414-1999 铸件尺寸公差等级及加工余量GB/ 铸造表面粗糙度JB/T3997-94 金属切削机床灰铸铁件技术条件JB/ 金属切削机床灰铸铁件疏松级别评定 JB/ 金属切削机床灰铸铁件疏松级别比较样块 JB/GQ1082-86 机床灰铸铁件缺陷修补技术条件机械性能3．1 要求3．1．2 铸件的抗拉度强应合国符家标准GB/9439-8 规定3．1．2机床铸件须检验导轨面硬度 JB/T3997-1994 对机床灰铸铁件滑动导轨的工作面的硬度做了规定，可作为机床铸件导轨面硬度验收依据，如附表1附表1 机床导轨硬度的规定附表2铸件本体的硬度（参照日本标准）注：1，当导轨厚度大于60mm时，附表1 中的下限值允许降低5HBS。
2，要求表面淬火的导轨，附表1中的下限值应当提高5HBS。
当表面硬度达不到表中要求时，须在设计的许可下，由供需双方协商依据金相组织进行铸件验收。
3．1．3 表面贴塑（或其他耐磨材料）或者不属于滑动摩擦的导轨面，其表面硬度值可依照附表2 中的重要件作为参考。
3．2 检验方法3．2．1 抗拉强度采用Φ30 单铸试棒加工成试样测定。
试样的制作和试验方法应符合GB/9439-88 规定。
3．2．2 硬度的测定直接在铸件导轨面上进行。
导轨长度小于2500 时测定应不少于三点，大于2500 铸件重量大于5吨时应不少于四点。
3．3 检验规则3．3．1 批量划分：根据JB/T3997-94 规定，每包铁水浇注的铸件为一个批量，每批量铸件须提供一组试棒；如同一牌号铁水熔化量大，每包铁水均严格采用一定形式的工艺控制（光谱分析、热分析、及三角试样检验）时，可每炉次同牌号铁水浇一组试棒。
每组试棒共四根（抗拉强度试验一根，金相组织化学成分分析一根，两根备用）。
3．3．2 试验有效性抗拉强度试验有下列情况使得试验结果不符合要求时，则该试验无效，应重新试验A．试样在试验机上安装不当或试验机操作不当。
B．试样有铸造缺陷或试样切削加工不当。
C．试样断口在平行段外。
D．试样拉断后断口上有铸造缺陷。
硬度试验有下列情况使得测试结果不符合要求时，该次测试无效，应重新测试。
A．硬度计操作不当。
B．铸件测定处有缺陷。
3．4 检验结果的评定和复检3．4．1 抗拉强度检验时，JB/T3997-94 规定：先用一根试样进行试验，如果满足GB/T9439-1988 中的要求，则该批铸件合格。
若试验结果达不到要求，且又不属于3．3．2 中的原因时。
可从同一批试样中另取两根进行复检。
若结果都达到要求，则该批铸件判定合格。
3．4．2 硬度试验时先在测试一组硬度值，如果满足 JB/T3997-94 中对硬度的要求，则该铸件合格，若不符合要求，且不是由于3．3．2 中原因引起时，可在不合格测试点附近再测两点硬度，若都符合要求，则铸件合格。
如有一点仍不符合要求，则该铸件不合格。
4.金相组织4．1 要求4．1．1 在设计图样、技术文件或技术协议中规定须检验铸件金相组织的，必须检验金相组织，检验结果应当符合图样、技术文件或技术协议的要求。
4．1．2 如果导轨面须淬火，其金相组织应满足相关标准的要求。
4．1．1JB/T3997-94 规定：机床铸件导轨表面的金相组织不作为判定铸件是否合格的依据，但一般应该控制在如附表3 的范围：附表35.形状尺寸5．1 验收要求5．1．1?机床铸件的形状尺寸应符合设计图纸和国家标准（GB/T6414-1999）的要求。
