模具加工流程中工艺标准及要求【详尽版】

模具加工流程中工艺标准及要求【详尽版】内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展一、范围：本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。

二、引用标准：《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》三、模具外观：1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。

2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。

3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。

如合同有特殊要求，按合同。

4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。

5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。

7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。

8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。

9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。

10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。

11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。

12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。

13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。

14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。

（如合同有特殊要求，按合同）。

15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。

16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。

如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。

17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。

18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。

19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。

20．安装有方向要求的模具在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高50mm。

21．模架表面没有凹坑、锈迹、划伤、毛刺、油污、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。

22．模架各板都有大于1.5mm的倒角。

23．模具便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装），吊环与水嘴、油缸、先复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。

24．每个重量超过10Kg 的模具零部件有合适的吊环孔，如没有，也可需要有相应措施保证零部件拆卸安装方便，吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。

25．吊环能旋到底，吊环装平衡。

26．顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，要有强制先复位机构，顶板有复位行程开关。

27．油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安装可靠。

28．油缸、缸口要采用集中进出块。

29．连接进出块与油缸的油管用胶管，接头用标准件。

30．回针底下有垃圾钉。

31．模具与套柱面积为方腿间后模板面积的25%—30%。

32．支撑柱比模腿高出0.05mm—0.15mm ，并不与顶出孔干涉。

33．锁模片安装可靠，对称安装，不少于2个（小模具可1个），并且黄漆油表示。

34．三板模前模板与水口之间有弹簧，以辅助开模。

35．大型模具所有零配件安装完毕，合模没有干涉的地方。

36．如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。

37．模具吊环孔直径必须用黄色漆（如M48）。

四、顶出、复位、抽插芯、取件：1．顶出时顺畅、无卡滞、无异响。

2．斜顶表面抛光，斜顶面低于型芯0.1—0.15mm、斜顶用FDAC材料，氮化处理并有油槽。

3．斜顶有导向块，材料为青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。

4．顶杆端面低于型芯0—0.1mm。

5．滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700，（大型滑块按客户要求）。

6．顶杆有止转定位，按图加工。

7．顶针板能复位到底。

8．顶出距离用限位块进行定位，限位材料为40Cr，不能用螺丝代替，底面须平整。

9．复位弹簧选用标准件，两端不打磨、割断。

10．复位弹簧安装孔底面为平底，安装孔直径比弹簧大3～4mm。

11．直径超过Ф20mm的弹簧内部有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。

12．一般情况下，选用矩形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。

13．弹簧有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%-15%。

14．滑块的定位块及硬片用T8A，淬火到HRC50±2。

15．滑块、抽芯有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。

16．滑块抽芯一般用斜导柱角度比滑块锁紧面角度小2—3°如行程过大可用油缸。

17．滑块抽芯成型部分有壁厚，油缸加自锁机构。

18．斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，应加反顶机构。

19．大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，应加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。

20．滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。

21．滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度不小于滑槽长度的2/3。

22．滑块在每个方向上（特别是左右侧）的导入角度为3-5°（配合），以利研配和防止飞边，滑块的滑动距离大于抽芯距2—3mm，斜顶类似。

23．大型滑块（重量超过30Kg）导向T形槽，用可拆卸的压板。

24．滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔全出在模上或滑块上、若弹簧在外边，要有固定块定位，行程大于10MM的，弹簧要加导向针。

25．大滑块下面有耐磨板硬片（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50±2，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。

26．大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面有耐磨板硬片高出1mm上面加油槽。

27．宽度超过250mm滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50±2.28．若制品有粘前模的趋势，后模侧壁加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。

29．若顶针上加倒钩的方向保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。

30．顶杆沉头的尺寸，包括直径和厚度不允许私自改动，或垫垫片。

31．顶针孔与顶针的配合长度为10～15mm、顶针孔用铰刀加工，顶针上表面磨出，异形的用铣刀铣出或电火花蚀出。

32．顶杆不允许上下串动。

33．制品顶出对易跟着斜顶走，顶杆上加槽或蚀纹，并不影响制品外观。

34．有推板顶出的情况，顶杆为延迟顶出，防止顶白。

35．回针端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。

36．斜顶在模架上的避空孔因太大影响外观。

37．固定在顶杆上的顶块可靠固定，四周非成型部分应加工3-5°的斜度，下部周边倒角。

38．制品利于机械手取件（依客户而定）。

39．三板模在机械手取料把时，限位拉杆布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或模架外加拉板（依客户而定）。

40．三板模水口板导向滑动顺利，水口板易拉开。

41．对于油路加工在模架上的模具，要将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。

42．油路、气道顺畅，并且液压顶出复位到位。

43．用机械手取件，导柱不影响机械手取件。

44．所有导套底部要加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出，尺寸做成10×1用铣刀铣出，不允许用倒角机。

五、冷却：1．冷却水道充分、畅通，符合图纸要求（间隙不大于60mm），钻运水后，再吹干净孔里的铁屑，采用铜塞要有台阶孔并铰孔。

2．密封可靠、无漏水、易于检修，水嘴安装时缠生料带,并注意缠生料带方向。

3．试模前进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。

4．放置密封圈的密封槽按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上（按图加工）。

5．密封圈安放时涂抹黄油，安放后高出模架面。

6．水道隔水片采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片或铝片（较深时原则上不用采用此方式）。

7．前、后模采用集中运水方式（依客户而定）。

六、一般浇注系统（不含热流道）：1．浇口套内主流道表面要抛光至▽1.6（标准件）。

2．浇道要抛光至▽3.2或320#沙纸。

3．三板模分浇道出在A板背面的部分截面是否为梯形。

4．三板模在水口板上断料把，浇道入口直径小于Ф2，球头处有凹进口板的一个深3mm的台阶。

5．球头拉杆可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

6．顶板和水口板之间有10-15mm左右开距。

7．水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，大于130mm。

8．三板模前模板限位用限位杆，且四支限位杆，长度相差不大于0.1mm，限位杆孔上模部分由数控铣出。

9．浇口、流道按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工打磨或打磨机加工，大模不允许采用镶件方式。

10．点浇口浇口处按浇口规范加工。

11．点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。

12．分流道前端有一段延长部分作为冷料穴（按图纸加工）。

13．拉料杆Z形倒扣圆滑过渡。

14．分型面上的主流道表面为圆形，前后模无错位。

15．出在顶杆上的潜伏式浇口不存在表面收缩。

16．透明制品冷料穴的直径、深度符合设计标准（按图纸加工）。

17．料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。

18．弯钩潜伏式浇口，，两部分镶块进行氮化处理，硬度HV700。

七、热流道系统：1．热流道接线布局合理、易于检修，接线有线号并一一对应。

2．进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。

3．温控柜及热喷嘴、集流板符合客户要求（或厂家要求）。

4．主浇口套用螺纹与分流板连接，底面平面接触密封。