除设计图纸特殊规定的公差外，外观主要尺寸的公差按照 GB/T6414-1999 中规定的不低于 CT9 级验收；内腔尺寸按 CT10～13 验收或者另行规定；其他未涉及的有特殊要求的尺寸由铸造生产部门与设计部门协商规定。
5．1．2 壁厚尺寸：需要对铸件壁厚检验时可参照如下原则：（1），不受力内腔壁厚和肋厚，须满足CT10～12 级标准。
（2），铸件外围壁厚，普通机床铸件的外壁壁厚应满足CT10～12 级标准；对强度和刚性有较高要求的铸件，须满足CT9～11 级标准，但小于设计壁厚的部分不得超过总数的三分之一。
（3），对用于零件安装、强支撑等受力处铸件壁厚应不小于设计壁厚。
（4），当铸件壁厚大于设计壁厚时不得影响零件的其他性能。
5．1．3 加工余量：a，图样、工艺文件或技术协议对机械加工余量有要求的，应该按照图样、工艺文件或技术协议的要求执行；b，参照国家标准GB/T6414-1999 的规定，铸件毛坯不粗加工面的加工余量在没有特殊规定时应满足等级H，经过粗加工后表面留有余量应为3～6 ；c，在铸造工艺不易控制或者加工时有特殊要求的地方，加工余量由加工车间（工艺）和铸造厂商定，但原则上不应大于155．1．4铸件错型：铸件错型量应当控制在公差范围内，外露非加工面产生错型后，应修磨成不大于10的斜坡面。
5．2 检验方式方法5．2．1 铸件尺寸检验采用划线检测方法，由于设备及操作手段等原因无法划线检测的尺寸，可采用手工测量，但测量的量具和方法必须符合要求，测量结果作为参考，重要尺寸须经加工、装配检验。
检测依据是铸件图（铸造工艺图）。
5．2．2 全尺寸检验：新产品首件铸件和必须全尺寸检验；模型大修后上场生产的首件铸件须全尺寸检验；批量生产超过50 件后再生产的铸件须全尺寸检验；5．2．3 重要尺寸、控制尺寸检验：铸件每批次投料首件（5．2．2 规定除外）须检验；设计对局部进行设计更改与铸件毛坯有关的尺寸更改后生产的铸件应检测；工艺技术部门和质量管理部门特别要求须检验的。
5．2．4 用于加工用的划线检测：铸造生产厂要对铸件进行粗加工的铸件，必须划线划出铸件粗加工部分的尺寸线；和客户有技术合同要求的，须划出加工尺寸线。
5．2．5 分析性检测：加工和安装时反馈有问题的尺寸应进行分析检测；技术部门出于分析控制质量提出的尺寸分析检测。
5．3 尺寸检测结果评定5．3．1 尺寸检测结果全部符合工艺图纸要求，公差满足标准规定，则可判定铸件合格。
5．3．2 检测结果部分尺寸不符合工艺图纸要求，须由技术人员进行判定，判定时必须与设计沟通，确认需判定尺寸的性质（属非重要尺寸、重要尺寸还是关键尺寸）。
A．非重要尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足标准要求时，在不影响铸件使用性能的情况下铸件可以使用。
但铸造生产厂应拿出整改措施进行改进。
B．重要尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足标准要求时，铸件应判定为不合格。
铸造技术部门或质量管理部门应同设计协商，通报尺寸超差情况，判定该铸件是否报废、返修或回用。
如可以返修，须共同商定返修措施。
铸造厂必须拿出整改措施进行改进。
C．关键尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足标准要求时，原则上铸件应判定为报废。
如普通机床铸件确需要返修或回用，应会同产品设计、铸造技术质量主管领导、加工车间共同商定铸件挽救措施。
铸造厂必须拿出整改措施进行改进。
6.铸件表面质量6．1 要求6．1．1 铸件上的残砂、粘结物和芯骨应清理干净。
浇冒口、披缝、毛刺应清除。
多肉等应当打磨。
6．1．2 铸件的油池、油箱及油道部位不得留有粘砂和阻塞油路的披缝、毛刺等。
6．1．3 交验铸件在非加工面上的浇冒口和披缝、毛刺允许突出不大于2 。
加工面允许留有少量残根。
铸件内腔披缝允许残留突出不大于5 。
如铸件无法清理到的地方允许有少量披缝残留（5．1．2 中的情况除 21 外），但是不得影响零件的装配、穿线、起吊等使用性能。
6．1．4 铸件的表面粗造度：JB/T3997-94 规定机床铸件表面粗造度应符合附表4 的规定：附表4 铸件表面粗造度注：铸件内腔非主要表面和加工表面的粗造度允许放宽一级验收。
6．1．5 粘砂：铸件外表面、油池、油箱、油道的粘砂必须清除干净，活动部件的内腔也不得有残留粘砂。
非活动部件内腔如确实无法清理，在确定粘砂不会脱落的情况下，允许不做清理，铸件作回用处理。
6．1．6 油漆：铸件不加工表面，应在除锈和内外清理干净后涂防锈底漆，底漆应喷涂均匀，不应有起皱、堆积、流挂、露底、脱落等现象。
6．2 检验方法6．1．1 铸件表面质量检验通常采用目视检验，如内腔无法观察，可用内窥镜检查。
6．1．2 铸件表面粗造度的检查，如需要可参照GB/ 规定，采用比较样块对比评定铸件的表面7.铸造缺陷7．1 要求7．1．1 加工表面7．1．1．1?机床铸件的加工表面不允许存在空洞类、夹杂类和残缺类缺陷。
其它类型的缺陷根据铸件的使用性能另规定。
导轨、工作台面、滑动轴承孔等重要面还不能有裂纹、组织异常等缺陷。
疏松等级符合7．1．1．2 要求。
7．1．1．2?机床铸件加工面疏松等级要求按照 JB/ 评定。
如附表5，疏松级别比较样块的对照评定参照JB/ 执行。
附表5 铸件疏松级别的允许范围7．1．1．3如缺陷不满足技术要求，可参照缺陷修补要求进行修补。
7．1．2 非加工表面7．1．2．1 铸件外表面在不影响性能和外观的情况下，允许存在Φ5 以下、深度不大于2 、每300*300不多于10处的气孔、砂孔、渣孔等孔洞类缺陷。
不符合此要求时，铸件应当按照相关的修补要求进行修补。
7．1．2．2 铸件内腔非加工面部分的缺陷不作具体的要求，但是必须符合下列条件：A，对粘砂缺陷应符合6．1 的要求。
B，内腔缺陷应不影响铸件的强度刚性及装配安装等使用性能。
C，铸件内腔油箱（油池）、油路不得有引起油（水）渗漏得缺陷。
8.缺陷修补8．1 修补的对象指铸件经验收不合格允许或要求返修的铸件，铸件常用的修补方式包括塞补、镶套、焊补、填补。
8．2 1JB/GQn1082-86 规定了铸件的塞补规范，质量大于 1000 或长度大于 1000 的大型机床铸件，如果导轨表面存在气孔、砂孔、渣孔，可用灰铸铁嵌入物塞堵。
多个塞子塞补时每个塞子的尺寸应不大于导轨宽度方向尺寸的四分之一，塞子相邻间距不小于其尺寸的5倍。
8．2．2其他重要加工面上缺陷的塞补参照导轨面规定。
一般加工面可以适当放宽。
8．2．3 非加工面一般不采用塞补方式修补缺陷。
8．3 镶套8．3．1在个别情况下，铸件的圆孔内加工后发现有气孔、缩孔、渣孔及孔径偏等缺陷时，在不影响装配机床性能的情况，可适当将铸件圆孔适当扩大后镶入套筒 8．3．2 镶入套筒的内径应符合附表6 的规定：附表6 套筒壁厚套筒的最小壁厚 1015 套筒与孔的的配合应符合H7/n6 或H7/p6 的要求。
8．3．3 不得在同一孔内镶嵌两个套筒；主轴孔、油缸孔、液压件孔、轴承瓦盖孔等重要部位不得镶套。